JPH1137253A - 焼結インターナルギヤ及び焼結インターナルギヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】工程数を減少させて、製造コストを削減すると
共に、歯車精度の良好な焼結インターナルギヤを提供す
る。 【解決手段】ヘリカルギヤ１３には、略円筒状を呈し
て、内周面にギヤ部１４を形成する外側筒体１５と、こ
の外側筒体１５のスラスト方向一端縁を介して、略円盤
状のフランジ部１６が予め一体に形成されている。この
外側筒体１５と、フランジ部１６外周端部１６ｂとの接
合部分１７には、外周壁１５ｄ内外を貫通して、前記ブ
レーキクラッチ装置９へ潤滑油を挿通する油挿通孔１
８，１８が、圧縮成型時に予め形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、焼結インターナ
ルギヤ及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のこの種のインターナルギヤとして
は、例えば、図１２に示す特開平５−５８１７８号公報
等に記載される自動変速機１の遊星歯車装置２に用いら
れるようなものが知られている。

【０００３】このようなものでは、車両の自動変速機１
内に配設される遊星歯車装置２には、挿通されるシャフ
ト４の周囲に形成されるサンギヤ部４ａ及び複数のプラ
ネタリギヤ５…を内部に配設する内歯歯車としてのヘリ
カルギヤ３が設けられている。 このヘリカルギア３
は、略円筒状を呈して、内周面にギヤ部６ａを形成する
外側筒体６と、この外側筒体６のスラスト方向一端縁６
ｂに対して、外周縁７ａがビーム溶接によって接続され
ると共に、略中央部に、前記シャフト４を挿通する挿通
用開口７ｂが形成された略円盤状のハブ７とから主に構
成されている。

【０００４】前記外側筒体６には、外周壁６ｃ内外を貫
通して、更に外側に位置するブレーキクラッチ装置９へ
潤滑油を挿通する油挿通孔６ｃ，６ｃが、ドリルによっ
て開口形成されている。

【０００５】このように構成された従来のヘリカルギヤ
３では、図１２に示すように、前記シャフト４略中央に
形成された油挿通路４ｂから供給される潤滑油が、この
シャフト４外側壁に形成された油孔４ｃ，４ｄ等から外
側部に流出する。

【０００６】この潤滑油は、前記ハブ７を回動自在とな
るようにスラスト方向に挟持して支持するスラストベア
リング１０，１０及び、前記サンギヤ部４ａ，複数のプ
ラネタリギヤ５…，及びヘリカルギヤ３のギヤ部６ａ歯
面を潤滑しながら、遠心力によって、前記油挿通孔６ｃ
を介して前記ブレーキクラッチ装置９まで到達して、各
クラッチプレート９ａ，９ｂ…を潤滑する様にしてい
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の前記ヘリカルギア３では、外側筒体６のスラ
スト方向一端縁６ｂに対して、ハブ７の外周縁７ａがビ
ーム溶接によって接続されているので、このビーム溶接
部が盛り上がり、周辺部材１１等と干渉する虞があっ
た。

【０００８】また、このビーム溶接不良により、外側筒
体一端縁６ｂにバリが発生してしまう。更に、前記油挿
通孔６ｃ，６ｃがドリルによって開口形成されているの
で、この油挿通孔６ｃ，６ｃ周縁部にもバリが発生して
しまう。

【０００９】このように、複数箇所で発生するバリを除
去するため、別途仕上げ加工工程を必要として、工程数
が増大してしまうといった問題もあった。

【００１０】そして、ビーム溶接時の熱によって、外側
筒体６が熱変形し、内周面に形成されるギヤ部６ａの歯
車精度が悪化してしまうといった問題もあった。

【００１１】そこで、この発明は、工程数を減少させ
て、製造コストを削減すると共に、歯車精度の良好な焼
結インターナルギヤを提供することを課題としている。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１記載のものでは、略円筒状の外側筒体の内
側に内歯歯車部を形成すると共に、該外側筒体のスラス
ト方向一端縁には、略円盤状のフランジ部を一体に形成
した焼結インターナルギヤであって、前記外側筒体と前
記フランジ部との接合部分近傍に、油潤滑用孔を形成す
る焼結インターナルギヤを特徴としている。

【００１３】このように構成された請求項１記載のもの
では、焼結インターナルギヤの前記外側筒体と前記フラ
ンジ部との接合部分近傍に、油潤滑用孔が形成されてい
るので、フランジ部側からスラスト方向に沿って移動す
る金型によって、外側筒体部分を介して内側から外側
に、潤滑油を流出させる油潤滑用孔が形成される。

【００１４】このため、該焼結インターナルギヤの型抜
きが容易に行われて、焼結金属原料を圧縮，焼結して得
られる該焼結インターナルギヤに、従来行われていたド
リル等による孔開け及び、ビーム溶接等を必要とせず
に、油潤滑孔が形成される。

【００１５】従って、従来、バリ取り等の必要とされて
いた工程数を減少させて、製造コストを削減することが
出来る。

【００１６】また、予め、圧縮成型時、前記外側筒体と
前記フランジ部とが一体に成型出来るので、従来のよう
にビーム溶接等が必要とされない。このため、該外側筒
体が、ビーム溶接等により、熱変形してしまう虞が無
く、歯車精度が良好となる。

【００１７】また、請求項２に記載されたものでは、略
円筒状の外側筒体の内側に内歯歯車部を形成すると共
に、該外側筒体のスラスト方向一端縁には、略円盤状の
フランジ部を一体に形成する焼結インターナルギヤの製
造方法であって、焼結金属原料を圧縮成型する際に、前
記外側筒体と前記フランジ部との接合部近傍に、油潤滑
用孔を形成する焼結インターナルギヤを特徴としてい
る。

【００１８】このように構成された請求項２記載のもの
では、焼結インターナルギヤの前記外側筒体と前記フラ
ンジ部との接合部分近傍に、油潤滑用孔が形成されてい
るので、フランジ部側からスラスト方向に沿って移動す
る金型によって、外側筒体部分を介して内側から外側
に、潤滑油を流出させる油潤滑用孔を形成できる。

【００１９】このため、型抜き等が容易に行えて、焼結
金属原料を圧縮，焼結して得られる該焼結インターナル
ギヤに、従来行われていたドリル等による孔開け及び、
ビーム溶接等を必要とせずに、油潤滑孔が形成出来る。

【００２０】従って、従来、バリ取り等の必要とされて
いた工程数を減少させて、製造コストを削減することが
出来る。

【００２１】また、予め、圧縮成型時、前記外側筒体と
前記フランジ部とを一体に成型出来るので、従来のよう
にビーム溶接等を必要としない。このため、該外側筒体
が、熱変形する虞が無く、歯車精度が良好となる。

【００２２】そして、請求項３に記載されたものでは、
略円筒状の外側筒体の内側に内歯歯車部を形成すると共
に、該外側筒体のスラスト方向一端縁には、略円盤状の
フランジ部を一体に形成した焼結インターナルギヤであ
って、前記外側筒体のスラスト方向一端縁と、前記フラ
ンジ部外周端部との接合部分には、スラスト方向に挿抜
される金型に突設される油潤滑孔形成用突起部を型締め
状態で位置させる焼結インターナルギヤの製造方法を特
徴としている。

【００２３】このように構成された請求項３記載のもの
では、スラスト方向に挿抜される金型に突設される油潤
滑孔形成用突起部が、前記外側筒体のスラスト方向一端
縁と、前記フランジ部外周端部との接合部分に、型締め
状態で位置される。

【００２４】このため、金型を抜き取った後に、油潤滑
孔が形成されるので、焼結後に、ドリル等で油潤滑孔を
形成する必要が無い。

【００２５】従って、ドリルによる孔開け開口工程及
び、開口周縁のバリ取り工程を省略出来、製造コストを
削減することが出来る。

【００２６】また、請求項４記載のものでは、前記油潤
滑孔形成用突起部は、前記フランジ部外側方向から型締
めされる上側パンチ部材に形成されると共に、スラスト
方向へ沿って、該上側パンチ部材に対向する方向へ相対
移動することにより、前記内歯歯車部を形成する下側パ
ンチ部材を設け、型締め状態で該下側パンチ部材に、前
記油潤滑孔形成用突起部の先端が当接する請求項３記載
の焼結インターナルギヤの製造方法を特徴としている。

【００２７】このように構成された請求項４記載のもの
では、上側，下側パンチ部材は、該上側パンチ部材に形
成された前記油潤滑孔形成用突起部の先端が、前記下側
パンチ部材に当接した位置で、相対方向への移動を停止
する。

【００２８】このため、前記内歯歯車部の前記フランジ
部へのスラスト方向付け根部位置で、前記油潤滑孔形成
用突起部を停止させることが出来るので、前記内歯歯車
部の一部に該油潤滑孔形成用突起部が侵入する虞がな
い。

【００２９】従って、内歯歯車部は、付け根部近傍ま
で、全周に渡って歯部を形成することが出来る。

【００３０】よって、スラスト方向のスペース効率が良
好な焼結インターナルギヤを製造できる。

【００３１】また、請求項５に記載されたものでは、前
記油潤滑孔形成用突起部は、前記下側パンチ部材のフラ
ンジ部形成部とスラスト方向で一部オーバーラップする
と共に、該フランジ部形成部の外側面に対して、径方向
内歯歯車歯先円形成位置で、入れ子状に摺接する各請求
項３又は４記載の焼結インターナルギヤの製造方法を特
徴としている。

【００３２】このように構成された請求項５記載のもの
では、型締め状態で、内歯歯車を形成する下側パンチ部
材のフランジ部形成部を、該内歯歯車の付け根部より
も、上方へ位置させることが出来る。このため、油潤滑
孔形成位置でも、前記フランジ部を外径方向における欠
落する大きさを抑制して設けるように、該両上，下パン
チ部材間で、圧縮成型できる。

【００３３】また、前記油潤滑孔形成用突起部が、該フ
ランジ部形成部の外側面に対して、径方向内歯歯車歯先
円形成位置で、入れ子状に摺接するので、該両上，下パ
ンチ部材が干渉することなく、所定の圧縮完了位置まで
スラスト方向へ近接させることが出来る。

【００３４】

【発明の実施の形態１】以下、本発明の実施の形態１に
ついて、図面を参照しつつ説明する。なお、従来例と同
一乃至均等な部分については、同一符号を付して説明す
る。

【００３５】図１乃至図１１は、この発明の実施の形態
１の焼結インターナルギヤ及びその製造方法を示すもの
である。

【００３６】まず、この実施の形態１の焼結インターナ
ルギヤの構成を説明すると、図４に示すように車両の自
動変速機１内に配設される遊星歯車装置１２には、挿通
されるシャフト４の周囲に形成されるサンギヤ部４ａ及
びこのサンギヤ部４ａと噛み合うと共に、キャリアプレ
ート５ａ，５ｂと共にこのシャフト４周囲を回転する複
数のプラネタリギヤ５…が配設された焼結インターナル
ギヤとしてのヘリカルギヤ１３が、設けられている。

【００３７】このヘリカルギヤ１３は、略円筒状を呈し
て、内周面にギヤ部１４を形成する外側筒体１５と、こ
の外側筒体１５のスラスト方向一端縁１５ａを介して、
略円盤状のフランジ部１６が予め一体に形成されてい
る。

【００３８】このうち、外側筒体１５の外周面には、更
に外側に位置するブレーキクラッチ装置９のクラッチプ
レート９ａ…を保持する凹凸部１５ｂが、全周に渡って
形成されている。

【００３９】この外側筒体１５と、前記フランジ部１６
外周端部１６ｂとの接合部分１７には、外周壁１５ｄ内
外を貫通して、前記ブレーキクラッチ装置９へ潤滑油を
挿通する油挿通孔１８，１８が、圧縮成型時に予め形成
されている。

【００４０】また、前記フランジ部１６には、略中央部
に、前記シャフト４を挿通する挿通用開口１６ａが形成
されている。そして、このフランジ部１６をスラスト方
向に支持するスラストベアリング１０，１０を保持する
ベアリング保持凹部１６ｃ，１６ｃが、このフランジ部
１６内外両側面に形成されている。

【００４１】次に、この実施の形態１のヘリカルギヤ１
３の製造方法について図５乃至図１１を用いて説明す
る。

【００４２】この実施の形態１の圧縮成型に用いる成形
金型には、図６に示すように、前記シャフト４配設位置
に相当する位置に設けられて、前記フランジ部１６の挿
通用開口１６ａを形成する略円柱形状のコアロッド１０
１が設けられている。

【００４３】このコアロッド１０１の周囲には、前記焼
結金属原料を収容する環状の成型空間部を略中央に形成
したダイ１０２が予め配置されている。

【００４４】これらのコアロッド１０１及びダイ１０２
間には、環状の金型としての第１〜３下側パンチ部材１
０３〜１０５が配設されている。このうち、前記第２下
側パンチ部材１０４には、内歯歯車部である前記ギヤ部
１４を形成する螺旋状のギヤ創世部１０４ａが設けられ
ている。

【００４５】また、これらの第１〜３下側パンチ部材１
０３〜１０５の上方位置には、これらの第１〜３下側パ
ンチ部材１０３〜１０５に対向して、前記フランジ部１
６外側方向である上方からスラスト方向に沿ってスライ
ド降下されることにより、型締めを行う金型としての上
側パンチ部材１０６が設けられている。

【００４６】この上側パンチ部材１０６の下面側１０６
ａには、図５に示すように、前記外側筒体１５のスラス
ト方向一端縁１５ａと、前記フランジ部外周端部１６ｂ
との接合部分１７に、型締め状態で位置させて、スラス
ト方向に挿抜されることにより、前記油挿通孔１８，１
８を形成する油潤滑孔形成用突起部１０７，１０７が、
中心軸を挟んで対称となる位置に一体に突設されてい
る。

【００４７】また、この上側パンチ部材１０６の下面側
１０６ａには、前記ベアリング保持部１６ｃを形成する
環状の凹部１０８が形成されている。

【００４８】前記油潤滑孔形成用突起部１０７は、図７
に示すように、圧縮成型時、スラスト方向へ沿って、前
記第２下側パンチ部材１０４に対向する方向へ相対移動
することにより、型締め状態でこの第２下側パンチ部材
１０４に設けられたギヤ創世部１０４ａの上端部１０４
ｂに、先端１０７ａを当接させるように構成されてい
る。

【００４９】また、前記油潤滑孔形成用突起部１０７
は、前記第２下側パンチ部材１０４のフランジ部形成部
１０４ｃとスラスト方向で一部オーバーラップすると共
に、該フランジ部形成部１０４ｃの外側面１０４ｄに対
して、径方向内歯歯車歯先円形成位置（図７中一点鎖線
ａ位置）で、入れ子状に摺接するように構成されてい
る。

【００５０】なお、図６では、説明の為、原料充填状態
を中心線ｈよりも左側に、また、圧縮状態を中心線ｈよ
りも右側に示している。

【００５１】次に、この実施の形態１の作用について説
明する。

【００５２】まず、焼結金属原料（鉄粉やその他の金属
粉及び成型時の流動性を良好なものとするための潤滑
剤）を、ミキサーにて、所定割合に配合，混合して、前
記金型の成型空間部内へ一定重量充填する。

【００５３】すなわち、図６中中心線ｈより左側に示す
ように、上側パンチ部材１０６を上方へ待避させた状態
で、焼結金属原料を前記ダイ１０２の上面部と面一とな
るまで充填する。

【００５４】そして、図６中中心線ｈより右側に示すよ
うに、前記成形金型の上側パンチ部材１０６と、各第１
〜３下側パンチ部材１０３〜１０５とをコアロッド１０
１に沿わせてスライド移動させて上下方向から、３〜７
ｔｏｎｆ／平方ｃｍの圧力を加えることにより圧縮成型
が行われる。

【００５５】この際、上側パンチ部材１０６を上方から
スラスト方向に沿ってスライド降下させるのと略同時
に、前記第１〜３下側パンチ部材１０３〜１０５を上昇
させて、型締めが行なわれる。

【００５６】型締めの際、図７に示すように、上側，第
２下側パンチ部材１０６，１０４は、この上側パンチ部
材１０６に形成された前記油潤滑孔形成用突起部１０７
の先端１０７ａが、前記第２下側パンチ部材１０４のギ
ヤ創世部１０４ａ上端部１０４ｂに当接した位置で、相
対方向への移動を停止する。

【００５７】このため、前記ギヤ部１４の前記フランジ
部１６へのスラスト方向付け根部位置（図７中一点鎖線
ｂ位置）で、前記油潤滑孔形成用突起部１０７を停止さ
せることが出来るので、前記ギヤ部１４の一部にまで、
この油潤滑孔形成用突起部１０７が侵入する虞がない。

【００５８】従って、この実施の形態１のヘリカルギヤ
１３では、付け根部近傍ａ位置まで、全周に渡ってギア
部１４を形成することが出来る。

【００５９】比較例として、図８及び図９を用いて、先
端１０７ａが、ギヤ創世部１０４ａ上端部１０４ｂに当
接する位置をスラスト方向にずらした場合について説明
する。

【００６０】図８では、ギヤ創世部１０４ａ上端部１０
４ｂが先端１０７ａに当接する位置ｂ１を前記位置ｂよ
りも、前記フランジ部１６寄りに近接させた場合を示し
ている。

【００６１】この場合、第２下側パンチ部材１０４に形
成されたギヤ創世部１０４ａの上端部１０４ｂが、回転
しながら挿抜される際に、先端１０７ａに斜線部分１１
０で干渉して、図８中二点鎖線に示すように、先端部１
０７ａを降下させることが出来ず、型締め出来ない。

【００６２】また、図９では、ギヤ創世部１０４ａ上端
部１０４ｂが先端１０７ａに当接する位置ｂ２を前記位
置ｂよりも、前記フランジ部１６から離間させた場合を
示している。

【００６３】この場合、第２下側パンチ部材１０４に形
成されたギヤ創世部１０４ａの上端部１０４ｂが、前記
先端部１０７ａから離間してしまい、間隙１１１（図中
斜線部分）が発生して、ギヤ部１４の成型ができない。

【００６４】従って、図８及び図９に示す場合には、ヘ
リカルギヤ１３の成型及びギヤ部１４を付け根部近傍ま
でに及ばせて全周に渡って形成することが出来ない。

【００６５】また、この実施の形態１では、図７に示す
ように、型締め状態で、ギヤ部１４を形成する第２下側
パンチ部材１０４のフランジ部形成部１０４ｃを、ギヤ
部１４の付け根部よりも、上方へ位置させることが出来
る。このため、油潤滑孔１８形成位置でも、フランジ部
形成部１０４ｃ上端縁１０４ｅと、前記上側パンチ部材
１０６との間で圧縮成型が行え、フランジ部１６の外径
方向端縁における欠落する大きさを抑制して設けること
ができる。

【００６６】また、前記油潤滑孔形成用突起部１０７
が、このフランジ部形成部１０４ｃの外側面１０４ｄに
対して、径方向内歯歯車歯先円形成位置ａで、入れ子状
に摺接するので、両上側パンチ部材１０６と、第２下側
パンチ部材１０２とが干渉することなく、所定の圧縮完
了位置までスラスト方向へ近接させることが出来る。

【００６７】次に、他の比較例として、図１０及び図１
１を用いて、前記油潤滑孔形成用突起部１０７が、この
フランジ部形成部１０４ｃの外側面１０４ｄに対して、
径方向内歯歯車歯先円形成位置ａ以外で摺接する場合に
ついて説明する。

【００６８】図１０では、外側面１０４ｄが、径方向内
側にずれている位置ａ１に形成される場合を示してい
る。この場合、フランジ部１６外周端部１６ｂの下側
に、空間１１３ができ、ギヤ創世部１０４ａとの押さえ
がなくなり、大きくフランジ部１６の外周端部１１２
（斜線部分）が欠けてしまうことになる。

【００６９】また、図１１では、油潤滑孔形成用突起部
１０７の内側摺接面を、径方向内側位置ａ２までずらし
た場合を示している。

【００７０】この場合には、第２下側パンチ部材１０４
に形成されたフランジ部形成部１０４ｃ外側と、先端１
０７ａ内側とが、斜線部分１１４で干渉して、型締め出
来ない。

【００７１】従って、図１０及び図１１に示す場合に
は、フランジ部１６の一部が形成出来ないか或いは、型
締め不良でヘリカルギヤ１３自体を形成することが出来
ない。

【００７２】よって、図７に示すように、ギヤ部１４の
付け根部位置ｂでスラスト方向の型締め位置を揃えると
共に、ギヤ部１４歯先位置ａで、径方向の摺接位置を揃
えることにより、前記良好な型締めを行えて、しかも、
油挿通孔１８，１８を、外側筒体１５の径方向内外を連
通するように形成できる。

【００７３】従って、ヘリカルギヤ１３外側筒体１５と
前記フランジ部１６との接合部分１７近傍に、油潤滑用
孔１８，１８が形成されているので、フランジ部１６側
からスラスト方向に沿って移動する略環状の各上下側パ
ンチ部材１０３〜１０６等を組み合わせた金型によっ
て、外側筒体１５部分を介して内側から外側に、潤滑油
を流出させる油潤滑用孔１８，１８が形成される。

【００７４】このため、ヘリカルギヤ１３の型抜きは、
スラスト方向に沿って略環状の各上下側パンチ部材１０
３〜１０６等を図７中上下方向に移動させるのみとな
り、複雑な組み合わせで、径方向にも挿抜を行わなけれ
ばならないものに比して容易に行われる。

【００７５】そして、焼結金属原料を圧縮，焼結して得
られるこのヘリカルギヤ１３に、従来行われていたドリ
ル等による孔開け及び、ビーム溶接等を必要とせずに、
油潤滑孔１８，１８が形成される。

【００７６】従って、従来、バリ取り等の必要とされて
いた工程数を減少させて、製造コストを削減することが
出来る。

【００７７】また、予め、圧縮成型時、前記外側筒体１
５と前記フランジ部１６とが一体に成型されてしまうの
で、従来のようにビーム溶接等が必要とされない。この
ため、この外側筒体１５が、ビーム溶接等により、熱変
形してしまう虞が無く、内側に形成されるギヤ部１４の
歯車精度が良好となる。

【００７８】そして、スラスト方向に挿抜される上側パ
ンチ部材１０６に突設される油潤滑孔形成用突起部１０
７が、前記外側筒体１５のスラスト方向一端縁１５ａ
と、前記フランジ部１６外周端部１６ｂとの接合部分１
７に、型締め状態で位置される。

【００７９】このため、この上側パンチ部材１０６を抜
き取った後に、油潤滑孔１８が形成されるので、焼結後
に、ドリル等で油潤滑孔を形成する必要が無い。

【００８０】従って、ドリルによる孔開け開口工程及
び、開口周縁のバリ取り工程を省略出来、製造コストを
削減することが出来る。

【００８１】次に、圧縮成型された粉末成形体は、焼結
炉にて溶融点以下の高温で一定時間加熱されることによ
り、金属粒子の拡散結合が進み合金化される。

【００８２】そして、品質や特性を更に高めて、使用目
的や用途に応じた完成品を得るため、この焼き付け行程
が行われた後、寸法精度が不充分である場合には、焼結
体をサイジング金型に押し入れて、再圧縮し、寸法の矯
正を行う、いわゆるサイジング行程が、インターナルギ
ヤ製造工程の後処理工程において行われる。

【００８３】サイジング後、検査が行われて、完成品と
してのヘリカルギヤ１３が得られる。

【００８４】このように、外側筒体１５部分を介して内
側から外側に、潤滑油を流出させる油潤滑用孔１８，１
８が形成されているので、図４中矢印で示すように、前
記シャフト４略中央に形成された油挿通路４ｂから供給
される潤滑油が、このシャフト４外側壁に形成された油
孔４ｃ，４ｄ等から外側部に流出して、前記ハブ７を回
動自在となるようにスラスト方向に挟持して支持するス
ラストベアリング１０，１０及び、前記サンギヤ部４
ａ，複数のプラネタリギヤ５…，及びヘリカルギヤ３の
ギヤ部６ａ歯面を潤滑しながら、遠心力によって、前記
油挿通孔１８，１８を介して前記ブレーキクラッチ装置
９まで到達して、各クラッチプレート９ａ，９ｂ…を潤
滑する。

【００８５】以上、この発明の実施の形態１を図面によ
り詳述してきたが、具体的な構成はこの実施の形態１に
限らず、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更
等があってもこの発明に含まれる。

【００８６】例えば、前記実施の形態１では、ギヤ部１
４として、ヘリカルギヤを用いているが、特にこれに限
らず、通常の平歯歯車等の他の形状の歯車形状であって
もよい。

【００８７】また、この実施の形態１では、油挿通孔１
８，１８を対称位置に一対設けているが、特にこれに限
らず、例えば、単数或いは３箇所以上の複数個形成する
等、焼結インターナルギヤの前記外側筒体と前記フラン
ジ部との接合部分近傍に形成されるものであるならば、
数量，形状，大きさ等が、前記実施の形態１に限定され
るものではない。

【００８８】

【発明の効果】以上説明してきたように、この発明の請
求項１記載のものによれば、焼結インターナルギヤの前
記外側筒体と前記フランジ部との接合部分近傍に、油潤
滑用孔が形成されているので、フランジ部側からスラス
ト方向に沿って移動する金型によって、外側筒体部分を
介して内側から外側に、潤滑油を流出させる油潤滑用孔
が形成される。

【００８９】このため、該焼結インターナルギヤの型抜
きが容易に行われて、焼結金属原料を圧縮，焼結して得
られる該焼結インターナルギヤに、従来行われていたド
リル等による孔開け及び、ビーム溶接等を必要とせず
に、油潤滑孔が形成される。

【００９０】従って、従来、バリ取り等の必要とされて
いた工程数を減少させて、製造コストを削減することが
出来る。

【００９１】また、予め、圧縮成型時、前記外側筒体と
前記フランジ部とが一体に成型出来るので、従来のよう
にビーム溶接等が必要とされない。このため、該外側筒
体が、ビーム溶接等により、熱変形してしまう虞が無
く、歯車精度が良好となる。

【００９２】また、請求項２に記載されたものでは、焼
結インターナルギヤの前記外側筒体と前記フランジ部と
の接合部分近傍に、油潤滑用孔が形成されているので、
フランジ部側からスラスト方向に沿って移動する金型に
よって、外側筒体部分を介して内側から外側に、潤滑油
を流出させる油潤滑用孔を形成できる。

【００９３】このため、型抜き等が容易に行えて、焼結
金属原料を圧縮，焼結して得られる該焼結インターナル
ギヤに、従来行われていたドリル等による孔開け及び、
ビーム溶接等を必要とせずに、油潤滑孔が形成出来る。

【００９４】従って、従来、バリ取り等の必要とされて
いた工程数を減少させて、製造コストを削減することが
出来る。

【００９５】また、予め、圧縮成型時、前記外側筒体と
前記フランジ部とを一体に成型出来るので、従来のよう
にビーム溶接等を必要としない。このため、該外側筒体
が、熱変形する虞が無く、歯車精度が良好となる。

【００９６】そして、請求項３に記載されたものでは、
スラスト方向に挿抜される金型に突設される油潤滑孔形
成用突起部が、前記外側筒体のスラスト方向一端縁と、
前記フランジ部外周端部との接合部分に、型締め状態で
位置される。

【００９７】このため、金型を抜き取った後に、油潤滑
孔が形成されるので、焼結後に、ドリル等で油潤滑孔を
形成する必要が無い。

【００９８】従って、ドリルによる孔開け開口工程及
び、開口周縁のバリ取り工程を省略出来、製造コストを
削減することが出来る。

【００９９】また、請求項４記載のものでは、上側，下
側パンチ部材は、該上側パンチ部材に形成された前記油
潤滑孔形成用突起部の先端が、前記下側パンチ部材に当
接した位置で、相対方向への移動を停止する。

【０１００】このため、前記内歯歯車部の前記フランジ
部へのスラスト方向付け根部位置で、前記油潤滑孔形成
用突起部を停止させることが出来るので、前記内歯歯車
部の一部に該油潤滑孔形成用突起部が侵入する虞がな
い。

【０１０１】従って、内歯歯車部は、付け根部近傍ま
で、全周に渡って歯部を形成することが出来る。

【０１０２】よって、スラスト方向のスペース効率が良
好な焼結インターナルギヤを製造できる。

【０１０３】また、請求項５に記載されたものでは、型
締め状態で、内歯歯車を形成する下側パンチ部材のフラ
ンジ部形成部を、該内歯歯車の付け根部よりも、上方へ
位置させることが出来る。このため、油潤滑孔形成位置
でも、前記フランジ部を外径方向における欠落する大き
さを抑制して設けるように、該両上，下パンチ部材間
で、圧縮成型できる。

【０１０４】また、前記油潤滑孔形成用突起部が、該フ
ランジ部形成部の外側面に対して、径方向内歯歯車歯先
円形成位置で、入れ子状に摺接するので、該両上，下パ
ンチ部材が干渉することなく、所定の圧縮完了位置まで
スラスト方向へ近接させることが出来る、という実用上
有益な効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１のヘリカルギヤの構成を
示す正面図である。

【図２】実施の形態１のヘリカルギヤの構成を示す背面
図である。

【図３】実施の形態１のヘリカルギヤギヤの要部の構成
を説明する図１中Ａ−Ａ線に沿った位置の断面図であ
る。

【図４】実施の形態１のヘリカルギヤを自動変速機に用
いられる遊星歯車装置に適用した様子を説明する断面図
である。

【図５】実施の形態１のヘリカルギヤの成型金型の一つ
である上側パンチ部材の構成を説明する斜視図である。

【図６】実施の形態１のヘリカルギヤの製造方法を示
し、成形金型の構成を説明する断面図である。

【図７】実施の形態１のヘリカルギヤの製造方法を示
し、成形金型の要部の構成を説明する拡大断面図であ
る。

【図８】実施の形態１のヘリカルギヤの製造方法を説明
するため、一比較例の構成を示した成形金型の拡大断面
図である。

【図９】実施の形態１のヘリカルギヤの製造方法を説明
するため、他の比較例の構成を示した成形金型の拡大断
面図である。

【図１０】実施の形態１のヘリカルギヤの製造方法を説
明するため、その他の比較例の構成を示した成形金型の
拡大断面図である。

【図１１】実施の形態１のヘリカルギヤの製造方法を説
明するため、更に他の比較例の構成を示した成形金型の
拡大断面図である。

【図１２】従来例の内歯歯車を示し、自動変速機に用い
られる遊星歯車装置に適用した様子を説明する断面図で
ある。

【符号の説明】

１３ ヘリカルギヤ（焼結インターナルギヤ） １４ ギヤ部（内歯歯車部） １５ 外側筒体 １５ａ スラスト方向一端縁 １６ フランジ部 １６ｂ 外周端部 １７ 接合部分 １８，１８ 油挿通孔 金型 １０１ コアロッド １０２ ダイ １０３〜１０５ 第１〜第３下側パンチ部材 １０６ 上側パンチ部材 １０４ａ ギヤ創世部 １０４ｂ 上端部 １０４ｃ フランジ部形成部 １０４ｄ 外側面 １０４ｅ 上端縁 １０７ 油潤滑孔形成用突起部 １０７ａ 先端

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】略円筒状の外側筒体の内側に内歯歯車部を
   形成すると共に、該外側筒体のスラスト方向一端縁に
   は、略円盤状のフランジ部を一体に形成した焼結インタ
   ーナルギヤであって、 前記外側筒体と前記フランジ部との接合部分近傍に、油
   潤滑用孔を形成することを特徴とする焼結インターナル
   ギヤ。
2. 【請求項２】略円筒状の外側筒体の内側に内歯歯車部を
   形成すると共に、該外側筒体のスラスト方向一端縁に
   は、略円盤状のフランジ部を一体に形成する焼結インタ
   ーナルギヤの製造方法であって、 焼結金属原料を圧縮成型する際に、前記外側筒体と前記
   フランジ部との接合部近傍に、油潤滑用孔を形成するこ
   とを特徴とする焼結インターナルギヤ。
3. 【請求項３】略円筒状の外側筒体の内側に内歯歯車部を
   形成すると共に、該外側筒体のスラスト方向一端縁に
   は、略円盤状のフランジ部を一体に形成した焼結インタ
   ーナルギヤであって、 前記外側筒体のスラスト方向一端縁と、前記フランジ部
   外周端部との接合部分には、スラスト方向に挿抜される
   金型に突設される油潤滑孔形成用突起部を型締め状態で
   位置させることを特徴とする焼結インターナルギヤの製
   造方法。
4. 【請求項４】前記油潤滑孔形成用突起部は、前記フラン
   ジ部外側方向から型締めされる上側パンチ部材に形成さ
   れると共に、スラスト方向へ沿って、該上側パンチ部材
   に対向する方向へ相対移動することにより、前記内歯歯
   車部を形成する下側パンチ部材を設け、型締め状態で該
   下側パンチ部材に、前記油潤滑孔形成用突起部の先端が
   当接することを特徴とする請求項３記載の焼結インター
   ナルギヤの製造方法。
5. 【請求項５】前記油潤滑孔形成用突起部は、前記下側パ
   ンチ部材のフランジ部形成部とスラスト方向で一部オー
   バーラップすると共に、該フランジ部形成部の外側面に
   対して、径方向内歯歯車歯先円形成位置で、入れ子状に
   摺接することを特徴とする各請求項３又は４記載の焼結
   インターナルギヤの製造方法。