JPH11345731A - インダクタの製造方法 - Google Patents
インダクタの製造方法Info
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- JPH11345731A JPH11345731A JP15305798A JP15305798A JPH11345731A JP H11345731 A JPH11345731 A JP H11345731A JP 15305798 A JP15305798 A JP 15305798A JP 15305798 A JP15305798 A JP 15305798A JP H11345731 A JPH11345731 A JP H11345731A
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Landscapes
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Coils Or Transformers For Communication (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属コイル線が所定の位置に精度良く保持さ
れると共に、製造上の制約が少なく、電気特性が優れた
インダクタを製造する。 【解決手段】 セラミック体２３の中央部に設けた貫通
穴２３ａに金属コイル線２２を挿入した後、貫通穴２３
ａにスラリー状のフェライトセラミック原料を流し込
む。このとき、金属コイル線２２は貫通穴２３ａの内壁
面に保持されているので、スラリー状のフェライトセラ
ミック原料を流し込んでも金属コイル線２２の位置が動
くことがない。次に、セラミック体２３をオーブンの中
に入れて貫通穴２３ａの中のフェライトセラミック原料
を固化させる。次に、セラミック体を焼成した後、セラ
ミック体２３の上下両端部に外部電極を形成する。
れると共に、製造上の制約が少なく、電気特性が優れた
インダクタを製造する。 【解決手段】 セラミック体２３の中央部に設けた貫通
穴２３ａに金属コイル線２２を挿入した後、貫通穴２３
ａにスラリー状のフェライトセラミック原料を流し込
む。このとき、金属コイル線２２は貫通穴２３ａの内壁
面に保持されているので、スラリー状のフェライトセラ
ミック原料を流し込んでも金属コイル線２２の位置が動
くことがない。次に、セラミック体２３をオーブンの中
に入れて貫通穴２３ａの中のフェライトセラミック原料
を固化させる。次に、セラミック体を焼成した後、セラ
ミック体２３の上下両端部に外部電極を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インダクタ、特に
電子機器等から放射されるノイズや、電子機器等に侵入
するノイズを除去するために使用される大電流用のイン
ダクタの製造方法に関する。
電子機器等から放射されるノイズや、電子機器等に侵入
するノイズを除去するために使用される大電流用のイン
ダクタの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属コイル線を用いたインダクタは、同
じコイル径及び巻数とした場合、積層型インダクタ等と
比較してその電気抵抗値が約１／１０以下になり、大電
流用インダクタとして使用するこことができる。そし
て、このような金属コイル線を用いたインダクタの製造
方法として、特開平８−１８１０２１号公報記載の方法
が知られている。このインダクタの製造方法は、押し出
し成形されたセラミックに金属コイル線を巻き付けてコ
イル形状にした後、その外被体を連続して成形するの
で、金属コイル線が所定の位置に精度良く保持される。
じコイル径及び巻数とした場合、積層型インダクタ等と
比較してその電気抵抗値が約１／１０以下になり、大電
流用インダクタとして使用するこことができる。そし
て、このような金属コイル線を用いたインダクタの製造
方法として、特開平８−１８１０２１号公報記載の方法
が知られている。このインダクタの製造方法は、押し出
し成形されたセラミックに金属コイル線を巻き付けてコ
イル形状にした後、その外被体を連続して成形するの
で、金属コイル線が所定の位置に精度良く保持される。
【０００３】しかしながら、コイルピッチを小さくする
ことや、線径が１００μｍ以上の太い金属コイル線の巻
き付け加工が困難である。また、その製造方法の特徴か
ら、インダクタの全長に渡り金属コイル線が粗巻き状態
で周回されるので、密巻きコイル部と直線状の引出し部
を有する金属コイル線と比較してインピーダンスの発生
効率が低くなる。そのため、所望のインピーダンスを得
ようとすると、金属コイル線の長さが長くなり、内部電
極である金属コイル線自身が有する抵抗値が不必要に上
昇してしまうという問題があった。
ことや、線径が１００μｍ以上の太い金属コイル線の巻
き付け加工が困難である。また、その製造方法の特徴か
ら、インダクタの全長に渡り金属コイル線が粗巻き状態
で周回されるので、密巻きコイル部と直線状の引出し部
を有する金属コイル線と比較してインピーダンスの発生
効率が低くなる。そのため、所望のインピーダンスを得
ようとすると、金属コイル線の長さが長くなり、内部電
極である金属コイル線自身が有する抵抗値が不必要に上
昇してしまうという問題があった。
【０００４】この対策として、出願人は、所定の形状に
加工した金属コイル線を型枠にセットした後、スラリー
状セラミック原料を型枠に流し込む方法（ゲルキャスト
法）によりインダクタを製造することを提案している。
加工した金属コイル線を型枠にセットした後、スラリー
状セラミック原料を型枠に流し込む方法（ゲルキャスト
法）によりインダクタを製造することを提案している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法は特開平８−１８１０２１号公報記載のインダクタの
製造方法の問題点を解消することができるものの、スラ
リー状セラミック原料を型枠に流し込む際に金属コイル
線の位置がずれ易く、このため電気特性のバラツキが大
きいという新たな問題があった。
法は特開平８−１８１０２１号公報記載のインダクタの
製造方法の問題点を解消することができるものの、スラ
リー状セラミック原料を型枠に流し込む際に金属コイル
線の位置がずれ易く、このため電気特性のバラツキが大
きいという新たな問題があった。
【０００６】そこで、本発明の目的は、金属コイル線が
所定の位置に精度良く保持されると共に、製造上の制約
が少なく、電気特性が優れたインダクタを製造すること
ができるインダクタの製造方法を提供することにある。
所定の位置に精度良く保持されると共に、製造上の制約
が少なく、電気特性が優れたインダクタを製造すること
ができるインダクタの製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】以上の目的を達成するた
め、本発明に係るインダクタの製造方法は、金属コイル
線を収容するための空洞部を有するセラミック体を成形
する工程と、前記セラミック体の空洞部に金属コイル線
を挿入した後、前記空洞部にセラミック材を充填し成形
する工程とを備えたことを特徴とする。そして、セラミ
ック体の空洞部にセラミック材を充填し成形する方法と
しては、例えばゲルキャスト法が採用される。
め、本発明に係るインダクタの製造方法は、金属コイル
線を収容するための空洞部を有するセラミック体を成形
する工程と、前記セラミック体の空洞部に金属コイル線
を挿入した後、前記空洞部にセラミック材を充填し成形
する工程とを備えたことを特徴とする。そして、セラミ
ック体の空洞部にセラミック材を充填し成形する方法と
しては、例えばゲルキャスト法が採用される。
【０００８】
【作用】以上の方法により、金属コイル線はセラミック
体の空洞部に挿入されて保持されるため、セラミック材
を空洞部に充填する際に金属コイル線の位置ずれが発生
せず、金属コイル線が精度良く位置決めされる。さら
に、密巻きコイル部と直線状の引出し部を有する構造の
金属コイル線も採用でき、この方法は金属コイル線の構
造等の製造上の制約が少ない。
体の空洞部に挿入されて保持されるため、セラミック材
を空洞部に充填する際に金属コイル線の位置ずれが発生
せず、金属コイル線が精度良く位置決めされる。さら
に、密巻きコイル部と直線状の引出し部を有する構造の
金属コイル線も採用でき、この方法は金属コイル線の構
造等の製造上の制約が少ない。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係るインダクタの
製造方法の実施形態について添付図面を参照して説明す
る。
製造方法の実施形態について添付図面を参照して説明す
る。
【００１０】図１に示すように、金属コイル線２２は、
螺旋状に巻回されているコイル部２２ａと、このコイル
部２２ａの両端に設けられた直線状の引出し部２２ｂ，
２２ｂとからなる。金属コイル線２２の材料としては、
例えばＡｇ，Ａｇ−Ｐｄ，Ｐｔ，Ａｕ，Ｃｕのうちのい
ずれかを一種類以上含む金属又は合金が用いられる。本
実施形態の場合、金属コイル線２２の材料として線径が
２００μｍのＡｇ線を用い、このＡｇ線を螺旋状に巻回
してコイル径が１．５ｍｍ、長さが約２．４ｍｍ、巻き
数が６ターンのコイル部２２ａを形成すると共に、長さ
がそれぞれ約０．８ｍｍの引出し部２２ｂ，２２ｂを形
成した。
螺旋状に巻回されているコイル部２２ａと、このコイル
部２２ａの両端に設けられた直線状の引出し部２２ｂ，
２２ｂとからなる。金属コイル線２２の材料としては、
例えばＡｇ，Ａｇ−Ｐｄ，Ｐｔ，Ａｕ，Ｃｕのうちのい
ずれかを一種類以上含む金属又は合金が用いられる。本
実施形態の場合、金属コイル線２２の材料として線径が
２００μｍのＡｇ線を用い、このＡｇ線を螺旋状に巻回
してコイル径が１．５ｍｍ、長さが約２．４ｍｍ、巻き
数が６ターンのコイル部２２ａを形成すると共に、長さ
がそれぞれ約０．８ｍｍの引出し部２２ｂ，２２ｂを形
成した。
【００１１】セラミック体２３は横断面矩形の直方体で
あり、その長手方向に平行な軸を有する横断面円形の貫
通穴２３ａが中央部に設けられてる。このセラミック体
２３は、以下に詳述するゲルキャスト法により成形され
る。
あり、その長手方向に平行な軸を有する横断面円形の貫
通穴２３ａが中央部に設けられてる。このセラミック体
２３は、以下に詳述するゲルキャスト法により成形され
る。
【００１２】まず、原料粉末として平均粒径が２．２μ
ｍのＮｉＣｕＺｎフェライトセラミック粉末と、硬化性
樹脂として水溶性エポキシ樹脂（ポリエチレングリコー
ルジグリシジルエーテル）と、相容性液体として水及び
エタノールと、分散剤としてポリオキシアルキレングリ
コールと、消泡剤としてポリアルキレングリコールと
を、表１に示す割合でポットミルに投入した後、２０時
間湿式調合してスラリー状とした。
ｍのＮｉＣｕＺｎフェライトセラミック粉末と、硬化性
樹脂として水溶性エポキシ樹脂（ポリエチレングリコー
ルジグリシジルエーテル）と、相容性液体として水及び
エタノールと、分散剤としてポリオキシアルキレングリ
コールと、消泡剤としてポリアルキレングリコールと
を、表１に示す割合でポットミルに投入した後、２０時
間湿式調合してスラリー状とした。
【００１３】
【表１】
【００１４】次に、このスラリー状のセラミック原料
に、硬化剤としてジアミンアダクト変成物を０．３重量
％の割合で混入した後、５分間攪拌する。次に、このス
ラリー状のセラミック原料を３０分間脱泡し、ポリエチ
レン製の型枠に６０ｃｍＨｇの減圧条件の下で流し込ん
だ。次に、この型枠を９０℃に保持されたオーブンの中
に約３０分間入れてスラリー状のセラミック原料を固化
させる。次に、固化されたセラミック原料を型枠から取
り出し、さらに３０分間乾燥させて、縦が３．０ｍｍ、
横が３．０ｍｍ、高さが３．８４ｍｍの直方体のセラミ
ック体２３を得た。このときの固化時における体積収縮
率は約１％であった。
に、硬化剤としてジアミンアダクト変成物を０．３重量
％の割合で混入した後、５分間攪拌する。次に、このス
ラリー状のセラミック原料を３０分間脱泡し、ポリエチ
レン製の型枠に６０ｃｍＨｇの減圧条件の下で流し込ん
だ。次に、この型枠を９０℃に保持されたオーブンの中
に約３０分間入れてスラリー状のセラミック原料を固化
させる。次に、固化されたセラミック原料を型枠から取
り出し、さらに３０分間乾燥させて、縦が３．０ｍｍ、
横が３．０ｍｍ、高さが３．８４ｍｍの直方体のセラミ
ック体２３を得た。このときの固化時における体積収縮
率は約１％であった。
【００１５】次に、この直方体のセラミック体２３に、
その長手方向に平行な軸を有する横断面円形（直径が
１．５ｍｍ）の貫通穴２３ａをドリルによる切削加工法
によって形成する。ただし、この貫通穴２３ａは、成型
時に抜き型の型枠を用いる等の方法によって形成しても
よい。この貫通穴２３ａは、金属コイル線２２を収容す
るための空洞部となる。
その長手方向に平行な軸を有する横断面円形（直径が
１．５ｍｍ）の貫通穴２３ａをドリルによる切削加工法
によって形成する。ただし、この貫通穴２３ａは、成型
時に抜き型の型枠を用いる等の方法によって形成しても
よい。この貫通穴２３ａは、金属コイル線２２を収容す
るための空洞部となる。
【００１６】次に、セラミック体２３の貫通穴２３ａ
に、金属コイル線２２を挿入した後、６０ｃｍＨｇの減
圧条件の下で、この貫通穴２３ａにスラリー状のセラミ
ック原料を流し込んだ。このとき、金属コイル線２２は
貫通穴２３ａの内壁面に保持されているので、スラリー
状のセラミック原料を流し込んでも金属コイル線２２の
位置が動くことがない。従って、金属コイル線２２の位
置決め精度が高く、得られるインダクタの電気特性のバ
ラツキを抑えることができる。流し込んだスラリー状の
セラミック原料は、原料粉末として平均粒径が２．２μ
ｍのＮｉＣｕＺｎフェライトセラミック粉末と、硬化性
樹脂として水溶性エポキシ樹脂（ポリエチレングリコー
ルジグリシジルエーテル）と、相容性液体として水及び
エタノールと、分散剤としてポリアルキレングリコール
と、消泡剤としてポリアルキレングリコールとを、表１
に示す割合でポットミルに投入した後、２０時間湿式調
合し、次に、硬化剤としてジアミンアダクト変成物を
０．３重量％の割合で混入した後、５分間攪拌して３０
分間脱泡したものである。
に、金属コイル線２２を挿入した後、６０ｃｍＨｇの減
圧条件の下で、この貫通穴２３ａにスラリー状のセラミ
ック原料を流し込んだ。このとき、金属コイル線２２は
貫通穴２３ａの内壁面に保持されているので、スラリー
状のセラミック原料を流し込んでも金属コイル線２２の
位置が動くことがない。従って、金属コイル線２２の位
置決め精度が高く、得られるインダクタの電気特性のバ
ラツキを抑えることができる。流し込んだスラリー状の
セラミック原料は、原料粉末として平均粒径が２．２μ
ｍのＮｉＣｕＺｎフェライトセラミック粉末と、硬化性
樹脂として水溶性エポキシ樹脂（ポリエチレングリコー
ルジグリシジルエーテル）と、相容性液体として水及び
エタノールと、分散剤としてポリアルキレングリコール
と、消泡剤としてポリアルキレングリコールとを、表１
に示す割合でポットミルに投入した後、２０時間湿式調
合し、次に、硬化剤としてジアミンアダクト変成物を
０．３重量％の割合で混入した後、５分間攪拌して３０
分間脱泡したものである。
【００１７】次に、このセラミック体２３を９０℃に保
持されたオーブンの中に約３０分間入れて、貫通穴２３
ａの中のスラリー状のセラミック原料を固化させる。こ
うして、図２に示すように、貫通穴２３ａに充填されか
つ金属コイル線２２を内部に埋設した円柱状のセラミッ
ク体２４を、ゲルキャスト法により成形した。次に、セ
ラミック体２３を焼成炉に入れ、昇温時間が９時間、４
５０℃の温度で３時間保持して脱脂した後、昇温時間が
９時間、９００℃の温度で２時間保持して焼成した。こ
うして得られたセラミック体２３，２４は十分に緻密化
しており、その焼結密度は５．２５であった。そして、
焼成後のセラミック体２３は、縦が２．５ｍｍ、横２．
５ｍｍ、高さが３．２ｍｍの直方体となり、焼成収縮率
は１．２０％であった。
持されたオーブンの中に約３０分間入れて、貫通穴２３
ａの中のスラリー状のセラミック原料を固化させる。こ
うして、図２に示すように、貫通穴２３ａに充填されか
つ金属コイル線２２を内部に埋設した円柱状のセラミッ
ク体２４を、ゲルキャスト法により成形した。次に、セ
ラミック体２３を焼成炉に入れ、昇温時間が９時間、４
５０℃の温度で３時間保持して脱脂した後、昇温時間が
９時間、９００℃の温度で２時間保持して焼成した。こ
うして得られたセラミック体２３，２４は十分に緻密化
しており、その焼結密度は５．２５であった。そして、
焼成後のセラミック体２３は、縦が２．５ｍｍ、横２．
５ｍｍ、高さが３．２ｍｍの直方体となり、焼成収縮率
は１．２０％であった。
【００１８】次に、図３に示すように、セラミック体２
３の上下両端部に外部電極２６，２６を形成する。外部
電極２６，２６は、それぞれセラミック体２３の上下両
端面に露出している金属コイル線２２の引出し部２２
ｂ，２２ｂに電気的に接続している。外部電極２６の材
料としては、例えば、Ｃｕ，Ｎｉ，Ａｇ，Ａｇ−Ｐｄ等
のうちいずれか一種類以上含む金属又は合金が用いられ
る。
３の上下両端部に外部電極２６，２６を形成する。外部
電極２６，２６は、それぞれセラミック体２３の上下両
端面に露出している金属コイル線２２の引出し部２２
ｂ，２２ｂに電気的に接続している。外部電極２６の材
料としては、例えば、Ｃｕ，Ｎｉ，Ａｇ，Ａｇ−Ｐｄ等
のうちいずれか一種類以上含む金属又は合金が用いられ
る。
【００１９】こうして得られたインダクタ３０の電気抵
抗値及びインダクタンス値を測定した結果を表２に示す
（実施例参照）。比較のため、特開平８−１８１０２１
号公報記載の方法で製造したインダクタの電気抵抗値及
びインダクタンス値（比較例１参照）と、従来のゲルキ
ャスト法で製造したインダクタの電気抵抗値及びインダ
クタンス値（比較例２参照）とを併せて表２に載せてい
る。なお、インダスタンス値の設計値はいずれの場合
も、４．０μＨであった。表２より、本実施形態の方法
によって製造されたインダクタ３０の電気抵抗値は低
く、また、インダクタンス値のバラツキが小さいことが
わかる。
抗値及びインダクタンス値を測定した結果を表２に示す
（実施例参照）。比較のため、特開平８−１８１０２１
号公報記載の方法で製造したインダクタの電気抵抗値及
びインダクタンス値（比較例１参照）と、従来のゲルキ
ャスト法で製造したインダクタの電気抵抗値及びインダ
クタンス値（比較例２参照）とを併せて表２に載せてい
る。なお、インダスタンス値の設計値はいずれの場合
も、４．０μＨであった。表２より、本実施形態の方法
によって製造されたインダクタ３０の電気抵抗値は低
く、また、インダクタンス値のバラツキが小さいことが
わかる。
【００２０】
【表２】
【００２１】なお、本発明に係るインダクタの製造方法
は前記実施形態に限定するものではなく、その要旨の範
囲内で種々に変更することができる。例えば、セラミッ
ク体は横断面矩形の他に、横断面円形等のものであって
もよく、また、セラミック体に設ける貫通穴の横断面形
状も全面コイル線の形状に合わせて種々に変更される。
は前記実施形態に限定するものではなく、その要旨の範
囲内で種々に変更することができる。例えば、セラミッ
ク体は横断面矩形の他に、横断面円形等のものであって
もよく、また、セラミック体に設ける貫通穴の横断面形
状も全面コイル線の形状に合わせて種々に変更される。
【００２２】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、金属コイル線をセラミック体に設けた空洞部に
挿入して保持するので、金属コイル線の位置ずれが発生
せず、金属コイル線を精度良く位置決めすることができ
る。さらに、金属コイル線の構造等に制約されることも
なく、製造上の制約を少なくすることができる。この結
果、金属コイル線が所定の位置に精度良く保持されると
共に、製造上の制約が少なく、電気特性が優れたインダ
クタを製造することができる。
よれば、金属コイル線をセラミック体に設けた空洞部に
挿入して保持するので、金属コイル線の位置ずれが発生
せず、金属コイル線を精度良く位置決めすることができ
る。さらに、金属コイル線の構造等に制約されることも
なく、製造上の制約を少なくすることができる。この結
果、金属コイル線が所定の位置に精度良く保持されると
共に、製造上の制約が少なく、電気特性が優れたインダ
クタを製造することができる。
【図１】本発明に係るインダクタの製造方法の一実施形
態を示す斜視図。
態を示す斜視図。
【図２】図１に続く製造工程を示す斜視図。
【図３】図２に続く製造工程を示す斜視図。
２２…金属コイル線 ２３…セラミック体 ２３ａ…貫通穴（空洞部） ２４…セラミック体 ３０…インダクタ
Claims (2)
- 【請求項１】 金属コイル線を収容するための空洞部を
有するセラミック体を成形する工程と、 前記セラミック体の空洞部に金属コイル線を挿入した
後、前記空洞部にセラミック材を充填し成形する工程
と、 を備えたことを特徴とするインダクタの製造方法。 - 【請求項２】 前記セラミック体の空洞部にゲルキャス
ト法でセラミック材を充填し成形することを特徴とする
請求項１記載のインダクタの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15305798A JPH11345731A (ja) | 1998-06-02 | 1998-06-02 | インダクタの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15305798A JPH11345731A (ja) | 1998-06-02 | 1998-06-02 | インダクタの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11345731A true JPH11345731A (ja) | 1999-12-14 |
Family
ID=15554048
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15305798A Pending JPH11345731A (ja) | 1998-06-02 | 1998-06-02 | インダクタの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11345731A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010016531A (ja) * | 2008-07-02 | 2010-01-21 | Ngk Insulators Ltd | アンテナ装置及びアンテナ装置の製造方法 |
| EP2194029A1 (en) | 2008-10-29 | 2010-06-09 | NGK Insulators, Ltd. | Ferrite powder and its production method |
| JP2010245505A (ja) * | 2009-01-22 | 2010-10-28 | Ngk Insulators Ltd | 金属ワイヤを内部に有するセラミック焼成体の製造方法 |
| EP2368865A1 (en) | 2010-03-18 | 2011-09-28 | NGK Insulators, Ltd. | Powders used for producing Ni-Cu-Zn system ferrite ceramics sintered body and method for manufacturing the same |
-
1998
- 1998-06-02 JP JP15305798A patent/JPH11345731A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP2194029A1 (en) | 2008-10-29 | 2010-06-09 | NGK Insulators, Ltd. | Ferrite powder and its production method |
| JP2010132539A (ja) * | 2008-10-29 | 2010-06-17 | Ngk Insulators Ltd | フェライト粉末及びその製造方法 |
| US8343375B2 (en) | 2008-10-29 | 2013-01-01 | Ngk Insulators, Ltd. | Ferrite powder and its production method |
| JP2010245505A (ja) * | 2009-01-22 | 2010-10-28 | Ngk Insulators Ltd | 金属ワイヤを内部に有するセラミック焼成体の製造方法 |
| US8512628B2 (en) | 2009-01-22 | 2013-08-20 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for manufacturing a fired ceramic body including a metallic wire inside |
| EP2368865A1 (en) | 2010-03-18 | 2011-09-28 | NGK Insulators, Ltd. | Powders used for producing Ni-Cu-Zn system ferrite ceramics sintered body and method for manufacturing the same |
| US8617414B2 (en) | 2010-03-18 | 2013-12-31 | Ngk Insulators, Ltd. | Powders used for producing Ni-Cu-Zn system ferrite ceramics sintered body and method for manufacturing the same |
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