JPH11350033A

JPH11350033A - 鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法及び鉄損の低い無方向性電磁鋼板

Info

Publication number: JPH11350033A
Application number: JP10169133A
Authority: JP
Inventors: Noritaka Takahashi; 紀隆高橋; Toshiharu Iizuka; 俊治飯塚; Yoshihiko Oda; 善彦尾田; Hiroyoshi Sakai; 広義坂井
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1998-06-03
Filing date: 1998-06-03
Publication date: 1999-12-21

Abstract

(57)【要約】【課題】コストアップを伴うことなく、鉄損の低い無
方向性電磁鋼板を提供する。【解決手段】重量％で、Ｃ：0.005 ％以下、Si：3.5
％未満、Mn：0.05〜1.0％、Ｎ：0.005％以下（０を含
む）、Al：0.1 〜1.0％、Ｓ：0.001％以下（０を含
む）、Ｐ：0.2％以下を含有し、残部が実質的にFeから
なるスラブを熱間圧延し、塩酸濃度３％以上、液温70℃
以上で５秒以上の酸洗を行った後、必要により熱延板焼
鈍を行い、一回の冷間圧延、もしくは中間焼鈍をはさん
だ二回以上の冷間圧延により、所定の板厚とし、仕上焼
鈍を実施することを特徴とする鉄損の低い無方向性電磁
鋼板の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電気材料として用
いられるのに好適な、鉄損の低い無方向性電磁鋼板に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】無方向性電磁鋼板はその製造方法により
フルプロセス材とセミプロセス材に分けられる。このう
ち、フルプロセス材は鉄鋼メーカー側の仕上焼鈍により
所定の磁気特性を得るものであり、一方、セミプロセス
材は、需要家において打抜き加工後に歪取り焼鈍を行う
ことにより、所定の磁気特性を得るものである。セミプ
ロセス材においては、歪取り焼鈍時に、加工歪みの除去
と同時に結晶粒も成長することから、より一層の鉄損低
減が可能となる。このため歪取り焼鈍は「磁性焼鈍」と
も呼ばれている。

【０００３】従来、この磁性焼鈍時の粒成長性を良好に
するために、介在物、析出物の形態制御が行われてい
る。例えば、特開昭６３−１９５２１７号公報にはSi=
0.1〜1.0％、sol.Al=0.001〜0.005％の鋼板において鋼
中のSiＯ₂、MnＯ、Al₂Ｏ₃の３種の介在物の総重量に対
するMnＯの重量割合を15％以下とすることにより介在物
の形態を制御し磁性焼鈍時の粒成長性を良好にする技術
が開示されている。

【０００４】また、特開平８−３９６６号公報には、Si
=1.0％以下、Al=0.2 〜1.5％においてＲＥＭを２〜80pp
m添加することにより磁性焼鈍時の粒成長性を向上させ
る技術が開示されている。

【０００５】さらに、特開平５−２３４７３６号公報に
は、Si=0.1〜2.0％、Al=0.1〜1.0％、Ｓ＜0.003％、Sn=
0.01〜0.03％の鋼板において鋼中のSiＯ₂ 、MnＯ、Al₂
Ｏ₃の３種の介在物の総重量に対するMnＯの重量割合を1
0％以下とすることにより介在物の形態を制御し、熱延
加熱温度を900〜1100℃、熱延後のバッチ焼鈍を700〜90
0℃で実施することにより粒成長性を良好にする技術が
開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの従来
の方法には、以下に記載するような問題点がある。即
ち、特開昭６３−１９５２１７号公報に記載されている
方法では、磁性焼鈍後の鉄損は4.44〜4.75Ｗ／kgであり
満足できるものではない。

【０００７】また、特開平８−３９６６号公報に開示さ
れている方法では、ＲＥＭを使用するためコストアップ
となるという問題点がある。さらに、特開平５−２３４
７３６号公報に開示されている方法では、バッチ焼鈍が
必須であるためコストアップとなることは避けられな
い。

【０００８】本発明はこのような事情に鑑みなされたも
のであり、コストアップを伴うことなく、鉄損の低い無
方向性電磁鋼板を提供することを目的とするものであ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の骨子は、Ｓを10
ppm 以下の極微量に制御しても鉄損が下がらないのは、
微量Ｓ領域において顕著な窒化層が表面領域に形成され
るためであるという新しい知見に基づき、塩酸を酸洗液
に用い、その濃度、液温、時間を制御することによって
窒化物の形成を抑制し、鉄損を低下させるものである。

【００１０】すなわち、前記課題を解決するための第１
の手段は、重量％で、Ｃ：0.005％以下、Si：3.5％以
下、Mn：0.05〜1.0％、Ｎ：0.005％以下（０を含む）、
Al：0.1 〜1.0％、Ｓ：0.001％以下（０を含む）、Ｐ：
0.01〜0.2％以下を含有し、残部が実質的にFeからなる
スラブを熱間圧延し、塩酸濃度３％以上、液温70℃以上
で５秒以上の酸洗を行った後、必要により熱延板焼鈍を
行い、一回の冷間圧延、もしくは中間焼鈍をはさんだ二
回以上の冷間圧延により、所定の板厚とし、仕上焼鈍を
実施することを特徴とする鉄損の低い無方向性電磁鋼板
の製造方法（請求項１）である。

【００１１】また、前記課題を解決するための第２の手
段は、重量％で、Ｃ：0.005％以下、Si：3.5％以下、M
n：0.05〜1.0％、Ｎ：0.005％以下（０を含む）、Al：
0.1〜1.0％、Ｓ：0.001％以下（０を含む）、Ｐ：0.2％
以下（０を含む）を含有し、さらにSbとSnの少なくとも
一方を、Sb +Sn/2が0.001〜0.05％となる範囲で含有
し、残部が実質的にFeからなるスラブを熱間圧延し、塩
酸濃度３％以上、液温70℃以上で５秒以上の酸洗を行っ
た後、必要により熱延板焼鈍を行い、一回の冷間圧延、
もしくは中間焼鈍をはさんだ二回以上の冷間圧延によ
り、所定の板厚とし、仕上焼鈍を実施することを特徴と
する鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法（請求項
２）である。

【００１２】前記課題を解決するための第３の手段は、
前記第１の手段又は第２の手段によって製造された鉄損
の低い無方向性電磁鋼板（請求項３）である。

【００１３】ここに、「残部が実質的にFeである」と
は、本発明の特徴を無くさない範囲で他の微量元素を含
むものが権利範囲に入ることを意味する。なお、本明細
書（表を含む）中において、特にことわらない限り、鋼
板の組成を示す％は全て重量％を意味し、ppmも重量ppm
を意味する。

【００１４】（発明に至る経緯と、Ｓ量、酸洗条件の限
定理由）以下、本発明に至った経緯について詳細に説明
する。最初に、鉄損に及ぼすＳ量の影響を調査するた
め、 (1) Ｃ：0.0025％、Si：1.85％、Mn：0.20％、Ｐ：0.04
0％、Al：0.31％、Ｎ：0.0018％ (2) Ｃ：0.0025％、Si：1.85％、Mn：0.20％、Ｐ：0.01
0％、Al：0.31％、Ｎ：0.0018％、Sn：0.0050％ (3) Ｃ：0.0025％、Si：1.85％、Mn：0.20％、Ｐ：0.01
0％、Al：0.31％、Ｎ：0.0018％、Sb：0.0040％ (4) Ｃ：0.0020％、Si：0.25％、Mn：0.55％、Ｐ：0.11
％、Al：0.25％、Ｎ：0.0018％の４種の鋼についてＳ量をtr. 〜15ppmの範囲で変化さ
せた鋼を実験室にて真空溶解し、熱延後、 (a) 塩酸濃度10％−液温85℃−酸洗時間30秒 (b) 塩酸濃度10％−液温60℃−酸洗時間30秒 (c) 塩酸濃度２％−液温85℃−酸洗時間30秒 (d) 塩酸濃度10％−液温85℃−酸洗時間３秒の４条件で酸洗を行った。引き続き、(1)〜(3)の鋼につ
いては、75％Ｈ₂-25％Ｎ₂雰囲気中で800℃×２時間の熱
延板焼鈍を施し、その後、板厚0.5mmまで冷間圧延し、1
0％Ｈ₂-90％Ｎ₂雰囲気で930℃×２min間の仕上焼鈍を行
った。(4)の鋼については板厚0.5mmまで冷間圧延し、仕
上焼鈍を施し、さらに100％Ｎ₂中で750℃×２hrの磁性
焼鈍を行った。

【００１５】図１、図２はこのようにして得られたサン
プルのＳ量と磁性焼鈍後の鉄損Ｗ_15/50の関係を示した
ものである。ここで、磁気測定は25cmエプスタイン試験
片を用いて行った。図１は、(1)〜(3)の鋼についてのデ
ータで、図中鋼種(1)〜(3)とあるのは、前記の鋼の種類
に対応する。図２は(4)の鋼についてのデータである。

【００１６】図１より、Ｓ≦10ppmとなった場合に大幅
に鉄損が低減され、Ｗ_15/50＝2.5Ｗ/kgが達成されるこ
とがわかる。図２においても、Ｓ≦10ppm となった場合
に鉄損Ｗ_15/50は4.2Ｗ／kg以下となり、鉄損が大幅に低
下することがわかる。これはＳ量低減によりMnＳの析出
量が少なくなり、フェライト粒の粒成長性が大幅に向上
したためである。以上のことより本発明に於いては、Ｓ
量の範囲を10ppm以下に限定するが、５ppm以下とするこ
とが更に好ましい。

【００１７】しかし、図１、図２より、Ｓ量が10ppm以
下での鉄損の低下レベルは、酸洗時の塩酸濃度−温度の
組み合わせによって異なることがわかる。本発明者ら
は、Ｓ≦10ppm の極低Ｓ材において、酸洗時の塩酸濃度
−温度−酸洗時間の組み合わせにより鉄損の低減レベル
が異なった原因を調査するため、光学顕微鏡にて組織観
察を行った。

【００１８】その結果、塩酸濃度10％−液温60℃−酸洗
時間30秒、塩酸濃度２％−液温85℃−酸洗時間30秒、塩
酸濃度10％−液温85℃−酸洗時間3秒の条件では、鋼板表
層に顕著な窒化層が認められた。これに対し、塩酸濃度
10％−液温85℃−酸洗時間30秒の場合には窒化層は軽微
となっていた。この窒化層は、75％Ｈ₂-25％Ｎ₂雰囲気
で行った熱延版焼鈍時、100％Ｎ₂雰囲気で行った磁性焼
鈍時、又は10％Ｈ₂-90％Ｎ₂雰囲気で行った仕上焼鈍時
に生じたものと考えられる。

【００１９】Ｓ量により窒化反応が異なった原因に関し
ては次のように考えられる。すなわち、Ｓは表面および
粒界に濃化しやすい元素であることから、Ｓ＞10ppm の
領域では、Ｓが鋼板表面へ濃化し、磁性焼鈍時の窒素の
吸着を抑制した。一方、Ｓ≦10ppm の領域ではＳによる
窒素吸着の抑制効果が低下したため、酸洗時の塩酸濃度
−温度−時間の組み合わせによる窒素吸着抑制能力の差
が、鉄損レベルに反映された。

【００２０】次に酸洗時の塩酸濃度−液温−時間の最適
な組み合わせ範囲を調査するため、以下の５種の成分系
の鋼を実験室にて真空溶解し、熱延後、塩酸濃度−温度
−酸洗時間の組み合わせを種々変えて酸洗を行った。 (5) Ｃ：0.0020％、Si：1.87％、Mn：0.20％、Ｐ：0.04
0％、Al：0.30％、Ｓ：0.0003％、Ｎ：0.0017％ (6) Ｃ：0.0020％、Si：1.87％、Mn：0.20％、Ｐ：0.01
0％、Al：0.30％、Ｓ：0.0003％、Ｎ：0.0017％、Sn：
0.0050％ (7) Ｃ：0.0020％、Si：1.87％、Mn：0.20％、Ｐ：0.01
0％、Al：0.30％、Ｓ：0.0003％、Ｎ：0.0017％、Sb：
0.0040％ (8) Ｃ：0.0021％、Si：0.25％、Mn：0.52％、Ｐ：0.10
0％、Al：0.26%、Ｓ：0.0003％、Ｎ：0.0015％ (9) Ｃ：0.0021％、Si：0.25％、Mn：0.52％、Ｐ：0.10
0％、Al：0.26%、Ｓ：0.0003％、Ｎ：0.0015％、Sb：0.
0040％

【００２１】その後、(5)〜(7)の鋼板については、75％
Ｈ₂-25％Ｎ₂雰囲気中で800℃×３時間の熱延板焼鈍を施
し、板厚0.5mmまで冷間圧延し、10％Ｈ₂-90％Ｎ₂雰囲気
で930℃×２min間の仕上焼鈍を行った。(8)と(9)の鋼板
については、板厚0.5mmまで冷間圧延し、20％水素雰囲
気中で750℃の仕上焼鈍を施し、さらに100％Ｎ₂中で750
℃×２hrの磁性焼鈍を行った。

【００２２】図３〜図６はこのようにして得られたサン
プルの液温、時間毎の塩酸濃度と磁性焼鈍後の鉄損Ｗ
_15/50の関係を示したものである。図３、図４における
鋼種の(5)〜(7)は前記(5)〜(7)の鋼板に対応し、図５、
図６における図中の(8)、(9)は前記(8)と(9)の鋼板に対
応する。

【００２３】図３〜図６より、Ｐ含有量を多くした鋼
(5)、(8)、(9)、Sb添加鋼(7)、(9)、Sn添加鋼(6)とも、
酸洗時の塩酸濃度３％以上かつ液温70℃以上、酸洗時間
５秒以上の領域で鉄損が臨界的に低下し、それぞれ、Ｗ
_15/50≦2.5Ｗ／kg、Ｗ_15/50≦4.0Ｗ／kgが達成されるこ
とがわかる。

【００２４】更に、図５、図６より、Sb添加と酸洗時の
最適な塩酸濃度−温度−酸洗時間を組み合わせることに
より、Sbフリーの場合よりも、鉄損を低下させることが
可能であることもわかる。また、鉄損の低下に関して
は、SnもSbと同じ作用効果を有し、その効果はSbの1/2
であることが分かった。よって、鉄損を低下させるため
に必要な量については、Sb+Sn/2で評価することができ
る。

【００２５】なお、図３、図４において、Sb、Sn添加鋼
(6)、(7)と無添加鋼(5)との間に差が見られないのは、
鋼(5)において余分に添加されているＰが、Sb、Snと同
じ作用をしているためと考えられる。

【００２６】酸洗条件により磁性焼鈍後の鉄損が異なっ
た原因に関しては、酸洗が十分でなく表面にスケールが
残った場合には、そのスケールが磁性焼鈍時の表面窒化
の触媒として作用し、これが鉄損レベルに反映したもの
と考えられる。これらの結果より、本発明においては、
酸洗時の塩酸濃度を３％以上、液温を70℃以上、酸洗時
間を5秒以上に限定する。

【００２７】（その他の成分の限定理由）次に、その他
の成分の限定理由について説明する。Ｃ：Ｃは磁気時効の問題があるため0.005％以下とす
る。 Si： Siは鋼板の固有抵抗を上げるために有効な元素で
あるが、3.5％を超えると飽和磁束密度の低下に伴い磁
束密度が低下するため上限を3.5％とする。 Mn： Mnは熱間圧延時の赤熱脆性を防止するために、0.
05％以上必要であるが、1.0％以上になると磁束密度を
低下させるので0.05〜1.0％とする。Ｎ：Ｎは、含有量が多い場合にはAlＮの析出量が多く
なり、鉄損を増大させるため0.005％以下とする。 Al： AlはSiと同様、固有抵抗を上げるために有効な元
素であるが、1.0％を超えると飽和磁束密度の低下に伴
い磁束密度が低下するため、上限を1.0％とする。ま
た、0.1％未満の場合にはAlＮが微細化し粒成長性が低
下するため、下限を0.1％とする。

【００２８】Ｐ：Ｐは鋼板の打ち抜き性を改善するた
めに必要な元素であり、また鉄損を下げるために、Sb、
Snが請求項２の範囲含有されない場合は、0.01％添加す
ることが必要である。しかし、0.2％を超えて添加する
と鋼板が脆化するため0.2％以下とする。なお、Sb、Sn
が請求項２の範囲含有される場合は０でもよい。 Sb、Sn：Sb、Snは、磁性焼鈍時の窒素の吸着を抑制する
ために、これらの少なくとも一方を、Sb +Sn/2が0.001
％以上となる範囲で含有させることが好ましい。しか
し、コストの観点から、Sb +Sn/2の上限を0.05％とす
る。

【００２９】（製造方法）本発明においては、Ｓをはじ
めとして所定の成分が所定の範囲内であり、かつ酸洗条
件が所定の範囲であれば、製造方法は、無方向性電磁鋼
板を製造する通常の方法でかまわない。すなわち、転炉
で吹練した溶鋼を脱ガス処理して所定の成分に調整し、
引き続き鋳造、熱間圧延後、酸洗を行う。この際、熱間
圧延時の仕上焼鈍温度、巻取り温度は特に規定する必要
はなく、通常の無方向性電磁鋼板を製造する範囲の温度
でかまわない。また、酸洗時に酸洗促進材、抑制剤を使
用してもかまわまい。更に、熱延、もしくは酸洗後の熱
延板焼鈍は行っても良いが必須ではない。次いで一回の
冷間圧延、もしくは中間焼鈍をはさんだ２回以上の冷間
圧延により所定の板厚とした後に、最終焼鈍を行う。

【００３０】

【実施例】（実施例１）表1に示す鋼を用い、転炉で吹
練した後に脱ガス処理を行うことにより所定の成分に調
整後鋳造し、スラブ加熱温度1160℃で１hr加熱した後、
板厚2.0mmまで熱間圧延を行った。熱間圧延時の仕上げ
温度は800℃、巻取り温度は610℃とし、表１に示す条件
で酸洗を行った。その後、75％Ｈ₂-25％Ｎ₂雰囲気中で8
00℃×３時間の熱延板焼鈍を施し、板厚0.5mmまで冷間
圧延を行い、10％Ｈ₂−90％Ｎ₂雰囲気中で930℃×2min
の仕上焼鈍を行った。磁気測定は25cmエプスタイン試験
片を用いて行った。各鋼板の磁気特性を表１に併せて示
す。

【００３１】表１において、No.１〜No.17の鋼板はSiの
レベルが1.8％のオーダにあり、No.18〜No.25の鋼板はS
iのレベルが2.5％のオーダにある。同じSiのレベル同士
で比較した場合、本発明鋼No.１〜No.８及びNo.18〜No.
21の方が比較鋼に比して、磁束密度Ｂ₅₀を低めることな
く鉄損Ｗ_15/50を低くすることができている。ただし、N
o.８とNo.21の鋼板は、Sn+Sb/2が本発明の範囲を外れて
いるので、本発明の範囲にはあるものの、他の発明鋼に
比して鉄損Ｗ_15/50がやや高くなっている。また、No.１
〜No.３の鋼板とNo.４〜No.７の鋼板の鉄損にそれほど
差が無いのは、前者のＰが後者より高いためである。

【００３２】これに対して、No.９とNo.22の鋼板は、Ｓ
が本発明の範囲を外れているため、鉄損Ｗ_15/50が高く
なっている。

【００３３】また、No.15とNo.23の鋼板は、酸洗時の塩
酸濃度が、No.16とNo.24の鋼種は酸洗時の温度が、 No.
17とNo.25の鋼種は酸洗時間が本発明の範囲を外れてい
るため、鉄損Ｗ_15/50が高くなっている。

【００３４】No.11の鋼板は、Ｃが本発明の範囲を超え
ているので、鉄損Ｗ_15/50が高いのみならず、磁気時効
の問題がある。No.12の板は、Mnが本発明の範囲を超え
ているので、鉄損Ｗ_15/50は低いものの、磁束密度Ｂ₅₀
が低くなっている。No.13の鋼板は、Alが本発明の範囲
を下回っているので鉄損Ｗ_15/50が高くなっている。

【００３５】No.14の鋼板は、Ｎが本発明の範囲を超え
ているので、鉄損Ｗ_15/50が高くなっている。No.26の鋼
板は、Siの範囲が本発明の範囲より高いので、鉄損Ｗ
_15/50は低く押さえられているものの、磁束密度Ｂ₅₀が
低くなっている。No.10の鋼板は、Ｐが高すぎて冷間圧
延中に破断し、製品とならなかった。

【００３６】これらの実施例、比較例を見てわかるよう
に、鋼板成分、酸洗時の塩酸濃度、液温および時間を本
発明の範囲とした場合に、鉄損が非常に低く、かつ、磁
束密度の低下しない無方向性電磁鋼板が得られることが
わかる。

【００３７】

【表１】

【００３８】（実施例２）表２に示す鋼を用い、転炉で
吹練した後に脱ガス処理を行うことにより所定の成分に
調整後鋳造し、スラブ加熱温度1160℃で１hr加熱した
後、板厚2.0mmまで熱間圧延を行った。熱間圧延時の仕
上げ温度は800℃、巻取り温度は670℃とし、表１に示す
条件で酸洗を行った。その後、板厚0.5mmまで冷間圧延
を行い、15％Ｈ₂-85％Ｎ₂中で750℃×２minの仕上焼鈍
を行い、さらに100％Ｎ₂中で750 ℃×２hrの磁性焼鈍を
行った。磁気測定は25cmエプスタイン試験片を用いて行
った。各鋼板の磁気特性を表２に併せて示す。

【００３９】表２において、No.１〜No.９がSiのレベル
が0.25％のオーダである本発明の実施例である。No.19
からNo.24がSiのレベルが0.75％のオーダである本発明
の実施例である。いずれの実施例においても、鉄損Ｗ
_15/50は、従来製造が困難とされた4.2 Ｗ／kgよりはる
かに低く、Siのレベルが0.25％のオーダのもので3.8〜
4.0Ｗ／kg、Siのレベルが0.75％オーダのもので3.30〜
3.40Ｗ／kg程度となっている。ただし、No.１〜No.５の
鋼板、No.19〜No.21の鋼板は、Sb、Snが添加されていな
いので、他の実施例の鋼板に比して鉄損Ｗ_15/50がやや
高くなっている。

【００４０】また、本発明の実施例においては、磁束密
度Ｂ₅₀も、Siのレベルが0.25％のオーダのもので1.76
Ｔ、Siのレベルが0.75％のオーダのもので1.73Ｔと高
い。

【００４１】これに対して、No.10のものは、Ｓが本発
明の範囲を外れており、鉄損Ｗ_15/50が高くなってい
る。No.11のものは、Alの範囲が本発明の範囲より低い
ため、結晶粒成長性が低下し鉄損Ｗ_15/50が高くなって
いる。一方、No.12のものは、Alの範囲が本発明の範囲
より高いため、鉄損Ｗ_15/50は低下するものの、磁束密
度Ｂ₅₀が低くなっている。

【００４２】No.13のものは、Ｃが本発明の範囲より高
いため、鉄損Ｗ_15/50が高いばかりでなく、磁気時効の
問題を有している。No.14のものは、Mnが本発明の範囲
を外れているので、鉄損Ｗ_15/50は低下するものの、磁
束密度Ｂ₅₀が低くなっている。No.15のものは、Ｎが本
発明の範囲を外れているので、鉄損Ｗ_15/50が高い。

【００４３】No.16のものは、酸洗時の塩素濃度が、No.
17のものは、酸洗時の液温が、No.18のものは、酸洗時
間が本発明の範囲を外れているので、鉄損Ｗ_15/50が高
い。

【００４４】Siのレベルが0.75％のものにおいても、N
o.25のものは、Ｓの値が本発明の範囲から外れているの
で、同じSiレベルの本発明品より鉄損Ｗ_15/50が高くな
っている。

【００４５】また、No.26のものは、酸洗時の塩素濃度
が、No.27のものは、酸洗時の液温が、No.28のものは、
酸洗時間が本発明の範囲を外れているので、鉄損Ｗ
_15/50が高い．No.29のものは、Siの範囲が本発明の範囲
より高いので、鉄損Ｗ_15/50は低く押さえられているも
のの、磁束密度Ｂ₅₀が小さくなっている。

【００４６】これらの実施例、比較例を見てわかるよう
に、鋼板成分、酸洗時の塩酸濃度、液温および時間を本
発明の範囲とした場合に、鉄損が非常に低く、かつ、磁
束密度の低下しない無方向性電磁鋼板が得られることが
わかる。

【００４７】

【表２】

【００４８】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば鉄損
の低い鋼板を得ることができる。この鋼板は、電気材料
等の鉄損の低い性質が要求される用途に広く使用するの
に好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ｓ量と磁性焼鈍後の磁気特性（鉄損）との関係
の一例を示す図である。

【図２】Ｓ量と磁性焼鈍後の磁気特性（鉄損）との関係
の他の例を示す図である。

【図３】酸洗時の塩酸濃度と磁性焼鈍後の磁気特性（鉄
損）との関係を示す図である。

【図４】酸洗時の塩酸濃度と磁性焼鈍後の磁気特性（鉄
損）との関係を示す図である。

【図５】酸洗時の塩酸濃度と磁性焼鈍後の磁気特性（鉄
損）との関係を示す図である。

【図６】酸洗時の塩酸濃度と磁性焼鈍後の磁気特性（鉄
損）との関係を示す図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＨ０１Ｆ 1/16 Ｈ０１Ｆ 1/16 Ａ (72)発明者坂井広義東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】重量％で、Ｃ：0.005％以下、Si：3.5％
以下、Mn：0.05〜1.0％、Ｎ：0.005％以下（０を含
む）、Al：0.1〜1.0％、Ｓ：0.001％以下（０を含
む）、Ｐ：0.01〜0.2％以下を含有し、残部が実質的にF
eからなるスラブを熱間圧延し、塩酸濃度３％以上、液
温70℃以上で５秒以上の酸洗を行った後、必要により熱
延板焼鈍を行い、一回の冷間圧延、もしくは中間焼鈍を
はさんだ二回以上の冷間圧延により、所定の板厚とし、
仕上焼鈍を実施することを特徴とする鉄損の低い無方向
性電磁鋼板の製造方法。
【請求項２】重量％で、Ｃ：0.005％以下、Si：3.5％
以下、Mn：0.05〜1.0％、Ｎ：0.005％以下（０を含
む）、Al：0.1〜1.0％、Ｓ：0.001％以下（０を含
む）、Ｐ：0.2％以下（０を含む）を含有し、さらにSb
とSnの少なくとも一方を、Sb +Sn/2が0.001〜0.05％と
なる範囲で含有し、残部が実質的にFeからなるスラブを
熱間圧延し、塩酸濃度３％以上、液温70℃以上で５秒以
上の酸洗を行った後、必要により熱延板焼鈍を行い、一
回の冷間圧延、もしくは中間焼鈍をはさんだ二回以上の
冷間圧延により、所定の板厚とし、仕上焼鈍を実施する
ことを特徴とする鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方
法。
【請求項３】請求項１又は請求項２に記載の製造方法
で製造された鉄損の低い無方向性電磁鋼板