JPH1144252A - 内燃機関のロアケースの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ラダーフレーム構造を有するロアケースにあっ
て、これをシリンダブロック本体に組付するボルトを挿
通するためのボルト孔として仕上げられる孔の内部に詰
まった鋳ぐるみ材のくずを的確に除去する。 【解決手段】鋳ぐるみによって一体化されたロアケース
（加工品）２６の一方面を固定し、ボルト孔となる孔２
２の一端側に面止め部材であるフェイスクランプ４６を
添えた状態でその他端側から同孔２２に詰まった鋳ぐる
み材（アルミニウム）のくずＷの一部をドリル４４によ
り切削する。このとき、ドリル４４とくずＷとの共回り
はフェイスクランプ４６によって規制される。その後、
同一体化されたロアケース（加工品）２６’の上記一方
面を固定し、上記孔２２の上記一端側から同孔２２に詰
まった鋳ぐるみ材（アルミニウム）のくずＷの残りの部
分をドリル５４により切削する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関のクラン
ク軸受を構成するロアケースの製造方法及び製造装置に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のロアケースとしては、例
えば特公平６−８６８８２号公報に記載されたようなラ
ダーフレーム構造を有するロアケースが知られている。
以下に、こうしたラダーフレーム構造を有するロアケー
ス、並びにその製造方法について説明する。

【０００３】例えば図９に示すように、こうしたロアケ
ース６６にあってその梯子部の芯を形成する鉄製のクラ
ンクキャップ６１の両側には、それぞれ上下方向に貫通
して伸びる孔６２が穿設されている。この孔６２の一端
は鋳ぐるみの工程において、鋳型の中でのクランクキャ
ップ６１の位置決めをするための位置決めピンを入れる
ために供せられる。一方、同孔６２の他端は同工程にお
いて、鋳型の中にクランクキャップ６１をセットするた
めのロボットのハンドを入れるために供せられる。そし
て、鋳型の中にクランプキャップ６１をセットした後
は、上記ハンドは外されるとともに、同孔６２の上記他
端を含む端面全体は、鋳型によって押されて塞がれる。
なおこの孔６２は、その後の仕上げ加工により、ロアケ
ース６６を図示しないシリンダブロック本体に組付する
ボルトを挿通するためのボルト孔となる。

【０００４】上記クランクキャップ６１の複数（この例
では５つ）を一組として鋳ぐるみにより一体形成して、
ロアケース６６の原型が形成される。なおこのとき、前
記孔６２の内部には、上記鋳ぐるみ時に同孔６２の前記
一端側内周面と前記位置決めピンの外周面との間、及び
同孔６２の前記他端側と鋳型との間の隙間から浸入した
鋳ぐるみ材のくずが詰まった状態となっている。

【０００５】このように形成された原型は、適宜の仕上
げ加工がなされた後、ロアケース６６として完成され
る。次に、上記孔６２の内部に詰まった鋳ぐるみ材のく
ずを削り取って、前記ボルト孔を完成させるまでの工程
について、図１０に基づき説明する。

【０００６】図１０に示すように、上記加工作業前のロ
アケース６６の加工品は生産ラインに設けられたベルト
コンベア３１上を矢印Ｆ１で示す態様で図１０の上方か
ら下方に搬送される。そして、同ロアケース６６の加工
品はこの搬送に伴い、加工機７１により所定の加工をさ
れて前記ボルト孔６２の完成されたロアケース６６の加
工品とされる。

【０００７】ここで、上記加工機７１は、穴空け機７２
及びクランプ台７３によって構成されている。この例に
おいて、穴空け機７２には横５列、縦２列（図示略）の
合計１０個のドリル７４が設けられている。一方、クラ
ンプ台７３の四隅には４つ（図１０には上側の２隅のみ
図示）のクランプ７５が設けられている。

【０００８】このような加工機７１の構成にあって、上
記ロアケース６６の加工品がベルトコンベア３１によっ
てＡ位置まで搬送されると、同ロアケース６６に設けら
れた基準位置（図示せず）を利用して所定の位置に位置
決めされる。そして上記ロアケース６６はクランプ台７
３の４つのクランプ７５側に押し付けられて固定支持さ
れる。このようなロアケース６６の支持状態において、
上記穴空け機７２が矢印Ｆ２方向（図１０の右側方向）
に移動することにより、上記ドリル７４によって同ロア
ケース６６の孔６２内に詰まった鋳ぐるみ材のくずが削
り取られ、ボルト孔６２の完成されたロアケース６６が
形成される。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記加工機
７１によりロアケース６６の孔６２内に詰まった鋳ぐる
み材のくずを削り取る際、通常はドリル加工時の切削抵
抗が鋳ぐるみ材の密着抵抗よりも大きく、同鋳ぐるみ材
のくずを的確に削り取れないことがあった。

【００１０】以下、図１１に基づき、上記現象による問
題について説明する。図１１に示すように、加工機７１
の位置で固定支持されたロアケース６６の前記孔６２内
に詰まった鋳ぐるみ材のくずＥは、前記ドリル７４によ
って削り取られる。ところが上述のように、通常はドリ
ル加工時の切削抵抗が鋳ぐるみ材の密着抵抗よりも大き
く、図１１に示すように、鋳ぐるみ材のくずＥが削られ
ずにドリル７４の刃と共に回転して外側に飛び出ること
がある。このような共回転は、鋳ぐるみ材のくずＥを適
正に排出できないばかりか、ドリル７４の刃の損傷の原
因ともなっている。

【００１１】なお、このような問題を回避するために
は、上記ドリル７４の加工速度を遅くするなどして、ド
リル加工時の切削抵抗を低減する方法もあるが、この場
合は、製造工程全体として生産性が低下するという別の
問題が生じることとなる。

【００１２】本発明は、こうした実情に鑑みてなされた
ものであり、その目的は、ロアケースをシリンダブロッ
ク本体に組付するためのボルト孔をより的確且つ円滑に
仕上げることのできる内燃機関のロアケースの製造方法
及び製造装置を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の内燃機関のロアケースの製造方法
は、複数のクランクキャップが鋳ぐるみによって一体化
されたラダーフレーム構造を有して構成される内燃機関
のロアケースの製造方法において、前記ロアケースをシ
リンダブロックに組付するために前記クランクキャップ
に穿設されたボルト孔の支持のもとにそれら複数のクラ
ンクキャップを適宜の材料によって鋳ぐるみする工程
と、該鋳ぐるみによって一体化されたロアケースを固定
し、前記ボルト孔の一端側に面止め部材を添えた状態で
その他端側から同ボルト孔に詰まった鋳ぐるみ材料をド
リルにより切削する工程とを備えることをその要旨とす
るものである。

【００１４】上記複数のクランクキャップを鋳ぐるみに
より一体化してロアケースを製造する際、上記ボルト孔
の内部に鋳ぐるみ材のくずが詰まることがあることは前
述した。そして上記ボルト孔の他端側からドリルによっ
てこれを仕上げる際、切削加工時の切削抵抗が鋳ぐるみ
材の密着抵抗よりも大きい場合には、鋳ぐるみ材のくず
は削られずに上記孔の一端側から外側に飛び出そうとす
ることも前述のとおりである。しかし、同製造方法によ
れば、このような鋳ぐるみ材のくずの動きは上記面止め
部材により規制されるため、同鋳ぐるみ材のくずを円滑
に削り取ることができるようになる。

【００１５】請求項２記載の内燃機関のロアケースの製
造方法は、複数のクランクキャップが鋳ぐるみによって
一体化されたラダーフレーム構造を有して構成される内
燃機関のロアケースの製造方法において、前記ロアケー
スをシリンダブロックに組付するために前記クランクキ
ャップに穿設されたボルト孔の支持のもとにそれら複数
のクランクキャップを適宜の材料によって鋳ぐるみする
工程と、該鋳ぐるみによって一体化されたロアケースの
一方面を固定し、前記ボルト孔の第１の端側に面止め部
材を添えた状態でその第２の端側から同ボルト孔に詰ま
った鋳ぐるみ材料の一部をドリルにより切削する工程
と、同じく鋳ぐるみによって一体化されたロアケースの
一方面を固定し、前記ボルト孔の第１の端側から同ボル
ト孔に詰まった鋳ぐるみ材料の残りの部分をドリルによ
り切削する工程とを備えることをその要旨とするもので
ある。

【００１６】同製造方法によれば、上記ボルト孔を仕上
げる際、同孔内に詰まった鋳ぐるみ材のくずを２回の加
工によって除去するため、ロアケースが同一位置に拘束
される時間が半減され、作業の流れをより円滑なものと
することができる。

【００１７】請求項３記載の内燃機関のロアケースの製
造装置は、複数のクランクキャップが鋳ぐるみによって
一体化されたラダーフレーム構造を有して構成される内
燃機関のロアケースが適宜固定された状態で、同ロアケ
ースをシリンダブロックに組付するために前記クランク
キャップに穿設されているボルト孔の一端側に対向配設
される面止め部材と、前記ボルト孔の他端側から同ボル
ト孔に詰まった鋳ぐるみ材料を切削するドリルとを備え
ることをその要旨とするものである。

【００１８】請求項４記載の内燃機関のロアケースの製
造装置は、請求項３記載の内燃機関のロアケースの製造
装置において、前記面止め部材は、前記ボルト孔に詰ま
った鋳ぐるみ材料が他端側から前記ドリルにより切削押
圧される際にその一端側表面に係合されて同鋳ぐるみ材
料の回転を規制する回転規制構造を有して構成されるこ
とをその要旨とするものである。

【００１９】請求項３及び４記載の発明の製造装置によ
れば、前記ボルト孔の内部に詰まった鋳ぐるみ材のくず
の上記動きは上記面止め部材により規制されるため、同
鋳ぐるみ材のくずを円滑に削り取ることができるように
なる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明を４気筒エンジンの
シリンダブロック本体に取り付けられるロアケースの製
造方法及び製造装置として具体化した一実施の形態につ
いて図面を参照して説明する。

【００２１】図１は、本実施の形態により製造されるロ
アケース１１の背面図であり、図２は同ロアケース１１
の底面図である。これら図に示されるように、ロアケー
ス１１は、全体が略箱状をなすとともに、その幅方向
（図２の左右方向）に延びる複数（本実施の形態におい
ては５つ）の梯子部１２を有した、いわゆるラダーフレ
ーム構造をなしている。

【００２２】また、図１に示すように、ロアケース１１
の後端側（図２の上側）にはエンドプレート１３が一体
に形成されている。同エンドプレート１３は、その下側
部分の一部が切り欠かれており、これにより矩形状をな
す切り欠き部１８が形成されている。切り欠き部１８近
傍の両側には、ボルト孔１３ａが設けられており、同ボ
ルト孔１３ａに挿通されたボルト（図示略）によってこ
のロアケース１１にミッションケース（図示略）が取り
付けられる。

【００２３】一方、図２に示すように、ロアケース１１
の底部には、その前端側（図２の下側）からエンドプレ
ート１３が形成されたロアケース１１の後端部にまで延
びる開口部１４が形成されている。開口部１４の周縁部
分には全周にわたり平坦部１５が形成されている。この
平坦部１５には、箱状のオイルパン（図示略）が複数の
ボルト（図示略）によって取り付けられる。

【００２４】また、図１に示すように、各梯子部１２の
略中央には、半円形状に切り欠かれた軸受部１６がそれ
ぞれ形成されている。ロアケース１１には、上記梯子部
１２の位置に合わせて２個ずつ、合計１０個のボルト孔
１７が設けられており、ロアケース１１は、これらボル
ト孔１７に挿通されたボルト（図示略）によって、その
上面がシリンダブロック本体（図示略、以下「ブロック
本体」という）の下部に接した状態に組み付けられる。
ロアケース１１がブロック本体に組み付けられることに
より、クランクシャフト（図示略）は、ブロック本体側
の軸受部（図示略）とロアケース１１の軸受部１６とに
よって回転可能に支持される。図２では、クランクシャ
フトの軸線Ｌのみを一点鎖線により示している。

【００２５】次に、上記ロアケース１１の製造工程につ
いて、図３及び図４に基づき説明する。なお、図３及び
図４では、図２のＡ−Ａ線に沿った断面構造に基づき、
同ロアケース１１の製造工程の進行による変化を示して
いる。

【００２６】図３（ａ）は、上記ロアケース１１の前記
梯子部１２の芯を形成するクランクキャップ２１を示
す。このクランクキャップ２１は例えば、型に溶融鉄を
流し込んで鋳造されたものである。本実施の形態におい
ては、上記型により略Ｍ字状に形成されており、同クラ
ンクキャップ２１の上面には前述の軸受部１６を形成す
ることとなる凹部２１ａが形成されている。一方、同ク
ランクキャップ２１の下面には矩形部２１ｂが形成され
ている。

【００２７】次に、上記クランクキャップ２１の両側
に、図３（ｂ）に示すようにそれぞれ上下方向に貫通し
て伸びる孔２２が穿設される。この孔２２の上部開口部
２２ａは後述する鋳ぐるみの工程において、鋳型の中で
のクランクキャップ２１の位置決めをするための位置決
めピン（図示せず）を入れるために供せられる。一方、
同孔２２の下部開口部２２ｂは同工程において、鋳型の
中にクランクキャップ２１をセットするためのロボット
のハンド（図示せず）を入れるために供せられる。そし
て、鋳型の中にクランプキャップ２１をセットした後
は、上記ハンドは外されるとともに、同孔２２の下部開
口部２２ｂを含む端面全体は、鋳型によって押されて塞
がれる。なお、この孔２２は、仕上げ加工により前記ボ
ルト孔１７となる。

【００２８】次に、上記のように形成されたクランクキ
ャップ２１の５つを一組として鋳ぐるみにより一体形成
して、図３（ｃ）に示すように前記ロアケース１１の原
型２５が形成される。このような一体化による構造は、
原型２５（ロアケース１１）の剛性を向上させるために
採用されている。そして、この鋳ぐるみ工程により上記
クランクキャップ２１は同クランクキャップ２１とほぼ
同じ断面形状の別の金属に包まれる。本実施の形態にお
いては、鋳ぐるみ材料としてアルミニウムが採用されて
いる。通常はこうしたアルミニウムをはじめとする軽金
属（合金）が用いられる。なお、前記孔２２内部には上
記鋳ぐるみ時に同孔２２の上部開口部２２ａ内周面と前
記位置決めピンの外周面との間、及び同孔２２の下部開
口部２２ｂと鋳型との間の隙間から浸入したアルミニウ
ムくずＷが詰まった状態となっている。

【００２９】次に図４（ａ）に示すように、前記クラン
クキャップ２１の凹部２１ａ上面及び同クランクキャッ
プ２１の下面に付着したアルミニウムは、適宜の研削機
により削り取られてロアケース１１の第１加工品２６が
形成される。

【００３０】さらに後述する工程により、前記孔２２内
に浸入したアルミニウムくずＷが削り取られてボルト孔
１７として仕上げられ、図４（ｂ）に示すようなロアケ
ース１１の第２加工品２７が形成される。そしてその
後、適宜の仕上げ加工がなされて、ロアケース１１が完
成される。

【００３１】次に、第１加工品２６の上記アルミニウム
くずＷを削り取り、前記ボルト孔１７を仕上げて上記ロ
アケース１１の第２加工品２７を形成するまでの工程に
ついて、図５及び図６を併せ参照して詳述する。なお、
図５は２回の加工作業により、上記第１加工品２６から
上記第２加工品２７を形成するまでの作業態様を示す平
面図であり、図６は、上記加工作業のうち、１回目の作
業態様を示す正面図である。

【００３２】図５に示すように、第１加工品２６は生産
ラインに設けられたベルトコンベア３１上を矢印Ｆ１で
示すように、同図５の上方から下方に搬送される。そし
て、同第１加工品２６はこの搬送に伴い、大きくは第１
加工機４１及び第２加工機５１により順次所定の加工を
されて第２加工品２７とされる。

【００３３】ここで、図５及び図６に示すように、第１
加工機４１は、第１穴空け機４２及び第１クランプ台４
３によって構成されている。第１穴空け機４２は横５列
（図５）、縦２列（図６）の合計１０個のドリル４４が
設けられている。一方、第１クランプ台４３の四隅には
４つ（図６に、正面の２隅のみ図示、図５においては図
示略）のクランプ４５が設けられている。更に本実施の
形態においては、図５及び図６に示すように前記孔２２
の位置に合わせて横５列（図５）、縦２列（図６）の合
計１０個のフェイスクランプ４６が設けられている。こ
れらフェイスクランプ４６は、上記孔２２の一端側に対
向配設されて、同孔２２に詰まったアルミニウムくずＷ
が他端側からドリル４４により切削押圧される際にその
一端側表面を面止めする部材であり、図７（ａ）にその
正面構造を、また図７（ｂ）にその側面構造をそれぞれ
拡大して示すように、特にその先端部４６ａは、上記ド
リル４４によって押されたアルミニウムくずＷの表面に
食い込んで（係合して）その回転を規制する回転規制構
造を有して構成されている。なお、このフェイスクラン
プ４６は、アルミニウムくずＷに食い込むのに十分な硬
さを有する、例えば鋼材によって形成されている。

【００３４】一方、図５に示すように、第２加工機５１
は、第２穴空け機５２及び同第２穴空け機５２と同側に
設けられる第２クランプ台（図示せず）によって構成さ
れている。第２穴空け機５２は横５列（図５）、縦２列
（図示略）の合計１０個のドリル５４が設けられてい
る。また、第２クランプ台の四隅には第１クランプ台４
３と同様に４つのクランプ（図示せず）が設けられてい
る。

【００３５】このような構成を有する製造装置にあっ
て、上記第１加工品２６がベルトコンベア３１によって
Ａ位置まで搬送されると、同第１加工品２６に設けられ
た基準位置（図示せず）を利用して所定の位置に位置決
めされる。そして図６に示す白抜き矢印Ｆ２１，Ｆ２２
方向に力を加える油圧シリンダ（図示せず）により、上
記第１加工品２６を第１クランプ台４３の４つのクラン
プ４５側に押し付けて固定支持する。なおこのとき、前
記孔２２の各一端側に上記１０個のフェイスクランプ４
６がそれぞれ当接している。そして、フェイスクランプ
４６の先端部４６ａは上記孔２２に嵌入している。この
ような第１加工品２６の支持状態において、上記第１穴
空け機４２が図５及び図６示す矢印Ｆ２方向に移動する
ことにより、上記ドリル４４によって同第１加工品２６
の孔２２内に詰まったアルミニウムくずＷの一側（図５
及び図６の左側）の半分が削り取られ、第１加工品２
６’が形成される。なお、第１穴空け機４２のドリル４
４のドリル刃径は、第２穴空け機５２のドリル５４のド
リル刃径よりも若干大径となっている。

【００３６】上記作業終了後は、図５に示すように、第
１加工品２６’は再度、ベルトコンベア３１によって矢
印Ｆ３のごとく搬送されてＢ位置まで移動する。ここで
上記同様に、第１加工品２６’に設けられた基準位置
（第１加工品２６に設けられた上記基準位置に同じ、図
示せず）を利用して所定の位置に位置決めされる。そし
て上記同様、油圧シリンダ（図示せず）により、上記第
１加工品２６’を第２クランプ台の４つのクランプに押
し付けて固定支持する。このような第１加工品２６’の
支持状態において、上記第２穴空け機５２が矢印Ｆ４方
向に移動することにより、上記ドリル５４によって同第
１加工品２６’の孔２２内に詰まったアルミニウムくず
Ｗの残りの側（図５の右側）の半分が穴空けされ、前記
第２加工品２７が形成される。なお、上記第２クランプ
台には、上記ドリル５４の移動を規制しないように、同
ドリル５４の位置に合わせて貫通する孔が予め設けられ
ている。

【００３７】次に、上記穴空けの態様について、図８に
基づき更に詳述する。なお、図８（ａ）は、上記第１加
工機４１により穴空けされるときの態様を示す部分断面
図であり、図８（ｂ）は、上記第２加工機５１により穴
空けされるときの態様を示す部分断面図である。

【００３８】図８（ａ）に示すように、第１加工機４１
の位置で固定支持された第１加工品２６の前記孔２２内
に詰まったアルミニウムくずＷの一側（図８（ａ）の左
側）の半分は、前記ドリル４４によって削り取られる。
前述のように、ドリル加工時の切削抵抗が、アルミニウ
ムの密着抵抗よりも大きいときには上記アルミニウムく
ずＷが削られずにドリル４４の刃と共に回転して外側に
飛び出るようになる。しかし、本実施の形態において
は、孔２２の上記ドリル４４の刃と反対側の面は、前記
フェイスクランプ４６の先端部４６ａが嵌入している。
したがって、上記アルミニウムくずＷの外側への移動並
びにその回転は規制される。これにより、同アルミニウ
ムくずＷの一側（図８（ａ）の左側）の半分は上記ドリ
ル４４によって円滑且つ的確に削られて、第１加工品２
６’が形成される。

【００３９】次に図８（ｂ）に示すように、第２加工機
５１の位置で固定支持された第１加工品２６’の前記孔
２２内に詰まったアルミニウムくずＷの残りの側（図８
（ｂ）の右側）半分は、前記ドリル５４によって削り取
られる。このとき、ドリル加工時の切削抵抗が、アルミ
ニウムの密着抵抗よりも大きいため、上記アルミニウム
くずＷの一部は削られずにドリル４４の刃と共に回転し
ながら、第１加工機４１により穿設された一側（図８
（ｂ）の左側）の半分の位置まで移動する。前述のよう
に、ドリル４４のドリル刃径はドリル５４のドリル刃径
よりも大径となっているため、この位置まで移動したア
ルミニウムくずＷは、ゆるんだ状態となる。このときド
リル５４の削り速度を速めることにより、アルミニウム
くずＷは一気に外側に排出される。

【００４０】以上、第１及び第２の加工機４１，５１に
より、上記孔２２内に詰まったアルミニウムくずＷは円
滑且つ的確に削り取られ、又は外側に排出される。そし
て孔２２は、前記ボルト孔１７として所定の径及び形状
を有して仕上げられる。

【００４１】以上のようにロアケース１１を製造する本
実施の形態によれば、以下に示す効果が得られるように
なる。 ・第１加工機４１によりアルミニウムくずＷを削り取る
際、フェイスクランプ４６によって、同アルミニウムく
ずＷの外側への飛び出し並びに回転が規制されるため、
孔２２内に詰まったアルミニウムくずＷを円滑且つ的確
に削り取ることができる。

【００４２】・孔２２内に詰まったアルミニウムくずＷ
を第１及び第２加工機４１，５１による２回の工程によ
って除去するため、１回の工程にによって除去する場合
に比べ、ロアケース（加工品）が同一箇所に拘束される
時間が半減され、作業の流れをより円滑なものとするこ
とができる。

【００４３】なお、本発明は上記実施の形態以外にも以
下に示す形態として実施することもできる。 ・本実施の形態においては、フェイスクランプ４６の先
端部４６ａを孔２２内に嵌入してアルミニウムくずＷの
外側への移動並びにその回転を規制したが、この先端部
は必ずしも上記孔２２内に嵌入していなくてもよく、上
記アルミニウムくずＷの外側への移動並びに回転を規制
するその他の構造であってもよい。

【００４４】・本実施の形態においては、第１及び第２
加工機４１，５１により２回の工程に分けてボルト孔１
７を仕上げたが、これは１回の工程のみで仕上げてもよ
い。 ・上記実施の形態では、ロアケースをシリンダブロック
に組付するためのボルト孔をクランクキャップに予め穿
設しておき、上記鋳ぐるみに際してもこの穿設したボル
ト孔を利用して各クランクキャップを支持することとし
た。しかし、この鋳ぐるみに際しての各クランクキャッ
プの支持を別途の方法で行うことができれば、鋳ぐるみ
により一体化された各クランクキャップに対して上記ボ
ルト孔を新たに穿設するようにしてもよい。このような
製造方法によれば、上記ボルト孔に鋳ぐるみ材のくずが
詰まることもなく、やはりその仕上げを的確なものとす
ることができる。

【００４５】その他、以上の実施の形態から把握できる
請求項以外の技術的思想を、その効果とともに以下に記
載する。 （イ）複数のクランクキャップが鋳ぐるみによって一体
化されたラダーフレーム構造を有して構成される内燃機
関のロアケースの製造方法において、前記複数のクラン
クキャップを適宜に支持しつつ適宜の材料によってそれ
らを一体に鋳ぐるみする工程と、該鋳ぐるみによって一
体化された各クランクキャップに対して当該ロアケース
をシリンダブロックに組付するためのボルト孔を穿設す
る工程とを備えることを特徴とする内燃機関のロアケー
スの製造方法。同製造方法によれば、上記ボルト孔に鋳
ぐるみ材のくずが詰まることもない。したがって、同製
造方法によっても、上記ボルト孔の仕上げを的確に行う
ことができる。

【００４６】

【発明の効果】請求項１記載の発明の製造方法によれ
ば、ボルト孔内部に詰まった鋳ぐるみ材のくずの動きは
面止め部材により規制されるため、同鋳ぐるみ材のくず
を円滑に削り取ることができる。

【００４７】請求項２記載の発明の製造方法によれば、
上記ボルト孔を仕上げる際、同孔内に詰まった鋳ぐるみ
材のくずを２回の加工によって除去するため、ロアケー
スが同一位置に拘束される時間が半減され、作業の流れ
をより円滑なものとすることができる。

【００４８】請求項３及び４記載の発明の製造装置によ
れば、ボルト孔内部に詰まった鋳ぐるみ材のくずの動き
は面止め部材により規制されるため、同鋳ぐるみ材のく
ずを円滑に削り取ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施の形態により製造されるロアケースの背
面図。

【図２】同ロアケースの底面図。

【図３】同ロアケースの製造プロセスを示す断面図。

【図４】同ロアケースの製造プロセスを示す断面図。

【図５】ロアケースのボルト孔を仕上げる作業態様を示
す平面図。

【図６】ロアケースのボルト孔を仕上げる作業態様を示
す正面図。

【図７】フェイスクランプの構造を示す正面及び側面
図。

【図８】ロアケースのボルト孔を仕上げる作業態様を示
す部分断面図。

【図９】ラダーフレーム構造を有する一般的なロアケー
スの構成を示す斜視図。

【図１０】ロアケースのボルト孔を仕上げる従来の作業
態様を示す平面図。

【図１１】ロアケースのボルト孔を仕上げる従来の作業
態様を示す部分断面図。

【符号の説明】

１１…ロアケース、１７…ボルト孔、２２…孔、２６，
２６’…第１加工品、２７…第２加工品、４１…第１加
工機、４２…第１穴空け機、４３…第１クランプ台、４
５…クランプ、４６…フェイスクランプ、４６ａ…先端
部、５１…第１加工機、５２…第１穴空け機。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数のクランクキャップが鋳ぐるみによ
   って一体化されたラダーフレーム構造を有して構成され
   る内燃機関のロアケースの製造方法において、 前記ロアケースをシリンダブロックに組付するために前
   記クランクキャップに穿設されたボルト孔の支持のもと
   にそれら複数のクランクキャップを適宜の材料によって
   鋳ぐるみする工程と、 該鋳ぐるみによって一体化されたロアケースを固定し、
   前記ボルト孔の一端側に面止め部材を添えた状態でその
   他端側から同ボルト孔に詰まった鋳ぐるみ材料をドリル
   により切削する工程と、 を備えることを特徴とする内燃機関のロアケースの製造
   方法。
2. 【請求項２】 複数のクランクキャップが鋳ぐるみによ
   って一体化されたラダーフレーム構造を有して構成され
   る内燃機関のロアケースの製造方法において、 前記ロアケースをシリンダブロックに組付するために前
   記クランクキャップに穿設されたボルト孔の支持のもと
   にそれら複数のクランクキャップを適宜の材料によって
   鋳ぐるみする工程と、 該鋳ぐるみによって一体化されたロアケースの一方面を
   固定し、前記ボルト孔の第１の端側に面止め部材を添え
   た状態でその第２の端側から同ボルト孔に詰まった鋳ぐ
   るみ材料の一部をドリルにより切削する工程と、 同じく鋳ぐるみによって一体化されたロアケースの一方
   面を固定し、前記ボルト孔の第１の端側から同ボルト孔
   に詰まった鋳ぐるみ材料の残りの部分をドリルにより切
   削する工程と、 を備えることを特徴とする内燃機関のロアケースの製造
   方法。
3. 【請求項３】 複数のクランクキャップが鋳ぐるみによ
   って一体化されたラダーフレーム構造を有して構成され
   る内燃機関のロアケースが適宜固定された状態で、同ロ
   アケースをシリンダブロックに組付するために前記クラ
   ンクキャップに穿設されているボルト孔の一端側に対向
   配設される面止め部材と、 前記ボルト孔の他端側から同ボルト孔に詰まった鋳ぐる
   み材料を切削するドリルと、 を備えることを特徴とする内燃機関のロアケースの製造
   装置。
4. 【請求項４】 前記面止め部材は、前記ボルト孔に詰ま
   った鋳ぐるみ材料が他端側から前記ドリルにより切削押
   圧される際にその一端側表面に係合されて同鋳ぐるみ材
   料の回転を規制する回転規制構造を有して構成される請
   求項３記載の内燃機関のロアケースの製造装置。