JPH11347646A - 微小寸法の穴および／またはスリットを有する製品の 製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 微小寸法の穴および／またはスリットを有す
る製品を、高寸法精度でかつ容易に製造できる方法を提
供する。 【解決手段】 板状部材の端縁部の一部に穴および／ま
たはスリットの横断面輪郭に対応する形状に形成した成
形部と前記端縁部の他の一部に平面への投影輪郭を他の
板状部材との相互間において実質的に同一形状に形成し
た係合部とを有する複数個の板状部材を打抜加工によっ
て成形し、前記複数個の板状部材を、成形部を対向させ
かつ係合部を係合させて一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば直径0.１〜
0.５mmの穴および／または幅寸法0.１〜0.５mmのスリッ
トのような微小寸法の空隙を有する製品の製造方法に関
するものであり、特に打抜加工によって成形した複数個
の板状部材を係合一体化させて前記微小寸法の穴および
／またはスリットを有する製品を製造する方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、穴またはスリットを有する製品を
製造する場合には、ドリルおよび／またはエンドミルを
使用する機械加工によるのが最も一般的である。しかし
ながら、直径が例えば0.１〜0.５mmのような微小寸法の
穴を加工する場合には、特に被加工材が硬質材料である
ときや、深さ寸法が直径の５倍を超えるものでは、機械
加工が極めて困難であるか、極端な場合には加工が不可
能となることがある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】一方、上記のような微
小寸法の穴および／またはスリットを有する製品を、薄
板材料の部材の積層によって製造する手段がある。この
場合には原材料である薄板を予め製品の外形輪郭に対応
する形状に打抜成形すると共に、前記の穴および／また
はスリットを例えばパンチおよびダイによって打抜き成
形し、これらの穴および／またはスリットの位置を合致
させた状態で積層一体化すればよい。しかしながら、上
記の穴の直径寸法またはスリットの幅寸法は、薄板の厚
さ寸法と同一か、あるいは９０％程度までに限定される
のが通常であり、これら以下の寸法のものを例えばパン
チ・ダイによって打抜加工することは不可能である。従
って、例えば0.１〜0.５mmのような微小寸法の穴および
／またはスリットを打抜成形するためには、原材料であ
る薄板の厚さ寸法もまた0.１〜0.５mmに限定されること
となり、所定厚さ寸法の製品を積層成形するためには、
積層枚数が極めて大となる。この結果製造コストの高騰
に加えて、穴および／またはスリットの位置決めが困難
となり、寸法精度を低下させる、という問題点がある。

【０００４】一方、上記のような微小寸法の穴またはス
リットを加工する手段として、例えばレーザ加工または
ワイヤカット放電加工が知られている。しかしながら、
これらの加工手段においては、電源および制御手段等の
付帯設備を必要とし、装置全体が高価であると共に、加
工に要する時間と工数が多大となり、製造コストの高騰
を招来するという問題点がある。

【０００５】特にワイヤカット放電加工においては、直
径0.０５〜0.２５mmのようなワイヤ電極を使用すること
ができるため、微小寸法の穴の加工は勿論のこと、複雑
な曲線状のスリットの加工も可能であるが、ワイヤ電極
を被加工材を貫通させて走行させるために、予め下穴を
穿設するか、被加工材の端縁部から所定の加工部位まで
導入させる必要がある。従って、被加工材の中央部に独
立的に存在する穴またはスリットを加工することは不可
能である。

【０００６】更に、上記レーザ加工およびワイヤカット
放電加工においては、被加工材を貫通する穴またはスリ
ットの加工は可能であるが、いわゆる有底状の非貫通の
穴またはスリットは加工できないという問題点がある。

【０００７】本発明は、上記従来技術に存在する問題点
を解決し、微小寸法の穴および／またはスリットを有す
る製品を、高寸法精度でかつ容易に製造できる方法を提
供することを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明においては、板状部材の端縁部の一部に穴
および／またはスリットの横断面輪郭に対応する形状に
形成した成形部と前記端縁部の他の一部に平面への投影
輪郭を他の板状部材との相互間において実質的に同一形
状に形成した係合部とを有する複数個の板状部材を打抜
加工によって成形し、前記複数個の板状部材を、成形部
を対向させかつ係合部を係合させて一体化する、という
技術的手段を採用した。

【０００９】本発明において、板状部材に同軸的にダボ
およびダボ穴を複数対成形し、隣接する板状部材間にお
いて前記ダボとダボ穴とを係合させて複数個の板状部材
を積層一体化することができる。

【００１０】また本発明において、板状部材にダボまた
はダボ穴を複数個成形し、これらのダボまたはダボ穴を
ベース部材に成形した複数個のダボ穴またはダボと係合
させて１層の板状部材をベース部材上に一体化すること
ができる。

【００１１】さらに本発明において、最下層の板状部材
のダボまたはダボ穴をベース部材に成形した複数個のダ
ボ穴またはダボと係合させて複数層の板状部材をベース
部材上に一体化することができる。

【００１２】次に本発明において、フープ状の被加工材
を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにお
いて複数個の板状部材を打抜き成形し、打抜いた板状部
材をプッシュバックにより被加工材の打抜穴に係止さ
せ、被加工材の順送り最終ステージにおいて板状部材を
順次押抜いて一体化することができる。

【００１３】なお本発明において、フープ状の被加工材
を長手方向に順送りすると共に、複数個のステージにお
いてベース部材および複数個の板状部材を打抜き成形
し、打抜いたベース部材および板状部材をプッシュバッ
クにより被加工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送
り最終ステージにおいてベース部材および板状部材を順
次押抜いて一体化することができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】図１は本発明の第１の実施の形態
における製品の例を示す説明図であり、（ａ）は平面、
（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面、（ｃ）は（ａ）
におけるＢ−Ｂ線要部拡大断面、（ｄ）は（ａ）におけ
るＣ部拡大平面を示す。図１において、１，２は各々板
状部材であり、例えば厚さ１mmの鉄板の打抜成形によ
り、各々擬似Ｕ字形および擬似Ｈ形に成形する。

【００１５】３０は成形部であり、板状部材１，２の端
縁部の一部に、例えば直径0.５mmの穴３に対応する半円
形に形成して設けられる。次に４は係合部であり、板状
部材１，２の他の端縁部の一部に、平面への投影輪郭が
相互に実質的に同一形状となるように、例えばジグザグ
状に成形する。なお板状部材１，２の残余の端縁部は、
製品の外周縁に対応する形状に形成する。

【００１６】５，６は各々ダボおよびダボ穴であり、板
状部材１，２の角隅部に例えば２個宛設けられる。この
ようなダボ５およびダボ穴６を形成するには、例えば横
断面が円形のパンチおよびダイを使用し、パンチ先端部
のダイへの進入深さ寸法ｄを、板状部材２の厚さ寸法ｔ
より小に形成することによって可能である。なお上記ダ
ボ５およびダボ穴６は、板状部材１，２の打抜成形と同
時に形成してもよく、または板状部材１，２の打抜成形
と別個の工程で成形してもよい。なお最下層を形成する
板状部材１，２においては、ダボ５を打抜いて、ダボ穴
６を貫通した状態に形成することが好ましい。

【００１７】図２は図１における製品の積層状態を示す
要部斜視図であり、同一部分は図１と同一の参照符号で
示す。図２において、板状部材１，２を、各々の成形部
３０を対向させ、かつ係合部４を係合させて一体化す
る。これにより成形部３０は、例えば直径0.５mmの穴３
（図１参照）に形成されると共に、ジグザグ状の係合部
４の係合により、板状部材１，２は平面内における相互
移動が拘束されて、隙間なく密着一体化される。

【００１８】次に他の板状部材１，２を、前記板状部材
１，２上に載置してダボ穴６にダボ５を係合させて圧着
すれば、両者の対向面を隙間なく密着一体化させること
ができ、所定枚数を積層すれば、所定厚さの製品を製造
することができる。この場合、積層された板状部材１，
２は何れもダボ５およびダボ穴６に対する成形部３０お
よび係合部４の相対位置が同一に形成されているため、
成形部３０によって形成される穴３の内面は、積層方向
において同一面に形成され、高寸法精度が確保され得
る。

【００１９】上記のようにして積層一体化した製品を、
真空または保護雰囲気中において、製品の上下方向の圧
力を印加し、板状部材１，２を形成する材料の固相線以
下の温度に加熱することにより、板状部材１，２の夫々
の積層相互間に拡散を行なわせる、いわゆる拡散溶接を
行なうと、積層製品の固着一体化を更に向上させ得る。

【００２０】図３は本発明の第１の実施の形態における
被加工材の加工態様を示す要部平面図であり、同一部分
は前記図１および図２と同一の参照符号で示す。図３に
おいて、７は被加工材であり、長尺状のフープ材を使用
し、パンチおよびダイを備えた打抜加工装置を直列的に
複数個配設してなる順送り加工装置（図示せず）内を矢
印方向に定ピッチＰ宛間欠的にピッチ送りされる。上記
打抜加工装置は、少なくともダボ穴６およびダボおよび
板状部材１，２を打抜加工するパンチおよびダイを備え
ると共に、被加工材７の送り方向にｎＰ（ｎは任意の正
の整数）のピッチにて配設され、被加工材７に板状部材
１，２をピッチＰ宛交互に打抜加工し得るように、それ
らの作動状態が制御されている。

【００２１】次に８はパイロット穴であり、前記打抜加
工装置の被加工材７の送り方向最上流側に設けられたも
のにより、被加工材７に定ピッチＰの間隔で規則的に加
工され、以後の加工工程における位置決めの基準穴とな
るものである。

【００２２】上記のパイロット穴８の加工後、またはパ
イロット穴８の加工と共に、ダボ穴６およびダボ（図示
せず。図１（ｃ）における符号５参照）の成形を行な
い、次に必要に応じて最下層を形成する板状部材１，２
に対応するダボ穴６のダボ抜き加工を行なう。

【００２３】更に被加工材７を順次ピッチＰ宛送りなが
ら、板状部材１，２の外形形状に対応する横断面形状を
有するパンチおよびダイを備えた打抜加工装置により、
図３に示すように被加工材７から板状部材１，２を交互
に打抜成形し、かつ打抜いた板状部材１，２をプッシュ
バックにより被加工材７の打抜穴に係止させる。そして
最終ステージにおいて、被加工材７にプッシュバックさ
れて送られた板状部材１，２を順次押抜いて、前記図１
および図２に示すように係合させかつ積層するのであ
る。

【００２４】図４は本発明の第２の実施の形態における
製品の例を示す説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は
（ａ）におけるＤ−Ｏ−Ｄ線断面を示し、同一部分は前
記図１ないし図３と同一の参照符号で示す。図４におい
て、板状部材１は前記図１に示すものと同様の材料によ
り、中空円板状に打抜成形し、内周端縁部に四分円弧状
の例えば幅寸法0.５mmのスリット９，１０を外縁を形成
する成形部３１，３２と、直線状の係合部４を設ける。

【００２５】次に板状部材２は前記板状部材１と同様の
等厚の板材により、平面への投影輪郭を鼓状に打抜成形
し、外周端縁部に前記スリット９，１０の内縁を形成す
る成形部３１，３２と、直線状の係合部４とを設け、中
央部に穴１１を設ける。なお板状部材１には等軸的に形
成したダボ穴６およびダボ５を、中心から等距離に対向
させて設ける。

【００２６】図５は図４における製品の積層状態を示す
要部斜視図であり、同一部分は図４と同一の参照符号で
示す。図５において、板状部材１，２を、各々成形部３
１，３２を対向させ、かつ係合部４を係合させて一体化
する。これにより成形部３１，３２により、例えば幅寸
法が0.５mmの四分円弧状のスリット９，１０が形成され
ると共に、直交的に形成された係合部４の係合により、
板状部材１，２は平面内における相対移動が拘束されて
一体化される。板状部材１，２の積層の態様は前記図１
および図２に示すものと同様であり、例えば幅寸法0.５
mm、深さ寸法１０mmのスリット９，１０が高精度かつ容
易に形成され得るのである。

【００２７】図６は本発明の第２の実施の形態における
被加工材の加工態様を示す要部平面図であり、同一部分
は前記図３ないし図５と同一の参照符号で示す。図６に
おいて、ダボ穴６およびダボ（図示せず）は、被加工材
７に２Ｐ宛成形される。なお図６に示すものにおける板
状部材１，２の成形加工および積層態様は、前記図３を
参照して記述したものと同様である。

【００２８】図７および図８は各々本発明の第３の実施
の形態における製品の例を示す平面図および板状部材の
係合状態を示す斜視図であり、同一部分は前記図１およ
び図２と同一の参照符号で示す。図７および図８に示す
ものは、板状部材１，２を係合部４を介して係合一体化
させることにより、板状部材１，２の１枚の厚さ寸法
（例えば１mm）に相当する軸方向寸法を有する例えば0.
５mmの微小直径の穴３を形成する手段であり、必要に応
じて係合部４を例えばレーザ溶接等によって接合し、固
着一体化を向上させることができる。なお１２は貫通穴
であり、板状部材１，２の取付用穴を形成し、板状部材
１，２と共に、または別個に成形される。

【００２９】図９および図１０は各々本発明の第４の実
施の形態における製品の例を示す平面図および板状部材
の係合状態を示す斜視図であり、同一部分は前記図４な
いし図８と同一の参照符号で示す。図９および図１０に
示すものは、板状部材１，２の形状が異なるものの、前
記図７および図８に示すものと基本的には同一の構成お
よび作用である。

【００３０】図１１は本発明の第５の実施の形態におけ
る製品の例を示す説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）
は（ａ）におけるＥ−Ｅ線断面を示し、同一部分は前記
図９および図１０と同一の参照符号で示す。図１１にお
いて、１３は欠円状のスリットであり、板状部材１，２
に設けられた成形部３３の対向によって形成される。係
合部４は例えばＴ字状に形成されている。１４はベース
部材であり、円板状に形成され、このベース部材１４上
にダボ穴６およびダボ５を介して板状部材１，２が載置
一体化され、スリット１３の下方がベース部材１４によ
って閉塞されるのである。

【００３１】図１２は図１１における板状部材１，２お
よびベース部材１４を係合一体化させる状態を示す斜視
図であり、同一部分は前記図１１と同一の参照符号で示
す。図１２において、まずベース部材１４上に板状部材
１をダボ穴６およびダボ５（図示せず、図１１（ｂ）参
照）を介して載置一体化し、次に板状部材２を板状部材
１およびベース部材１４に係合一体化する。この場合、
板状部材２は係合部４およびダボ穴６とダボ５とによ
り、板状部材１およびベース部材１４と係合一体化さ
れ、成形部３３により下方が閉塞された欠円状のスリッ
ト１３が形成されるのである。なお板状部材１，２を予
め係合させた後、ベース部材１４上に係合させてもよ
い。

【００３２】図１１および図１２においては、ベース部
材１４上に１層の板状部材１，２を載置係合させた例に
ついて記述したが、板状部材１，２を前記図４および図
５に示すような多層構造に形成することもできる。

【００３３】図１３は本発明の第５の実施の形態におけ
る被加工材の加工態様を示す説明図であり、（ａ）
（ｂ）は各々被加工材の要部平面、（ｃ）は加工に使用
する金型の要部平面を示し、同一部分は前記図１１およ
び図１２と同一の参照符号で示す。図１３（ａ）（ｂ）
において、長尺状のフープ材からなる被加工材７は、矢
印方向に所定ピッチＰ宛間欠的にピッチ送りされ、ダボ
出しパイロット穴抜き工程Ｓ１、ダボ抜き工程Ｓ２、内
形抜き工程Ｓ３、外形抜き工程Ｓ４および積層工程Ｓ５
を順次経由する間に所定の加工が施されて、前記図１１
に示す製品が製造されるのである。なお紙面の都合で被
加工材７は２本に分断した状態で示されているが、連続
した長尺状のフープ材であり、内形抜き工程Ｓ３の部分
を重複して示してある。

【００３４】図１３（ｃ）において、Ｄ１〜Ｄ６は夫々
金型であり、順送り加工装置（図示せず）内に、被加工
材７の送り方向にｎＰ（ｎは任意の正の整数）のピッチ
にて配設されて、前記の夫々の工程における所定の加工
を行なうものである。まず金型Ｄ１にはパイロット穴８
および貫通穴１２を加工するパンチ１５，１６およびダ
ボ穴６とダボ（図示せず）を加工するパンチ１７ならび
にこれらのパンチに対応するダイ（図示せず）が設けら
れている。金型Ｄ２には前記金型Ｄ１のパンチ１７に対
応する位置にパンチ１８とダイ（図示せず、以下同じ）
が設けられ、前記図１２に示すベース部材１４のダボ穴
６を貫通させる加工を行なう。

【００３５】次に金型Ｄ３には図１２に示す板状部材１
の成形部３３および係合部４を打抜加工するパンチ１９
およびダイが設けられる。更に金型Ｄ４およびＤ５に
は、夫々前記図１２に示す板状部材２ならびに板状部材
１およびベース部材１４の外形を打抜き、かつプッシュ
バックするためのパンチ２０，２１およびこれらのパン
チに対応するダイが設けられている。金型Ｄ６には押抜
き積層用のパンチ２２，２３と平滑な平面を有するダイ
とが設けられており、パンチ２２，２３の下死点位置を
調整可能とし、必要あれば両者が各々独立して作動可能
とするのが好ましい。なお図１３（ａ）（ｂ）における
符号Ｄ１〜Ｄ６は、（ｃ）の夫々金型Ｄ１〜Ｄ６の作動
位置を示している。

【００３６】上記の構成により、まずダボ出しパイロッ
ト穴抜き工程Ｓ１において金型Ｄ１により、２個のパイ
ロット穴８、２個の貫通穴１２および５個のダボ穴６お
よびダボ（図示せず、図１１（ｂ）における符号５参
照）が、ピッチＰ毎に被加工材７に加工される。このパ
イロット穴８は以後の加工工程において金型に設けられ
たパイロットピンの係合により、加工位置の基準穴とな
るものである。

【００３７】次にダボ抜き工程Ｓ２においては、金型Ｄ
２により被加工材７の送りピッチ３Ｐ毎に５個のダボ穴
６が貫通加工される。このダボ穴６は図１２におけるベ
ース部材１４に対するものであり、その下面にダボが突
出するのを防止するためのものである。このダボ抜き工
程Ｓ２においては、被加工材７の送りピッチ３Ｐ毎に金
型Ｄ２を選択的に作動させて行なう。

【００３８】内形抜き工程Ｓ３においては、金型Ｄ３に
より図１１および図１２における板状部材１の内形部分
の穴抜きを行なう。すなわち金型Ｄ３のパンチ１９およ
びダイにより、成形部３３および係合部４が打抜加工さ
れ打抜かれた部分１ａは、ダイを経て下方に落下し系外
に排出される。なおこの内形抜き工程Ｓ３においても、
打抜き加工は金型Ｄ３の選択的作動によって被加工材７
の送りピッチ３Ｐ毎に行なわれる。

【００３９】更に外形抜き工程Ｓ４においては、金型Ｄ
４，Ｄ５により、図１２における板状部材１，２および
ベース部材１４の外形部分の打抜きおよびこれらの打抜
部分の被加工材７へのプッシュバックが行なわれる。す
なわち、金型Ｄ４により図１１および図１２における板
状部材２の外形部分である成形部３３および係合部４が
加工されて打抜かれ、その後被加工材７の打抜穴にプッ
シュバックされて係止される。

【００４０】次に金型Ｄ５により、被加工材７の打抜か
れた部分１ａに相当する位置において、図１１および図
１２における板状部材１の外形部分の打抜きとプッシュ
バック、および被加工材７のダボ抜きが行なわれた部分
に相当する位置において、図１１および図１２における
ベース部材１４の外形部分の打抜きとプッシュバックが
行なわれる。なお金型Ｄ４の作動は被加工材７の送りピ
ッチ３Ｐ毎に行なわれ、金型Ｄ５の作動は、被加工材７
の送りピッチ３Ｐ毎に１回停止する。

【００４１】そして最終の積層工程Ｓ５においては、ま
ず金型Ｄ６のパンチ２３によってベース部材１４に相当
する部分が押抜かれ、次に同じパンチ２３によって板状
部材１に相当する部分が押抜かれて、ベース部材１４上
に積層され、図１１（ｂ）に示すようにベース部材１４
のダボ穴６に板状部材１のダボ５が係合して一体化され
る。次に金型Ｄ６のパンチ２２によって板状部材２が押
抜かれ、前記図１１に示すように板状部材２と係合部４
を介し、またベース部材１４とダボ５およびダボ穴６を
介して一体に係合されるのである。この場合押抜き用の
パンチ２２，２３の外形寸法は、図１２に示す板状部材
２の外形寸法、ならびに板状部材１およびベース部材１
４の外形寸法より若干小さく形成しておくことが好まし
い。

【００４２】図１４は本発明の第６の実施の形態におけ
る製品の例を示す説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）
は（ａ）におけるＦ−Ｆ線断面を示し、同一部分は前記
図１１と同一の参照符号で示す。図１４において、２４
はカバー部材であり、ベース部材１４と同様に、中央部
に穴２５を有する中空円板状に形成され、相互に係合一
体化された板状部材１，２をカバー部材２４とベース部
材１４とによって上下方向から挟着積層一体化し、穴２
５内にスリット１３が臨むように形成したものであり、
基本的には前記図１１に示すものと同様の構成のもので
ある。

【００４３】図１５は図１４における夫々の部材を係合
一体化させる状態を示す斜視図であり、同一部分は図１
４と同一の参照符号で示す。図１５において、まずベー
ス部材１４上に板状部材１をダボ穴６とダボ５（図示せ
ず、図１４（ｂ）参照）とを介して載置一体化し、次に
板状部材２を板状部材１に係合部４を介して係合一体化
し、更にカバー部材２４を板状部材１，２上に載置一体
化する。これにより、板状部材１，２の係合部４はベー
ス部材１４とカバー部材２４とによって上下面を挟着さ
れるから、板状部材２の自由端が上下に相対移動するこ
となく、成形部３３によって形成されるスリット１３の
微小幅寸法が高精度に確保され得るのである。なお夫々
の部材の係合に際して、板状部材１，２を予め係合一体
化させておいてもよいことは勿論である。

【００４４】図１６は本発明の第６の実施の形態におけ
る被加工材の加工態様を示す説明図であり、（ａ）
（ｂ）は各々被加工材の要部平面、（ｃ）は加工に使用
する金型の要部平面を示し、同一部分は前記図１３ない
し図１５と同一の参照符号で示す。図１６において、金
型Ｄ７はベース部材１４およびカバー部材２４の穴２５
を打抜くためのパンチ２６およびこれと対をなすダイを
備えている。なお金型Ｄ５は板状部材１、ベース部材１
４およびカバー部材２４の外形の打抜きおよびプッシュ
バックを行なうためのものである。

【００４５】上記の構成により、図１４および図１５に
示す４種の部材を順送り加工により被加工材７から打抜
加工し、プッシュバックによって被加工材７の打抜穴に
係止させ、最終工程においてこれらの部材を順次押抜い
て積層一体化させるのである。すなわち、前記図１３に
おけると同様にして、まずダボ出しパイロット穴抜き工
程Ｓ１において、金型Ｄ１により２個のパイロット穴
８、２個の穴１２および３個のダボ穴６とこれらに対応
する３個のダボ（図示せず）が、ピッチＰ毎に被加工材
７に加工される。

【００４６】次にダボ抜き工程Ｓ２においては、金型Ｄ
２の選択的作動により、被加工材７の４Ｐピッチ送り毎
に３個のダボ穴６が貫通加工される。内形抜き工程Ｓ３
においては、金型Ｄ７によりベース部材１４およびカバ
ー部材２４の穴２５が、貫通ダボ穴６を加工した位置に
相当する位置およびその１Ｐ下流側の位置に連続して、
被加工材７の送りピッチ４Ｐの間に選択的に加工され
る。また内形抜き工程Ｓ３において、金型Ｄ３の選択的
作動により、板状部材１の内形の部分１ａが、被加工材
７の送りピッチ４Ｐ毎に打抜かれる。

【００４７】更に外形抜き工程Ｓ４においては、金型Ｄ
５によりベース部材１４の外形部分、同じく金型Ｄ５に
より板状部材１の外形部分、金型Ｄ４により板状部材２
の外形部分、および金型Ｄ５によりカバー部材２４の外
形部分が、夫々金型Ｄ４，Ｄ５の選択的作動によって打
抜加工され、かつ被加工材７の打抜穴にプッシュバック
により係止されて矢印方向に順送りされる。

【００４８】最終の積層工程Ｓ５においては、まず金型
Ｄ６のパンチ２３によってベース部材１４、次いで板状
部材１が順に押抜かれて積層され、金型Ｄ６のパンチ２
２によって板状部材２が押抜かれて、前記板状部材１と
係合一体化され、最後に金型Ｄ６のパンチ２３によって
カバー部材２４が押抜かれて、板状部材１，２上に積層
一体化されるのである。

【００４９】上記の発明の実施の形態においては、円形
の微小寸法の穴を有する製品の例について記述したが、
これに限定されず、角形、星形、楕円その他の幾何学的
形状の穴を有するものであってもよく、またスリットの
平面への投影輪郭形状についても、円弧状、欠円状のも
のに限らず、他の曲線状のもの、または直線の組合せ、
あるいはこれらの組合せ形状のものでもよく、更にはそ
の内形寸法が位置によって異なるものでもよく、要する
に板状部材の端縁部の一部に形成された成形部の対向に
よって形成され得るものであればよい。

【００５０】なお、上記の穴および／またはスリットが
板状部材の表面に対してそれらの内形輪郭が直交するも
のについて記述したが、これらのほかに厚さ方向に例え
ばくの字状またはＳ字状に傾斜するものであってもよ
く、また穴および／またはスリットの内形寸法が、厚さ
方向の位置によって異なるものであっても、本発明の適
用が可能である。

【００５１】また板状部材を構成する材料としては、金
属材料が最も一般的であるが、非金属材料であっても、
いわゆる打抜き、穴抜き等の加工によって成形され得る
ものであれば本発明の適用が可能である。

【００５２】

【発明の効果】本発明は以上記述のような構成および作
用であるから、下記の効果を奏することができる。 （１）板状部材の成形部の対向によって微小寸法の間隙
を形成できるため、寸法精度の向上が可能であると共
に、製造コストの低減が可能である。 （２）成形部の形状を選定することにより、間隙寸法が
位置によって異なるようなスリットであっても、また異
形の穴であっても容易に形成できる。 （３）従来のパンチ・ダイを使用する打抜加工における
ような板状部材に対する厚さ寸法の制限がないため、厚
さ寸法の比較的大なる製品であっても、積層枚数を少な
くすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態における製品の例を
示す説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は（ａ）にお
けるＡ−Ａ線断面、（ｃ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線要
部拡大断面、（ｄ）は（ａ）におけるＣ部拡大平面を示
す。

【図２】図１における製品の積層状態を示す要部斜視図
である。

【図３】本発明の第１の実施の形態における被加工材の
加工態様を示す要部平面図である。

【図４】本発明の第２の実施の形態における製品の例を
示す説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は（ａ）にお
けるＤ−Ｏ−Ｄ線断面を示す。

【図５】図４における製品の積層状態を示す要部斜視図
である。

【図６】本発明の第２の実施の形態における被加工材の
加工態様を示す要部平面図である。

【図７】本発明の第３の実施の形態における製品の例を
示す平面図である。

【図８】本発明の第３の実施の形態における板状部材の
係合状態を示す斜視図である。

【図９】本発明の第４の実施の形態における製品の例を
示す平面図である。

【図１０】本発明の第４の実施の形態における板状部材
の係合状態を示す斜視図である。

【図１１】本発明の第５の実施の形態における製品の例
を示す説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は（ａ）に
おけるＥ−Ｅ線断面を示す。

【図１２】図１１における板状部材１，２およびベース
部材１４を係合一体化させる状態を示す斜視図である。

【図１３】本発明の第５の実施の形態における被加工材
の加工態様を示す説明図であり、（ａ）（ｂ）は各々被
加工材の要部平面、（ｃ）は加工に使用する金型の要部
平面を示す。

【図１４】本発明の第６の実施の形態における製品の例
を示す説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は（ａ）に
おけるＦ−Ｆ線断面を示す。

【図１５】図１４における夫々の部材を係合一体化させ
る状態を示す斜視図である。

【図１６】本発明の第６の実施の形態における被加工材
の加工態様を示す説明図であり、（ａ）（ｂ）は各々被
加工材の要部平面、（ｃ）は加工に使用する金型の要部
平面を示す。

【符号の説明】

１，２：板状部材 ３：穴 ４：係合部 １０，１３：スリット ３０，３１，３２，３３：成形部

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板状部材の端縁部の一部に穴および／ま
   たはスリットの横断面輪郭に対応する形状に形成した成
   形部と前記端縁部の他の一部に平面への投影輪郭を他の
   板状部材との相互間において実質的に同一形状に形成し
   た係合部とを有する複数個の板状部材を打抜加工によっ
   て成形し、前記複数個の板状部材を、成形部を対向させ
   かつ係合部を係合させて一体化することを特徴とする微
   小寸法の穴および／またはスリットを有する製品の製造
   方法。
2. 【請求項２】 板状部材に同軸的にダボおよびダボ穴を
   複数対成形し、隣接する板状部材間において前記ダボと
   ダボ穴とを係合させて複数個の板状部材を積層一体化す
   ることを特徴とする請求項１記載の微小寸法の穴および
   ／またはスリットを有する製品の製造方法。
3. 【請求項３】 板状部材にダボまたはダボ穴を複数個成
   形し、これらのダボまたはダボ穴をベース部材に成形し
   た複数個のダボ穴またはダボと係合させて１層の板状部
   材をベース部材上に一体化することを特徴とする請求項
   １記載の微小寸法の穴および／またはスリットを有する
   製品の製造方法。
4. 【請求項４】 最下層の板状部材のダボまたはダボ穴を
   ベース部材に成形した複数個のダボ穴またはダボと係合
   させて複数層の板状部材をベース部材上に一体化するこ
   とを特徴とする請求項２記載の微小寸法の穴および／ま
   たはスリットを有する製品の製造方法。
5. 【請求項５】 フープ状の被加工材を長手方向に順送り
   すると共に、複数個のステージにおいて複数個の板状部
   材を打抜き成形し、打抜いた板状部材をプッシュバック
   により被加工材の打抜穴に係止させ、被加工材の順送り
   最終ステージにおいて板状部材を順次押抜いて一体化す
   ることを特徴とする請求項１または２記載の微小寸法の
   穴および／またはスリットを有する製品の製造方法。
6. 【請求項６】 フープ状の被加工材を長手方向に順送り
   すると共に、複数個のステージにおいてベース部材およ
   び複数個の板状部材を打抜き成形し、打抜いたベース部
   材および板状部材をプッシュバックにより被加工材の打
   抜穴に係止させ、被加工材の順送り最終ステージにおい
   てベース部材および板状部材を順次押抜いて一体化する
   ことを特徴とする請求項３または４記載の微小寸法の穴
   および／またはスリットを有する製品の製造方法。