JPH11352000A - タンク検査方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大掛かりな足場が不要で、ガス検知液を用い
ずにタンクの微小貫通孔等の欠陥箇所を正確かつ短時間
で探査でき、自動化も可能ならしめるようにする。 【解決手段】 被検ガスをタンク外面側に装入した後、
タンク内面１６ａから離れた位置よりマニピュレータ２
を操作して、マニピュレータ２の腕の先端に取り付けた
ガスセンサ１を複数個配列した検査装置をタンク内面１
６ａに近設させ、所定面積部分の被検ガス漏洩検知を一
度に行うことで、この所定面積部分の貫通孔の検査を行
い、各ガスセンサ１…により被検ガスの漏洩が検知され
たことが報知されると、各ガスセンサ１…に対応して設
けたマーカー４で被検ガスの漏洩箇所にマーキングす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、タンクからの流体
漏れの原因となる貫通孔等の欠陥の有無を検査し、欠陥
箇所を探査するタンク検査方法およびその装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】タンクは、製作後に流体漏れの原因とな
る貫通孔等の欠陥がないか検査し、欠陥箇所を探査する
必要がある。このタンク検査を、従来は以下のような手
順で行っている。

【０００３】すなわち、タンク製作後、内部に検査用足
場を架設し、タンク内面に被検ガス（例えばアンモニア
ガス）により変色するガス検知液を塗布しておき、タン
ク外面側（タンク外面と防熱層との間の隙間）にアンモ
ニアガスを装入し、アンモニアガスが貫通孔等の欠陥を
通り、タンク内面に漏洩するのを、塗布しておいたガス
検知液の変色箇所を目視観察により調べ、検査する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来は、
タンク検査を、タンク内面にガス検知液を塗布し、タン
ク外面側に装入したアンモニアガスがタンク内面に漏洩
するのを、ガス検知液の変色を目視観察することで行な
っているため、以下のような問題が存在していた。 タンク内に全足場を架設する必要があるため、架設、
解体に多大な作業を要し、作業時間、コストが多大にか
かる。 足場架設時、解体時にタンク内面を破損することがあ
り、補修を要することがある。 検査作業として、タンク内面表面清掃、ガス検知液塗
布、アンモニアガス装入、所定時間経過後、目視検査、
ガス検知液の拭き取り清掃の作業を行っているが、足場
上での作業であり、墜落等の防止対策が必要であるな
ど、制約が多く、作業時間も多くかかる。 タンクが大型の場合には、アンモニアガス装入後、ア
ンモニアガスがタンク全体に行き渡り、貫通孔へ浸透
し、内面に塗布したガス検知液と反応し変色するのに数
十時間以上の時間を要し、待ち時間が生じ、効率が悪
い。 貫通孔の検出精度は、塗布されたガス検知液の膜厚に
よって左右されるためにバラツキが生じる。つまり、ガ
ス検知液は、アンモニアガスと所定時間以上接触し反応
することにより変色するものであるため、塗布膜厚が薄
い場合には、アンモニアガスがガス検知液皮膜を短時間
で透過し、十分な接触時間をとることができず、また塗
布膜厚が厚い場合には、アンモニアガスによるガス検知
液皮膜の変色が皮膜内部にとどまり、ガス検知液皮膜表
面に現れない。いずれの場合も、貫通孔の検出ができな
いことがある。適正なガス検知液の塗布膜厚は50±10μ
ｍであるが、この範囲に膜厚を管理して塗布するには手
間がかかる。

【０００５】本発明の技術的課題は、足場が不要で、ガ
ス検知液を用いずにタンクの微小貫通孔等の欠陥箇所を
正確かつ短時間で探査でき、自動化も可能ならしめるよ
うにすることにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
タンク検査方法は、被検ガスをタンク外面側に装入した
後、タンク内面から離れた位置よりマニピュレータを操
作して、マニピュレータの腕の先端に取り付けたガスセ
ンサを複数個配列してなる検査装置をタンク内面に近設
させ、所定面積部分の被検ガス漏洩検知を一度に行うこ
とで、所定面積部分の貫通孔の検査を行い、各ガスセン
サにより被検ガスの漏洩が検知されたことが報知される
と、各ガスセンサが検知した被検ガスの漏洩箇所ヘそれ
ぞれマーキングする。これら一連の工程をタンク内面に
沿ってマニピュレータを移動させながら順次行うことで
タンク内面を走査することを特徴としている。

【０００７】また、この方法に用いられる請求項３の装
置は、マニピュレータの腕の先端に、被検ガスを検出す
るガスセンサを所定数配列してそれぞれの計測面が同方
向になるように保持してなるホルダを取り付けるととも
に、ホルダの各ガスセンサ近傍にそれぞれ独立させて、
各ガスセンサが検知した被検ガスの漏洩箇所ヘマーキン
グするマーカーを設置し、ホルダまたはマニピュレータ
の走行部となる移動台車に、各ガスセンサが被検ガスの
漏洩を検知したことを報知する報知手段を設けたもので
ある。

【０００８】また、本発明の請求項２に係るタンク検査
方法は、被検ガスをタンク外面側に装入した後、タンク
内面から離れた位置より吸着手段付走行台車を操作し
て、走行台車に搭載したガスセンサを複数個配列してな
る検査装置をタンク内面に近設させ、所定面積部分の被
検ガス漏洩検知を一度に行うことで、所定面積部分の貫
通孔の検査を行い、各ガスセンサにより被検ガスの漏洩
が検知されたことが報知されると、各ガスセンサが検知
した被検ガスの漏洩箇所ヘそれぞれマーキングする。こ
れら一連の工程をタンク内面に沿って走行台車を移動さ
せながら順次行うことでタンク内面を走査することを特
徴としている。

【０００９】また、この方法に用いられる請求項４の装
置は、被検ガスを検出するガスセンサを所定数配列し
て、それぞれの計測面が同方向になるように吸着手段付
走行台車に搭載するとともに、各ガスセンサ近傍にそれ
ぞれ独立させて、各ガスセンサが検知した被検ガスの漏
洩箇所ヘマーキングするマーカーを設置し、走行台車ま
たはこの走行台車をコントロールする制御操作器に、各
ガスセンサが被検ガスの漏洩を検知したことを報知する
報知手段を設けたものである。

【００１０】請求項１と請求項２の各方法、および請求
項３と請求項４の各装置において、被検ガスとしては、
例えばアンモニアガス、炭酸ガス、ヘリウムガス、アセ
チレンガス、笑気ガス等を用いることができる。また使
用可能なガスセンサとしては、大別すると電気化学式セ
ンサとセラミックセンサがある。更に被検ガスとして例
えばアンモニアガスを用いる場合は、電気化学式センサ
に分類される定電位電解式センサやセラミックセンサに
分類される半導体式センサ、熱線型半導体式センサ等が
採用可能である。被検ガスとして他のガスを用いる場合
には、ガスの種類によるが、接触燃焼式、熱伝導度式、
ガルバ二電池式、非分散型赤外線式、質量分析計方式等
の検知原理のセンサの使用が可能である。またガスセン
サは、これに対応してマーカーを設置できればよく、そ
の数、列数は限定されるものではない。更にマーカー
は、対応するガスセンサが被検ガスの漏洩を検知した時
に自動的にタンク面にマーキングを行うように設定して
もよく、また被検ガスの漏洩を検知したガスセンサに対
応するマーカーをオペレータが選択スイッチによって選
択することでマーキング動作させるようにしてもよい。

【００１１】

【発明の実施の形態】実施形態１．以下、本発明の第１
の実施形態に係るタンク検査方法およびこの方法に用い
られる装置を図１乃至図７に基づき説明する。図１はこ
の第１実施形態に係るタンク検査装置の構成を示す図
で、（ａ）はガスセンサ部の平面図、（ｂ）はガスセン
サ部とマニピュレータ及び移動台車との関係を概略的に
示す一部断面表示を含む側面図、図２乃至図４は図１の
装置を用いてタンクを検査する方法の説明図、図５は図
１の装置でアンモニアガスセンサを採用した場合の検知
性能を貫通孔−センサ間距離と検知限界最小貫通孔との
関係で示す線図、図６はアンモニアガスセンサである定
電位電解式センサの検知原理を説明するための回路図、
図７は同じくアンモニアガスセンサである半導体式セン
サの検知原理を説明するための回路図である。

【００１２】この第１実施形態のタンク検査装置は、図
１に示すように被検ガスを検出する複数のガスセンサ１
…を配列（ここでは１列４０個のものを２列：２×４０
個配列）して、各ガスセンサ１…の３０mm直径の計測面
１ａ…が同方向になるように、マニピュレータ２の腕の
先端に取り付けた矩形ホルダ３に保持させて、６０×１
２００mmの範囲を一度に検査できるようにしている。ま
たホルダ３内の各ガスセンサ１…近傍には、それぞれ独
立させて、各ガスセンサ１…が検知した被検ガスの漏洩
箇所ヘマーキングするインクジェットマーキングノズル
からなるマーカー４…を設置するとともに、オペレータ
の目に付きやすいホルダ３背面に、各ガスセンサ１…が
被検ガスの漏洩を検知したことを報知する第１の報知手
段としてガス検知ランプ５を設けている。更にマニピュ
レータ２の走行部となる移動台車１２には、各ガスセン
サ１…やガス検知ランプ５、マーカー４…、及びマニピ
ュレータ駆動部等と接続された制御装置６が設置されて
いる。

【００１３】制御装置６は、少なくとも各ガスセンサ１
…が被検ガスの漏洩を検知したことをセンサ毎に識別表
示して知らせる第２の報知手段としての機能を備えた表
示器７と、予め設定された座標に基づき、各ガスセンサ
１…が検知した被検ガスの漏洩個所を演算により求める
演算手段を有する制御器８と、演算結果を記録する記録
器９と、マニピュレータ操作器１３と、バッテリからな
る駆動電源１１とを有している。制御器８は、更に各ガ
スセンサ１…の感度調整、検査対象となるタンク１６の
内面１６ａへの検査装置の近設保持時間タイマの設定、
マーキングの制御等の機能を備えている。マニピュレー
タ操作器１３には、マニピュレータ２の操作ボタンの
他、移動台車１２の操作ボタンも設けられている。

【００１４】また、ホルダ３の長手両端壁の外面両側に
は、それぞれ懸架装置１４を介して４個の車輪１５…が
取り付けられており、通常は懸架装置１４のばねの働き
によって各車輪１５…がホルダ３の先端面すなわち各ガ
スセンサ１…の計測面１ａ…よりも突出して検査装置の
本体を被計測面より浮かし、検査装置の移動をスムーズ
に行えるようになっているとともに、欠陥箇所の探査部
位にてマニピュレータ２により押された際には、懸架装
置１４のばね力に抗してホルダ３の先端面より縮退し、
各ガスセンサ１…の計測面１ａ…が検査対象となるタン
ク１６の内面１６ａに近設できるようになっている。な
お、懸架装置１４としては、図１に矢印１７で示すよう
に車軸支持リンクが揺動自在な揺動方式や、矢印１８で
示すように車軸支持リンクが被計測面に対して進退自在
な直動方式等、種々採用可能であることは言うまでもな
い。

【００１５】また、ホルダ３内の四隅には、それぞれ距
離センサ１９…がその距離計測面を各ガスセンサ１…の
計測面１ａ…と同方向になるように配置され、制御装置
６に接続されている。更にホルダ３の背面に、各ガスセ
ンサ１…の計測面１ａ…がタンク内面１６ａに近設した
ことをオペレータに知らせる近設検知ランプ２１が設け
られている。各ガスセンサ１…の計測面１ａ…がタンク
内面１６ａに近設したか否かの判断は、各距離センサ１
９…で検出されるタンク内面１６ａとの距離がいずれも
所定距離以下（例えば３mm以下）となった場合に近設し
たと制御装置６が判断し、近設検知ランプ２１を点灯さ
せる。

【００１６】次に、この第１実施形態の装置を用いてタ
ンクを検査する方法について説明する。この第１実施形
態の装置では、被検ガスとしてアンモニアガスを用い、
ガスセンサとしてアンモニアガスの検知が可能な図６に
示す定電位電解式センサを用いているが、ガスセンサは
図７に示す半導体式センサや熱線型半導体式センサ（図
示せず）の採用も可能である。

【００１７】定電位電解式センサは、図６に示す如く周
知のように作用極（Ｗ．Ｅ）、対極（Ｃ．Ｅ）、及び比
較極（Ｒ．Ｅ）の三電極を有し、酸性電解溶液中に浸漬
されて電解槽により保持され、各電極がポテンショスタ
ット回路と接続されて構成されている。したがって、比
較極（Ｒ．Ｅ）に対して一定の電位に保たれている作用
極（Ｗ．Ｅ）にガスが通気されると、作用極（Ｗ．Ｅ）
と対極（Ｃ．Ｅ）で同時に反応が起こり、外部回路に電
解電流ｉが流れる。この電解電流ｉは、ファラデーの法
則によりガス濃度に比例するから、電解電流ｉを測定す
ることでガス濃度が測定できる。

【００１８】半導体式センサは、図７に示す如く周知の
ように金属酸化物( SnO ₂ ) からなるｎ型半導体と２個
の電極とヒータコイルからなり、コイルに一定の電圧を
かけ、予熱安定させている。活性化された半導体は還元
性ガスと接触したとき、電極間の抵抗値が変化するの
で、これを電圧でとり出すことによりガス濃度が測定で
きる。

【００１９】熱線型半導体式センサは、周知のように白
金線コイル上に金属酸化物半導体を凍結した構造で、半
導体式センサと基本原理は同じである。

【００２０】タンク１６の検査は、漏洩個所の存在する
可能性のある溶接部位を中心に行われる。まず被検ガス
すなわちアンモニアガスをタンク外面側（タンク外面と
防熱層との間の隙間）に装入する。次いで、オペレータ
がマニピュレータ操作器１３の操作ボタンにより、タン
ク内面１６ａから離れた位置より検査装置を保持したマ
ニピュレータ２あるいは移動台車１２を操作して、検査
装置のホルダ３先端をタンク内面１６ａの頂壁や側壁の
溶接部位（図２乃至図３に実線で示す）に近設させ、近
設検知ランプ２１が点灯するまで押し付ける。近設検知
ランプ２１が点灯すれば、各ガスセンサ１…の計測面１
ａ…がタンク内面１６ａに近設しているので、この状態
を所定時間（例えば１分間）保持させる。このセンサ近
設保持時間の計測は図示しないタイマをオペレータが手
動により作動させ、或いは制御器８が近設検知ランプ２
１の点灯に連動して内蔵のタイマを自動的に作動させる
ことにより行う。これにより、６０×１２００mmの範囲
を一度に検査する。

【００２１】１分経過してもガス検知ランプ５が点灯し
なければ、センサ押し付け力をゆるめ、懸架装置１４の
ばね力により各ガスセンサ１…の計測面１ａ…がタンク
内面１６ａより浮くようにして車輪１５…を働かせ、隣
の検査個所まで移動させ、前述と同様の作業を行う。こ
れら一連の作業をタンク内面１６ａの溶接線に沿って図
３及び図４に破線で示すように順次移動しながら繰り返
すことで、タンク内面１６ａを走査する。

【００２２】また、各ガスセンサ１…の計測面１ａ…を
タンク内面１６ａに近設保持させている時間（１分間）
内に、ガス検知ランプ５が点灯すれば、制御装置６の表
示器７により漏洩個所を確認し、対応する個所のマーカ
ー４のスイッチ（図示せず）を押して、漏洩個所にマー
キングするとともに、検出された漏洩個所の座標データ
を記録器９に記録させる。

【００２３】このマーキング作業は、自動モードにする
ことで制御器８により行わせることもできる。すなわ
ち、制御器８では、各ガスセンサ１…のホルダ３内にお
ける位置と、これらに対応するマーカー４…を把握して
おり、漏洩が検知されると、この検知信号をトリガとし
て漏洩を検知したガスセンサ１に対応するマーカー４を
作動させ、漏洩個所に自動的にインクを噴射させるとと
もに、検出された漏洩個所の座標データを自動的に記録
器９に記録させる。

【００２４】各ガスセンサ１…の較正は、標準寸法の貫
通孔を設けた較正標準材に被検ガスを透過し、これをガ
スセンサ１にて検知させることで行う。

【００２５】この第１実施形態で使用した定電位電解式
のアンモニアガスセンサのガス検知性能は、図５の実験
結果の線図に示すとおりである。図５では縦軸に検知限
界最小貫通孔径をとり、横軸に貫通孔とガスセンサの計
測面との間の距離をとっている。この実験は、１〜５μ
ｍの貫通孔を開けた貫通孔標準材を設けたセルに、アン
モニアガスを充填し、ガスセンサの計測面と標準材の貫
通孔との間の距離と検知限界最小貫通孔径との関係を調
べたものである。

【００２６】図５から明らかなように、ガスセンサの計
測面と標準材の貫通孔との間の距離は小さい程、より小
さな貫通孔の検知が可能となり、この第１実施形態の装
置を用いたタンクの検査方法によれば、１μｍ径の貫通
孔まで検知できることが確認された。すなわち、より小
さな貫通孔の検知を可能にするためには、ガスセンサの
計測面をタンク内面に近設させることが重要であること
が実験の結果分かった。

【００２７】次に、この第１実施形態による効果を、ス
テンレス鋼板を溶接接合して製作した奥行寸法２０ｍ，
幅２０ｍ，高さ２０ｍ，容量８０００ｍ³ ，内表面積２
４００ｍ² ，溶接線長さ４０００ｍのタンクの貫通孔検
知に適用した例について、従来のガス検知液塗布方式と
の比較で説明する。なお、ここではタンク外面に濃度２
５％のアンモニアガスを装入し、このアンモニアガスが
タンク全体に行き渡り、希釈されて濃度１〜２％程度に
なるように、装入後２４時間おいてからタンク内面の検
査を実施した。またこの第１実施形態の装置による貫通
孔検知のためのタンク内面への近設時間は１個所あたり
１分間とした。

【００２８】検査所要時間Ｔ （検査作業のみ） 実施形態の場合 Ｔ＝（Ｔ１十Ｔ２）・Ｌ／（Ｗ・６０）＝７２時間→９日（８時間／日） Ｔ１：保持時間 １分 Ｔ２：移動、位置合わせ十マーキング時間 ０．３分 Ｌ：溶接線全長 ４０００ｍ Ｗ：検査センサ長 １．２ｍその他の所用時間 実施形態の場合 アンモニアガス装入後、行き渡り時間 ２４時間（１日） 移動台車搬入、搬出 ８時間（１日） すなわち、検査作業に要した総日数は、この第１実施形
態の場合１１日となる。

【００２９】比較例の場合 つまり、同寸法のタンクの検査を従来のガス検知液塗布
方式で行った場合、 足場架設 ５日 アンモニアガス装入、反応待ち時間 ２日 （この間にタンク内面清掃、検知液塗布） 目視検査 ４日 検知液拭き取り清掃 ２日 足場解体 ５日 総計 １８日

【００３０】すなわち、この第１実施形態のタンク検査
方法によれば、比較例と比べて、格段に検査に要する日
数を短縮でき、作業に要した総日数で７日もの短縮を達
成できた。

【００３１】また、検査に要した作業員の数と工数は、 実施形態の場合 アンモニアガス装入 ５人×１日 移動台車搬入、搬出 ５人×１日 検査 ２人×９日 作業工数の総計 ２８人・日 比較例（ガス検知液塗布方式）の場合 足場架設 １０人×５日 アンモニアガス装入 ５人×１日 目視検査 １０人×４日 検知液拭き取り清掃 １０人×２日 足場解体 １０人×５日 作業工数の総計 １６５人・日

【００３２】すなわち、この第１実施形態のタンク検査
方法によれば、比較例と比べて、格段に検査に要する作
業員の数と工数も削減でき、作業員の数で５人、作業工
数で１３７人・日も削減することができた。

【００３３】実施形態２．図８は本発明の第２の実施形
態に係るタンク検査方法に用いられる装置の構成を示す
図で、（ａ）はガスセンサを搭載した吸着手段付走行台
車と制御装置を搭載した親台車との関係を概略的に示す
説明図、（ｂ）は走行台車を（ａ）のＡ−Ａ線に沿って
示す断面図、（ｃ）は走行台車の右側面図、図９は図８
の装置を用いてタンクを検査する方法の説明図であり、
各図中、前述の第１実施形態のものと同一部分には同一
符号を付してある。

【００３４】この第２実施形態のタンク検査装置は、図
８に示すように被検ガスを検出する複数のガスセンサ１
…を配列（ここでも１列４０個のものを２列：２×４０
個配列）して、各ガスセンサ１…の３０mm直径の計測面
１ａ…が車体の下面と同方向になるように、両側に真空
吸着パッドからなる複数の吸着手段２１…を備えた走行
台車２２に搭載し、６０×１２００mmの範囲を一度に検
査できるようにしている。また走行台車２２内の各ガス
センサ１…近傍には、それぞれ独立させて、各ガスセン
サ１…が検知した被検ガスの漏洩箇所ヘマーキングする
インクジェットマーキングノズルからなるマーカー４…
を設置するとともに、オペレータの目に付きやすい走行
台車上面に、各ガスセンサ１…が被検ガスの漏洩を検知
したことを報知する第１の報知手段としてガス検知ラン
プ５を設けている。

【００３５】走行台車２２の４個の車輪２３…は懸架装
置（図示せず）を介して車体に取り付けられ、通常は懸
架装置のばねの働きによって各車輪２３…が車体の下面
すなわち各ガスセンサ１…の計測面１ａ…よりも突出し
て検査装置の本体を被計測面より浮かし、検査装置の移
動をスムーズに行えるようになっているとともに、欠陥
箇所の探査部位にて各吸着手段２１…の吸引力を増大さ
せた際には、懸架装置のばね力に抗して車体下面より縮
退し、各ガスセンサ１…の計測面１ａ…が検査対象とな
るタンク１６の内面１６ａに近設できるようになってい
る。

【００３６】走行台車２２は、可撓性ホース２０ａとケ
ーブル２０ｂを介して親台車２４に接続されており、可
撓性ホース２０ａによって、親台車２４に搭載された真
空ブロワ２５と走行台車２２側の各吸着手段２１…とが
接続され、またケーブル２０ｂによって、親台車２４の
上面に設置された制御装置６Ａと走行台車２２側の各ガ
スセンサ１…やガス検知ランプ５、マーカー４…、及び
走行台車駆動用モータ（図示せず）とがそれぞれ接続さ
れている。

【００３７】走行台車２２がタンク内面１６ａの壁や天
井を走行する際の吸引力調整や、それよりも出力を上げ
てガスセンサ１…の計測面１ａ…をタンク内面１６ａに
近設させる際の吸引力調整は、制御装置６Ａが真空ブロ
ワ２５を制御することにより行われる。なお、走行台車
２２は、真空ブロワ２５による吸引風を利用してタービ
ン方式で駆動することも可能である。また各吸着手段２
１…として磁力を利用し、更に信号伝送を無線により行
わせてもよい。この場合、走行台車２２に励磁用コイ
ル、バッテリ、走行台車駆動用モータ等を搭載する必要
があるが、可撓性ホースやケーブルを引き上げる必要が
ないため、検査対象タンクが大型である程、バキューム
方式との負荷重量相殺効果が大きくなり、有効となる。

【００３８】制御装置６Ａは、少なくとも各ガスセンサ
１…が被検ガスの漏洩を検知したことをセンサ毎に識別
表示して知らせる第２の報知手段としての機能を備えた
表示器７と、予め設定された座標に基づき、各ガスセン
サ１…が検知した被検ガスの漏洩個所を演算により求め
る演算手段を有する制御器８と、演算結果を記録する記
録器９と、走行台車操作器２６と、バッテリからなる駆
動電源１１とを有している。制御器８は、更に各ガスセ
ンサ１…の感度調整、検査対象となるタンク１６の内面
１６ａへの検査装置の近設保持時間タイマの設定、マー
キングの制御等の機能を備えている。走行台車操作器２
６には、走行台車２２の操作ボタンが設けられている。

【００３９】また、走行台車２２の車体内の四隅には、
それぞれ距離センサが１９…がその距離計測面を各ガス
センサ１…の計測面１ａ…と同方向になるように配置さ
れ、制御装置６Ａに接続されている。更に走行台車２２
の上面に、各ガスセンサ１…の計測面１ａ…がタンク内
面１６ａに近設したことをオペレータに知らせる近設検
知ランプ２１が設けられている。各ガスセンサ１…の計
測面１ａ…がタンク内面１６ａに近設したか否かの判断
は、各距離センサ１９…で検出されるタンク内面１６ａ
との距離がいずれも所定距離以下（例えば３mm以下）と
なった場合に近設したと制御装置６Ａが判断し、近設検
知ランプ２１を点灯させる。

【００４０】次に、この第２実施形態の装置を用いてタ
ンクを検査する方法について説明する。この第２実施形
態の装置でも、被検ガスとしてアンモニアガスを用い、
ガスセンサとしてアンモニアガスの検知が可能な定電位
電解式センサを用いている。

【００４１】タンク１６の検査は、漏洩個所の存在する
可能性のある溶接部位を中心に行われる。まず被検ガス
すなわちアンモニアガスをタンク外面側（タンク外面と
防熱層との間の隙間）に装入する。次いで、オペレータ
が走行台車操作器２６の操作ボタンにより、タンク内面
１６ａから離れた位置より検査装置を搭載した走行台車
２２を操作して、走行台車２２をタンク内面１６ａの壁
や天井の検査部位まで走行させる。検査部位にくると、
真空ブロワ２５の出力を上げさせて、近設検知ランプ２
１が点灯するまで車体下面を溶接部位に近設させる。近
設検知ランプ２１が点灯すれば、各ガスセンサ１…の計
測面１ａ…がタンク内面１６ａに近設しているので、こ
の状態を所定時間（例えば１分間）保持させる。このセ
ンサ近設保持時間の計測は図示しないタイマをオペレー
タが手動により作動させ、或いは制御器８が近設検知ラ
ンプ２１の点灯に連動して内蔵のタイマを自動的に作動
させることにより行う。これにより、６０×１２００mm
の範囲を一度に検査する。

【００４２】１分経過してもガス検知ランプ５が点灯し
なければ、タンク内面１６ａの壁や天井へ走行台車２２
が張り付き走行できる吸引力の範囲内で、真空ブロワ２
５の出力を下げさせてセンサ押し付け力をゆるめ、懸架
装置のばね力により各ガスセンサ１…の計測面１ａ…が
タンク内面１６ａより浮くようにして車輪２３…を働か
せ、隣の検査個所まで走行台車２２を走行させ、前述と
同様の作業を行う。これら一連の作業をタンク内面１６
ａの溶接線に沿って走行台車２２を走行移動させながら
繰り返すことで、タンク内面１６ａを走査する。

【００４３】また、各ガスセンサ１…の計測面１ａ…を
タンク内面１６ａに近設保持させている時間（１分間）
内に、ガス検知ランプ５が点灯すれば、制御装置６Ａの
表示器７により漏洩個所を確認し、対応する個所のマー
カー４のスイッチ（図示せず）を押して、漏洩個所にマ
ーキングするとともに、検出された漏洩個所の座標デー
タを記録器９に記録させる。

【００４４】この第２実施形態においてもマーキング作
業を自動モードにすることで制御器８により行わせるこ
とができる。すなわち、制御器８では、各ガスセンサ１
…のホルダ３内における位置と、これらに対応するマー
カー４…を把握しており、漏洩が検知されると、この検
知信号をトリガとして漏洩を検知したガスセンサ１に対
応するマーカー４を作動させ、漏洩個所に自動的にイン
クを噴射させるとともに、検出された漏洩個所の座標デ
ータを自動的に記録器９に記録させる。

【００４５】

【発明の効果】以上述べたように、本発明のタンク検査
方法によれば、被検ガスをタンク外面側に装入した後、
タンク内面から離れた位置よりマニピュレータあるいは
吸着手段付走行台車を操作して、ガスセンサを複数個配
列してなる検査装置をタンク内面に近設させ、所定面積
部分の被検ガス漏洩検知を一度に行うことで、所定面積
部分の貫通孔の検査を行い、各ガスセンサにより被検ガ
スの漏洩が検知されたことが報知されると、各ガスセン
サが検知した被検ガスの漏洩箇所ヘそれぞれマーキング
し、これら一連の工程をタンク内面に沿ってマニピュレ
ータあるいは走行台車を移動させながら順次行うことで
タンク内面を走査するようにしたので、大掛かりな足場
が不要となり、ガス検知液を用いずにタンクの微小貫通
孔等の欠陥箇所を少人数で正確かつ短時間に探査でき
て、タンク内面清掃、検知液塗布、目視検査、ガス検知
液の拭き取り清掃等の作業が不要となり、被検ガスと検
知液との反応待ち時間がなくなり、自動化も容易とな
り、検査のためのコストを大幅に圧縮することができ
る。

【００４６】また、この方法に用いられる装置に使用さ
れるガスセンサは、多種・多様のものが開発され、市販
されており、適宜選択して使用すればよく、新たにセン
サの開発の必要がなく、その分コストを低く抑えること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態に係るタンク検査方法に
用いられる装置を示す図で、（ａ）はガスセンサ部の平
面図、（ｂ）はガスセンサ部とマニピュレータ及び移動
台車との関係を概略的に示す一部断面表示を含む側面図
である。

【図２】第１実施形態に係るタンク検査方法の説明図で
ある。

【図３】第１実施形態に係るタンク検査方法の説明図で
ある。

【図４】第１実施形態に係るタンク検査方法の説明図で
ある。

【図５】第１実施形態に係る装置でアンモニアガスセン
サを採用した場合の検知性能を貫通孔−センサ間距離と
検知限界最小貫通孔との関係で示す線図である。

【図６】定電位電解式センサの検知原理を説明するため
の回路図である。

【図７】半導体式センサの検知原理を説明するための回
路図である。

【図８】本発明の第２実施形態に係るタンク検査方法に
用いられる装置を示す図で、（ａ）はガスセンサを搭載
した吸着手段付走行台車と制御装置を搭載した親台車と
の関係を概略的に示す説明図、（ｂ）は走行台車を
（ａ）のＡ−Ａ線に沿って示す断面図、（ｃ）は走行台
車の右側面図である。

【図９】第２実施形態に係るタンク検査方法の説明図で
ある。

【符号の説明】

１ ガスセンサ １ａ ガスセンサの計測面 ２ マニピュレータ ３ ホルダ ４ マーカー ５ ガス検知ランプ（報知手段） ７ 表示器（報知手段） １２ 移動台車 １３ マニピュレータ操作器 １６ タンク １６ａ タンク内面 ２１ 吸着手段 ２２ 走行台車 ２４ 親台車 ２５ 真空ブロワ ２６ 走行台車操作器

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 被検ガスをタンク外面側に装入する工程
   と、 ガスセンサを複数個配列してなる検査装置を腕の先端に
   取り付けたマニピュレータを、タンク内面から離れた位
   置より操作して、前記検査装置をタンク内面に近設さ
   せ、所定面積部分の被検ガス漏洩検知を一度に行い、貫
   通孔の検査を行う工程と、 各ガスセンサにより被検ガスの漏洩が検知されたことが
   報知されると、各ガスセンサが検知した被検ガスの漏洩
   箇所ヘそれぞれマーキングする工程と、を有し、前記各
   工程をタンク内面に沿って前記マニピュレータを移動さ
   せながら順次行うことでタンク内面を走査することを特
   徴とするタンク検査方法。
2. 【請求項２】 被検ガスをタンク外面側に装入する工程
   と、 ガスセンサを複数個配列してなる検査装置を搭載した吸
   着手段付走行台車を、タンク内面から離れた位置より操
   作して、前記検査装置をタンク内面に近設させ、所定面
   積部分の被検ガス漏洩検知を一度に行い、貫通孔の検査
   を行う工程と、 各ガスセンサにより被検ガスの漏洩が検知されたことが
   報知されると、各ガスセンサが検知した被検ガスの漏洩
   箇所ヘそれぞれマーキングする工程と、を有し、前記各
   工程をタンク内面に沿って前記走行台車を移動させなが
   ら順次行うことでタンク内面を走査することを特徴とす
   るタンク検査方法。
3. 【請求項３】 マニピュレータの腕の先端に、被検ガス
   を検出するガスセンサを所定数配列してそれぞれの計測
   面が同方向になるように保持してなるホルダを取り付け
   るとともに、 該ホルダの各ガスセンサ近傍にそれぞれ独立させて、各
   ガスセンサが検知した被検ガスの漏洩箇所ヘマーキング
   するマーカーを設置し、 前記ホルダまたはマニピュレータの走行部となる移動台
   車に、前記各ガスセンサが被検ガスの漏洩を検知したこ
   とを報知する報知手段を設けたことを特徴とするタンク
   検査装置。
4. 【請求項４】 被検ガスを検出するガスセンサを所定数
   配列して、それぞれの計測面が同方向になるように吸着
   手段付走行台車に搭載するとともに、 前記各ガスセンサ近傍にそれぞれ独立させて、各ガスセ
   ンサが検知した被検ガスの漏洩箇所ヘマーキングするマ
   ーカーを設置し、 前記走行台車または該走行台車をコントロールする制御
   操作器に、前記各ガスセンサが被検ガスの漏洩を検知し
   たことを報知する報知手段を設けたことを特徴とするタ
   ンク検査装置。