JPH1143516A - 耐動的疲労性に優れたクロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム、クロロプレンゴム組成物及びそれを用いてなるブーツ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来のクロロプレンゴム組成物では達成で
きなかった、未加硫配合物のスコーチタイム及び加硫物
の力学物性を損なわず、優れた耐動的疲労性を有するク
ロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム及びクロロプ
レンゴム組成物を提供することである。 【解決手段】クロロプレン原料ゴムの弾性応力Ｙが下式
（１）で示される範囲にある耐動的疲労性に優れたクロ
ロプレンゴム組成物用クロロプレンゴムを製造し、用い
る。 Ｙ≧０．０２３Ｘ＋５．２８ （１） （式中、Ｘはクロロプレン原料ゴムのムーニー粘度、Ｙ
はクロロプレン原料ゴムの弾性応力を示す。ただし、５
５≦Ｘ≦８５である。）

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は耐動的疲労性に優れ
たクロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム及びクロ
ロプレンゴム組成物に関する。さらに詳しくは、従来の
クロロプレンゴム組成物より優れた耐動的疲労性を有す
るクロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム及びそれ
を用いたクロロプレンゴム組成物に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】クロロプレンゴムは、加工性、機械的強
度、耐候性、耐油性、難燃性、接着性などにおいてバラ
ンスがとれているため、自動車部品をはじめとするその
他工業部品の素材として幅広く用いられている。しかし
ながら近年、自動車用ゴム材料は特に品質要求が厳し
く、自動車の性能に対する信頼性の向上が求められてい
る。自動車用ブーツの一つである等速ジョイントブーツ
（以下、ＣＶＪブーツと呼ぶ）は、最も過酷なストレス
を受ける重要部品で、性能及び寿命を向上させるため種
々の改良が行なわれてきた。

【０００３】ＣＶＪブーツの破壊については、疲労によ
る破壊、低温硬化による破壊、負圧による変形、あるい
はオゾン劣化によるもの等様々な要因がある。それらの
うち疲労破壊を例にとると、破壊核の存在、とりわけカ
ーボンブラックの分散不良による破壊核の存在がその原
因として挙げられる。カーボンブラックの分散不良によ
りゴム製品の性能、特に耐動的疲労性を著しく損なうこ
とは広く知られており、カーボンブラックの分散性を向
上させることにより、耐動的疲労性を改良しようと種々
の試みがなされてきた。しかし、カーボンブラックの分
散不良を起こさないように混練を十分行なうと混練時の
発熱が大きくなり、未加硫配合物のスコーチタイムの短
い、いわゆる焼けが発生し、製品の成型に支障をきた
す。たとえ成型加硫を行ったとしても、力学物性及び耐
動的疲労性が劣る。また十分混練したうえでさらに焼け
を防止する目的で加硫遅延剤を添加すると耐動的疲労性
は優れるが、加硫物の力学物性が低下するといった問題
があり、これまで加硫物の力学物性を損なわず優れた耐
動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物は提供され
ていない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題点
に鑑みてなされたものであり、その目的は従来のクロロ
プレンゴム組成物では達成できなかった、未加硫配合物
のスコーチタイム及び加硫物の力学物性を損なわず、優
れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物用ク
ロロプレンゴム及びクロロプレンゴム組成物を提供する
ことである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を解決するために鋭意検討した結果、クロロプレン原
料ゴムの弾性応力Ｙが特定の範囲にあるクロロプレンゴ
ムを用いてなるクロロプレンゴム組成物は優れた耐動的
疲労性を有することを見出し本発明に至った。即ち、本
発明は、クロロプレン原料ゴムの弾性応力Ｙが下式
（１）で示される範囲にある耐動的疲労性に優れたクロ
ロプレンゴム組成物用クロロプレンゴムである。

【０００６】Ｙ≧０．０２３Ｘ＋５．２８ （１） （式中、Ｘはクロロプレン原料ゴムのムーニー粘度、Ｙ
はクロロプレン原料ゴムの弾性応力を示す。ただし、５
５≦Ｘ≦８５である。） 以下、本発明について詳細に説明する。

【０００７】本発明のクロロプレンゴムは、クロロプレ
ン原料ゴムの弾性応力Ｙが上記（１）式で示される範囲
にあるクロロプレンゴムである。

【０００８】クロロプレンゴム原料ゴムのムーニー粘度
は、ＪＩＳ Ｋ６３８８のＢ法（１９９６年版）に従
い、角形溝のダイを使用し、測定温度１００℃における
ＭＬ（１＋４）の値である。本発明のクロロプレンゴム
原料ゴムのムーニー粘度は、５５〜８５であり、ムーニ
ー粘度が８５を越える場合、混練時にカーボンブラック
の分散不良を生じ満足な耐動的疲労性が得られない。ま
た、ムーニー粘度が５５未満の場合、加硫物性の引張応
力が低下し満足な耐動的疲労性が得られない。このうち
好ましくはムーニー粘度が６０〜８０である。

【０００９】本発明のクロロプレンゴムよりなるクロロ
プレンゴム組成物は、同一配合及び同一混練条件におい
て、従来のクロロプレンゴムよりなる組成物より、耐動
的疲労特性が優れるものである。具体例を挙げると、例
えばクロロプレン原料ゴム１００重量部に対して酸化マ
グネシウム４重量部、ステアリン酸０．５重量部、パラ
フィンワックス１重量部、４，４´−ビス（α，α−ジ
メチルベンジル）ジフェニルアミン３重量部、Ｎ−
（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ´−フェニル−ｐ−フ
ェニレンジアミン１重量部、ＦＥＦカーボンブラック６
０重量部、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート３０
重量部を配合し、ＯＯＣ型３．６ ｌバンバリーで、ケ
ーシングとローターのクリアランス２．５０ｍｍ、ロー
ターの回転数５５〜６３ｒｐｍ、ラム圧力３．０ｋｇ／
ｃｍ²、混練前のケーシング温度を２５℃に条件設定
し、充填率６０％でアップサイドダウン方式で混練を行
う。混練過程は２段階ある。まず、第一段階として上記
配合薬品のみをバンバリーへ投入し、６０秒間撹拌後ク
ロロプレン原料ゴムを投入する。それから１５０秒間混
練を行い、１２０℃以下の温度でダンプし、クロロプレ
ンゴム未加硫物を取り出す。第二段階として、１２イン
チロールで促進剤を投入する。設定条件としては、前ロ
ール回転数１５ｒｐｍ、後ロール回転数１６．５ｒｐ
ｍ、ニップ厚４ｍｍ、ガイド幅５００ｍｍ、ロール温度
４０〜５０℃である。バンバリーダンプ後のクロロプレ
ンゴム未加硫物をロールに巻き付け、酸化亜鉛５重量
部、エチレンチオウレア１重量部、テトラメチルチウラ
ムジスルフィド０．５重量部を添加する。添加終了後、
切り返し３回、ニップ厚１ｍｍで丸目通し３回、ニップ
厚２ｍｍでシートを分出しし、クロロプレンゴム組成物
を得る。さらに、得られたクロロプレンゴム組成物を１
６０℃×２０分プレス加硫を行うことにより、加硫ゴム
が得られる。この様にすれば、本発明のクロロプレンゴ
ム組成物を得ることができる。耐動的疲労特性を、例え
ばクロロプレンゴム加硫物の１００％伸張の定伸張疲労
試験において、デマッチア式疲労試験機を用い、試験片
が破断するまでの回数を測定することにより評価したと
ころ、耐動的疲労特性が優れたクロロプレンゴム組成物
を得ることができた。すなわち、例えば定伸張疲労試験
において平均寿命（ＭＴＢＦ）が７００００回以上、ｍ
値（破断回数のバラツキ程度を示すパラメーター）が
１．０以上である組成物を得ることができた。

【００１０】本発明におけるクロロプレン原料ゴムの弾
性応力Ｙは、モンサント社製ムービングダイレオメータ
（ＭＤＲ−２０００）を用いて、設定条件をダイねじり
振動数１．６６Ｈｚ、振幅角度±１度、測定温度６０
℃、予熱なしの測定条件で測定開始５分後のトルク値
（ｄＮｍ）である。本発明におけるクロロプレン原料ゴ
ムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８以上であ
り、Ｙが０．０２３Ｘ＋５．２８未満であると、原料ゴ
ムの弾性項の比率が小さいため混練時にカーボンブラッ
クの分散が劣り、満足な耐動的疲労性が得られない。

【００１１】さらに、本発明のクロロプレンゴムは、ク
ロロプレンと共重合可能なコモノマーを５０重量％以下
含有している２−クロロ−１，３−ブタジエンの重合に
より得られるゴムである。ここで言うコモノマーとは、
２−クロロ−１，３−ブタジエンと共重合可能な単量体
であれば特に限定するものではなく、例えば、アクリロ
ニトリル、メタクリロニトリル、塩化ビニリデン等のモ
ノビニル化合物、アクリル酸エステル類、メタクリル酸
エステル類、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族
ビニル化合物、１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，
３−ブタジエン、２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエ
ン等の共役ジエン化合物、硫黄等が挙げられ、単独また
は２種以上を組み合わせて用いることができる。これら
のうち、１−クロロ−１，３−ブタジエン、２，３−ジ
クロロ−１，３−ブタジエンが特に好ましい。

【００１２】さらに、本発明のクロロプレンゴムは、分
岐構造生成を抑制した重合方法により製造され、例え
ば、乳化重合、溶液重合、塊状重合等の方法が挙げられ
る。このうち乳化重合で、分岐構造生成を抑える方法と
しては、重合転化率を低くする方法、重合速度を遅くす
る方法、重合温度を下げる方法、分子量調節剤を重合中
に分割して投入する方法、連鎖移動剤としてクロロホル
ム、ヨードホルム等を用いる方法などがある。

【００１３】本発明において、重合に用いる乳化剤とし
ては特に限定するものではなく、例えば、アビエチン酸
アルカリ金属塩、不均化アビエチン酸アルカリ金属塩、
アルキル硫酸アルカリ金属塩、アルキルベンゼンスルホ
ン酸アルカリ金属塩、ポリオキシエチレンアルキルフェ
ニルエーテル硫酸アルカリ金属塩、高級脂肪酸アルカリ
金属塩、ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のアル
カリ金属塩、高級脂肪酸スルホン化物のアルカリ金属塩
等のアニオン系、またはポリオキシエチレンアルキルエ
ーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル
等のノニオン系いずれの界面活性剤も使用可能である。

【００１４】本発明において、重合開始剤としては特に
限定するものではなく、例えば、過硫酸カリウム、過硫
酸アンモニウム、パラメンタンハイドロパーオキサイ
ド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチル
ハイドロパーオキサイド等の無機または有機の過酸化
物、または上記過酸化物と硫酸第一鉄、ハイドロサルフ
ァイトナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルホ
キシレート等の還元剤を併用したレドックス系等が使用
される。

【００１５】本発明において、重合に用いる停止剤とし
ては特に限定するものではなく、例えば、フェノチアジ
ン、２，２−メチレンビス−（４−メチル−６−ｔｅｒ
ｔ−ブチルフェノール）、２，２−メチレンビス−（４
−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，６
−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、ハイ
ドロキノン、４−メトキシフェノール、Ｎ，Ｎ−ジエチ
ルヒドロキシルアミン等のラジカル禁止剤が使用され
る。

【００１６】本発明において、重合の温度は特に限定す
るものではないが０〜６０℃の温度が好ましく、さらに
５〜５０℃の温度が好ましい。重合時の発熱が大きく温
度の制御が困難な場合は、乳化剤水溶液に単量体混合物
を少量ずつ分割または連続で添加しながら重合すること
もできる。重合停止後、ラテックス中の未反応単量体を
減圧スチームストリッピング等の方法により除去した
後、中和、凍結凝固又は塩析等によりポリマーを単離
し、水洗、乾燥を経て重合体を得る。

【００１７】本発明のクロロプレンゴムの分岐構造生成
を抑制した乳化重合方法のーつである重合転化率を低く
し、かつ重合速度を遅くする方法について詳細に代表例
を示す。重合温度３０℃〜５０℃の条件下、クロロプレ
ン重合体の単量体成分および所定のムーニー粘度が得ら
れるような量の分子量調節剤ｎ−ドデシルメルカプタン
の混合物を乳化剤ロジン酸カリウム塩水溶液３〜５重量
％（クロロプレン重合体の単量体に対する重量％）と混
合して乳化する。この乳化液に過硫酸カリウム水溶液を
重合開始より連続的に添加し、１時間あたりの重合転化
率の増加が９．０％以下になるように重合を行い、５７
％以下の重合転化率でＮ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルア
ミンを停止剤として０．０２重量％（クロロプレン重合
体の単量体に対する重量％）添加し重合を停止させる。
重合停止後、ラテックス中の未反応単量体を減圧スチー
ムストリッピング法により除去した後、希酢酸により中
和、凍結凝固によりポリマーを単離し、水洗、熱風乾燥
を経て重合体を得る。なお本発明のクロロプレンゴムの
重合方法は、請求項第１項記載のクロロプレンゴムを得
られる方法であれば特に限定されない。

【００１８】本発明のクロロプレンゴム組成物中のゴム
用配合薬品としては、充填剤として、カーボンブラッ
ク、クレー、タルク、けい藻土、炭酸カルシウム、炭酸
マグネシウム、けい酸及びけい酸化合物、ホワイトカー
ボン等が挙げられ、このうち、カーボンブラックが好ま
しい。カーボンブラックの種類としては特に限定するも
のではなく、例えばＳＲＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、
ＦＴ、ＭＴ等が使用可能である。その添加量としては、
破断伸びあるいは引張応力等の力学物性を維持するため
に、１５〜７０重量部が好ましく、特に好ましくは、カ
ーボンブラックが３０〜６５重量部である。

【００１９】本発明において使用される可塑剤及び／又
はゴム軟化剤は、その種類としては特に限定するもので
はなく、例えば植物油としての菜種油、あまに油、大豆
油、エステル系可塑剤としてのジ−（２−エチルヘキシ
ル）アジペート、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケー
ト、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレート、ジ−（２
−エチルヘキシル）アゼレート、鉱物油系軟化剤として
のプロセス油等が使用可能である。その添加量として
は、引張応力や破断伸びを維持するために、５〜４０重
量部が好ましく、特に好ましくは、可塑剤及び／又はゴ
ム軟化剤が１０〜３０重量部である。

【００２０】また、その他の添加剤、例えば、老化防止
剤、加工助剤、滑剤、難燃剤、加硫剤、加硫促進剤、加
硫遅延剤等は必要に応じて用いることができる。

【００２１】本発明のクロロプレンゴム組成物は、通常
知られているクロロプレンゴムと同様の方法でロール又
はバンバリー等の混練機によって混合し、目的に応じた
形状に成型加工し成型加硫物を得ることができる。

【００２２】得られたクロロプレンゴム成型加硫物は優
れた力学物性及び優れた耐動的疲労性を有しているので
各種ベルト、空気バネやブーツといった動的用途をはじ
めとする各用途に幅広く使用可能である。ここでいうブ
ーツには、自動車用のＣＶＪブーツ、ステアリングブー
ツ、ダストブーツ等を含む。

【００２３】

【実施例】以下に本発明を実施例によってさらに具体的
に示すが、本発明はこれら実施例のみにより限定される
ことはない。

【００２４】クロロプレン原料ゴムのムーニー粘度はＪ
ＩＳ Ｋ６３８８のＢ法（１９９６年版）に従い、角形
溝のダイを使用して評価した。加硫ゴムの力学物性は、
ＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９６年版）に従い、ダンベル
状３号形の試験片を用い、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ
にて評価した。クロロプレンゴム組成物のムーニースコ
ーチタイムはＪＩＳ Ｋ６３００（１９９６年版）に従
い、角形溝のダイを使用して評価した。耐動的疲労性の
評価は、クロロプレンゴム加硫物の１００％伸張の定伸
長疲労試験においてデマッチア式屈曲疲労試験機を用
い、延伸率が秤線間隔に対して１００％になるように調
整し、２３℃、３００ｒｐｍの条件でダンベル状３号形
の試験片を繰り返し延伸し、試験片が破断するに至る回
数を測定することにより行った。この測定は各々ｎ＝２
０とし、破断回数がワイブル分布に従うとして平均寿命
（ＭＴＢＦ）及び直線の傾きｍを求めた。ｍ値は破断回
数のバラツキ程度を表現するパラメーターであり、ｍが
１より小さいときは初期故障を、ｍが１より大きいとき
は摩耗故障を、そしてｍが１のときは偶発故障を表すこ
とになる。クロロプレン原料ゴムの弾性応力は、モンサ
ント社製ムービングダイレオメータ（ＭＤＲ−２００
０）を用いて、設定条件をダイねじり振動数１．６６Ｈ
ｚ、振幅角度±１度、測定温度６０℃、予熱なしの測定
条件で測定開始５分後のトルク値（ｄＮｍ）を測定値と
した。

【００２５】なお、以下の記述で重量部とは原料ゴム１
００重量部に対する重量比を表す。 実施例１〜実施例３ 表１の重合処方Ａに従い１０ ｌの撹拌機つきオートク
レーブに仕込み十分に窒素置換し乳化させた。その後５
０℃に保持し、重合開始約５時間後、重合転化率が約４
０％になるように過硫酸カリウム水溶液を連続的に適当
量に制御しながら滴下し重合を行なった。重合転化率が
約４０％になった時点で停止剤を添加し重合を停止させ
た。

【００２６】

【表１】

【００２７】次に残存する未反応のモノマーを減圧スチ
ームストリッピング法により除去しラテックスを得た。
その後、凍結凝固、水洗、熱風乾燥し、目的としたクロ
ロプレンゴムを得た。その原料ゴムのムーニー粘度およ
び原料ゴムの弾性応力を表３に示した。

【００２８】次に、神戸製鋼製ＯＯＣ型３．６ ｌバン
バリーで、アップサイドダウン方式で混練を行った。バ
ンバリーは回転数５５〜６５ｒｐｍ、ケーシングとロー
ターのクリアランス２．５０ｍｍ、ラム圧力３．０ｋｇ
／ｃｍ²に条件を設定し、混練前のケーシング温度を２
５℃、充填率を６０％とした。表２に示す配合Ａのうち
酸化亜鉛、エチレンチオウレア、テトラメチルチウラム
ジスルフィドを除く配合薬品をバンバリーへ投入した。
６０秒間撹拌後クロロプレン原料ゴムを投入し、１５０
秒間混練を行い、１２０℃以下の温度でダンプして、ク
ロロプレンゴム未加硫物を取り出した。次に、西村工機
製１２インチロールで促進剤を投入した。まず、前ロー
ル回転数１５ｒｐｍ、後ロール１６．５ｒｐｍ、ニップ
厚４ｍｍ、ガイド幅５００ｍｍ、ロール温度４０〜５０
℃にロール条件を設定し、バンバリー混練後のクロロプ
レンゴム未加硫物をロールに巻き付け、酸化亜鉛、エチ
レンチオウレア、テトラメチルチウラムジスルフィドを
添加した。添加終了後、切返し３回、ニップ厚１ｍｍで
丸目通し３回、ニップ厚２ｍｍでシートを分出しし、ク
ロロプレンゴム組成物を得た。

【００２９】

【表２】

【００３０】得られたクロロプレンゴム組成物のスコー
チタイムを表３に示した。さらにその組成物を１６０℃
で２０分プレス加硫を行なうことにより加硫ゴムを作成
し、力学物性並びに定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値
及びｍ値）を測定し、これらの結果を表３に示した。そ
の結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有す
るクロロプレンゴム組成物が得られた。

【００３１】

【表３】

【００３２】実施例４〜実施例６ 表１の重合処方Ｂに従い１０ ｌの撹拌機つきオートク
レーブに仕込み十分に窒素置換し乳化させた。その後４
０℃に保持し、重合開始約１０時間後、重合転化率が約
６０％になるように過硫酸カリウム水溶液を連続的に適
当量に制御しながら滴下し重合を行なった。重合転化率
が約５５％になった時点で停止剤を添加し重合を停止さ
せた。この重合結果を表３に示した。以下実施例１と同
様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの
弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性
（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結
果を表３に示した。その結果、良好な力学物性及び優れ
た耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得ら
れた。

【００３３】実施例７、実施例８ 表１の重合処方Ｃに従い１０ ｌの撹拌機つきオートク
レーブに仕込み十分に窒素置換し乳化させた。その後３
０℃に保持し、重合開始約８時間後、重合転化率が約５
０％になるように過硫酸カリウム水溶液を連続的に適当
量に制御しながら滴下し重合を行なった。重合転化率が
約５０％になった時点で停止剤を添加し重合を停止させ
た。この重合結果を表３に示した。以下実施例１と同様
の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾
性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性
（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結
果を表３に示した。その結果、良好な力学物性及び優れ
た耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得ら
れた。

【００３４】実施例９ 実施例７と同様の方法でクロロプレンゴムを得た後、同
様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの
弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性
（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結
果を表４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れ
た耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得ら
れた。

【００３５】

【表４】

【００３６】実施例１０ 実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｂに従いカーボンブラック量を１０重量部に変更
した以外は、実施例２と同様の方法で、原料ゴムのムー
ニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、
力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ
値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結
果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するク
ロロプレンゴム組成物が得られた。

【００３７】実施例１１ 実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｃに従いカーボンブラック量を４０重量部に変更
した以外は、実施例２と同様の方法で、原料ゴムのムー
ニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、
力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ
値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結
果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するク
ロロプレンゴム組成物が得られた。

【００３８】実施例１２ 実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｄに従いカーボンブラック量を９０重量部に変更
した以外は、実施例２と同様の方法で、原料ゴムのムー
ニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、
力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ
値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結
果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するク
ロロプレンゴム組成物が得られた。

【００３９】実施例１３ 実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｅに従いジ−（２−エチルヘキシル）セバケート
量を３重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方法
で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応
力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均
寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表
４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動
的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。

【００４０】実施例１４ 実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｆに従いジ−（２−エチルヘキシル）セバケート
量を１５重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方
法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応
力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均
寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表
４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動
的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。

【００４１】実施例１５ 実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｇに従いジ−（２−エチルヘキシル）セバケート
量を５０重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方
法で原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応
力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均
寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表
４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動
的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。

【００４２】実施例１６ 実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｈに従いカーボンブラック量を１０重量部、ジ−
（２−エチルヘキシル）セバケート量を３重量部に変更
した以外は、実施例２と同様の方法で原料ゴムのムーニ
ー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力
学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ
値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結
果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するク
ロロプレンゴム組成物が得られた。

【００４３】実施例１７ 実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｉに従いカーボンブラック量を９０重量部、ジ−
（２−エチルヘキシル）セバケート量を５０重量部に変
更した以外は、実施例２と同様方法で原料ゴムのムーニ
ー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力
学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ
値）を測定し、これらの結果を表５に示した。その結
果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するク
ロロプレンゴム組成物が得られた。

【００４４】

【表５】

【００４５】比較例１ 実施例１と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただし
ムーニー粘度を変更した。次に実施例１と同様の方法
で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応
力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均
寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表
５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．
０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの引張物性と耐動的
疲労性が劣っていた。

【００４６】比較例２ 実施例１と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただし
ムーニー粘度を変更した。次に実施例１と同様の方法
で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応
力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均
寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表
５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．
０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの耐動的疲労性が劣
っていた。

【００４７】比較例３〜比較例５ 表１の重合処方Ａに従い１０ ｌの攪拌機つきオートク
レーブに仕込み十分に窒素置換し乳化させた。その後５
０℃に保持し、重合開始約５時間後、重合転化率が約７
０％になるように過硫酸カリウム水溶液を連続的に適当
量に制御しながら滴下し重合を行なった。重合転化率が
約７０％になった時点で停止剤を添加し重合を停止させ
た。この重合結果を表５に示した。以下実施例１と同様
の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾
性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性
（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結
果を表５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙ
は、０．０２３Ｘ＋５．２８未満で引張物性と耐動的疲
労性が劣っていた。

【００４８】比較例６ 実施例４と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただし
ムーニー粘度を変更した。次に実施例４と同様の方法
で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応
力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均
寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表
５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．
０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの引張物性と耐動的
疲労性が劣っていた。

【００４９】比較例７ 実施例４と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただし
ムーニー粘度を変更した。次に実施例４と同様の方法
で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応
力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均
寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表
５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．
０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの耐動的疲労性が劣
っていた。

【００５０】比較例８ 実施例７と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただし
ムーニー粘度を変更した。次に実施例７と同様の方法
で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応
力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均
寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表
６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．
０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの引張物性と耐動的
疲労性が劣っていた。

【００５１】

【表６】

【００５２】比較例９ 実施例７と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただし
ムーニー粘度を変更した。次に実施例７と同様の方法
で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応
力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均
寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表
６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．
０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの耐動的疲労性が劣
っていた。

【００５３】比較例１０ 比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、バンバリ
ーでの混練時間を１０分とした以外は比較例４と同様の
方法でスコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平
均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を
表６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、
０．０２３Ｘ＋５．２８未満となり、スコーチタイム、
引張強度及び耐動的疲労性が劣っていた。

【００５４】比較例１１ 比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｊに従い、バンバリーでの混練時間を１０分とし
た以外は比較例４と同様の方法でスコーチタイム、力学
物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）
を測定し、これらの結果を表６に示した。その結果、原
料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８未満と
なり、引張強度が劣っていた。

【００５５】比較例１２ 比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｆに従い、比較例４と同様の方法でスコーチタイ
ム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及
びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その
結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２
８未満となり、破断伸び及び耐動的疲労性が劣ってい
た。

【００５６】比較例１３ 比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｃに従い、比較例４と同様の方法でスコーチタイ
ム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及
びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その
結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２
８未満となり、引張応力及び耐動的疲労性が劣ってい
た。

【００５７】比較例１４ 比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｈに従い、比較例４と同様の方法でスコーチタイ
ム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及
びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その
結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２
８未満となり、引張応力及び耐動的疲労性が劣ってい
た。

【００５８】比較例１５ 比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示
す配合Ｉに従い、比較例４と同様の方法でスコーチタイ
ム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及
びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その
結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２
８未満となり、引張応力及び耐動的疲労性が劣ってい
た。

【００５９】

【発明の効果】以上の結果から、本発明により得られる
クロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム及びクロロ
プレンゴム組成物が、スコーチタイム及び加硫物の力学
特性を損なわず、従来クロロプレンゴム組成物より優れ
た耐動的疲労性を有することが明らかであり、自動車用
のＣＶＪブーツ、ステアリングブーツ、ダストブーツ等
に有用である。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】クロロプレン原料ゴムの弾性応力Ｙが下式
   （１）で示される範囲にある耐動的疲労性に優れたクロ
   ロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム。 Ｙ≧０．０２３Ｘ＋５．２８ （１） （式中、Ｘはクロロプレン原料ゴムのムーニー粘度、Ｙ
   はクロロプレン原料ゴムの弾性応力を示す。ただし、５
   ５≦Ｘ≦８５である。）
2. 【請求項２】請求項１に記載のクロロプレンゴムとゴム
   用配合薬品からなることを特徴とする耐動的疲労性に優
   れたクロロプレンゴム組成物。
3. 【請求項３】ゴム用配合薬品がカーボンブラック並びに
   可塑剤及び／又はゴム軟化剤であることを特徴とする請
   求項２に記載の耐動的疲労性に優れたクロロプレンゴム
   組成物。
4. 【請求項４】請求項１に記載のクロロプレンゴム１００
   重量部に対してカーボンブラック１５〜７０重量部並び
   に可塑剤及び／又はゴム軟化剤５〜４０重量部からなる
   ことを特徴とする請求項３に記載の耐動的疲労性に優れ
   たクロロプレンゴム組成物。
5. 【請求項５】請求項２〜請求項４いずれかに記載の耐動
   的疲労性に優れたクロロプレンゴム組成物を用いてなる
   ことを特徴とするブーツ。