JPH1148873A - 自動車用内装材の締結面構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 部品点数を低減でき且つ位置決めが容易な自
動車用内装材の締結面構造を提供する。 【解決手段】 内装材２の端部から舌片６を一体形成
し、該舌片６を折り返して先端部１０だけを内装材２に
接着することにより、内装材２から離間した斜面部（締
結面）７を形成する。内装材２に一体形成した舌片６を
用いるため、別部品としてのブラケット等が不要とな
り、部品点数の低減を図ることができる。また、一体形
成された舌片６を折り返して接着するだけなので、位置
が常に一定となり、位置決めが容易である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ヘッドライニン
グ、ドアトリム、ピラートリム、トランクルームトリム
等の自動車用内装材の締結面構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の内装材としてのヘッドライニン
グを車体ルーフに締結する場合は、例えば、実開平３−
８９４７号公報で知られているように、まず、締結具と
してのクリップの固定台となるブラケットを内装材に接
着する。このブラケットは、立体的な形状をしており、
内装材から離間した締結面を有するため、この締結面に
クリップの頭部が固定される。そして、このようにし
て、内装材に固定されたクリップを利用して、ヘッドラ
イニングを車体ルーフに締結することができる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の技術にあっては、クリップ等の締結具を固定
するために、別部品としてのブラケットが必要となるた
め、その分、部品点数の増加を招く。また、ブラケット
の位置がそのままクリップの位置となるため、精度の高
いブラケットの位置決めが要求され、ブラケットの取付
作業が大変に面倒なものになっている。

【０００４】この発明は、このような従来の技術に着目
してなされたものであり、部品点数を低減でき且つ位置
決めが容易な自動車用内装材の締結面構造を提供するも
のである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
内装材の端部から舌片を一体形成し、該舌片を折り返し
て先端部だけを内装材に接着することにより、内装材か
ら離間した締結面を形成する。

【０００６】請求項１記載の発明によれば、内装材に一
体形成した舌片を用いるため、別部品としてのブラケッ
ト等が不要となり、部品点数の低減を図ることができ
る。また、内装材に一体形成された舌片を折り返して接
着するだけなので、位置が常に一定となり、位置決めが
容易である。

【０００７】請求項２記載の発明は、内装材の端部から
舌片を一体形成し、該舌片に折り返し方向とは逆側に凸
のエンボス部を形成し、該舌片を折り返して内装材に接
着することにより、前記エンボス部に内装材から離間し
た締結面を形成する。

【０００８】請求項２記載の発明によれば、舌片にエン
ボス部を形成したことにより、折り返して内装材に接着
した舌片がより立体的形状となり、締結面の剛性が向上
する。従って、内装材の車体に対する締結力が向上す
る。

【０００９】請求項３記載の発明は、内装材及び舌片の
少なくとも折り返される方の面が熱可塑性樹脂で形成さ
れ、舌片が内装材に対して溶着により接着される。

【００１０】請求項３記載の発明によれば、内装材及び
舌片の少なくとも折り返される面が熱可塑性樹脂で形成
されているため、内装材を加熱成形した際の熱を利用し
て、舌片と内装材を溶着することができる。従って、従
来のように、わざわざ接着剤を塗布したり、接着面を加
熱したりする必要がないため、作業工数の低減も図るこ
とができる。

【００１１】請求項４記載の発明は、締結面に、車体に
形成された係止突起と係合する孔又は切欠を形成した。

【００１２】請求項４記載の発明によれば、締結面に形
成した孔又は切欠を、車体の係止突起に係合させること
により、内装材を車体に対して締結することができる。

【００１３】請求項５記載の発明は、締結面に孔又は切
欠を形成し、該孔又は切欠に締結具を固定した。

【００１４】請求項５記載の発明によれば、締結面に形
成した孔又は切欠に、クリップ等の締結具を固定するこ
とができ、この締結具を利用して、内装材を車体に対し
て締結することができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、この発明の好適な複数の実
施形態を図面に基づいて説明する。尚、各実施形態にお
いて、共通する部分には同一の符号を付し、重複する説
明は省略する。

【００１６】図１〜図５は、この発明の第１実施形態を
示す図である。符号１は、自動車のルーフパネルで、こ
のルーフパネル１の下側には、「内装材」としてのヘッ
ドライニング２が設けられている。このヘッドライニン
グ２は、熱可塑性樹脂である発泡ポリプロピレン層３の
下面に表皮シート４を積層したもので（図５参照）、全
体として弾性変形可能な性質を有する。

【００１７】このヘッドライニング２は、基本的に周辺
部を車体に対してビス止めすることにより締結されるも
のであるが、この第１実施形態のヘッドライニング２の
後端部５には、ビスを用いずに締結できる工夫が施され
ている。

【００１８】すなわち、このヘッドライニング２の後端
部５には、折り返して接着された舌片６が車幅方向に３
つ形成されており、各舌片６の斜面部（締結面）７に形
成された係合孔８を、車体のリヤルーフレールから切起
こした係止突起９に係合させることにより、ヘッドライ
ニング２の後端部５を車体に対して締結している。

【００１９】次に、このヘッドライニング２の製造方法
を説明する。まず、発泡ポリプロピレン層３に表皮シー
ト４を積層した原反状態のヘッドライニング２を、所定
の形状に加熱成形すると共に、よけいな部分を裁断して
除去する。この際、ヘッドライニング２の後側部５に
は、短冊状の舌片６を３つ残しておく。

【００２０】ヘッドライニング２を加熱成形することに
より、ヘッドライニング２の後端部５は傾斜状態とな
る。この後端部５から一体形成されている舌片６も、先
端部１０、斜面部７、上面部１１がそれぞれ所定の角度
で成形されている。更に、ヘッドライニング２を裁断す
る際に、各舌片６の斜面部７には前記の係合孔８が同時
形成される。ルームランプ用の開口１２（図２参照）も
同時形成される。

【００２１】そして、加熱成形時の熱が残っているうち
に、各舌片６は上側に折り返されて、その先端部１０が
ヘッドライニング２の上面に溶着される。ヘッドライニ
ング２及び舌片６の各発泡ポリプロピレン層３が熱で柔
らかくなっているため容易に溶着することができる。
尚、ヘッドライニング２の前端部１３も折り返されて溶
着される。このように、ヘッドライニング２の全体を加
熱成形する際の熱を利用して、舌片６とヘッドライニン
グ２とを溶着することができるため、従来のように、わ
ざわざ接着剤を塗布したり、接着面を加熱したりする必
要がなく、作業工数の低減を図ることもできる。

【００２２】このように折り返して溶着することによ
り、舌片６とヘッドライニング２により、断面平行四辺
形が形成される（図４参照）。舌片６の斜面部７と上面
部１１はそれぞれヘッドライニング２から離間した状態
となるため、いずれの面も「締結面」として利用可能で
あるが、この第１実施形態では、前述のように、斜面部
７の方に係合孔８を形成し、「締結面」として利用して
いる。

【００２３】この第１実施形態によれば、ヘッドライニ
ング２に一体形成した舌片６を用いるため、別部品とし
てのブラケット等が不要となり、部品点数の低減を図る
ことができる。たま、ヘッドライニング２に一体形成さ
れた舌片６を折り返して溶着するだけなので、位置が常
に一定となり、位置決め作業が容易である。

【００２４】図６は、この発明の第２実施形態を示す図
である。この第２実施形態に係るヘッドライニング１４
では、前記第１実施形態で示した舌片６の上面部１１を
「締結面」として利用する例を示している。すなわち、
上面部１１に嵌合孔１５を形成し、その嵌合孔１５内
に、「締結具」としてのクリップ１６の頭部を固定して
いる。このクリップ１６を、図示せぬ車体に形成された
係合孔内に挿入することにより、ヘッドライニング１４
を車体に対して締結することができる。

【００２５】図７〜図９は、この発明の第３実施形態を
示す図である。この第３実施形態では、ヘッドライニン
グ１７に一体形成した舌片１８に、折り返し方向とは逆
側に凸のエンボス部１９を形成した。このエンボス部１
９にはカギ穴状の切欠２０が形成されている。

【００２６】そして、この舌片１８を先の実施形態と同
様に折り返してヘッドライニング１７に溶着する。折り
返されて溶着された舌片１８のエンボス部１９は、切欠
２０を形成した面が「締結面」としての上面部２１とな
る。従って、この上面部２１の切欠２０にクリップ１６
の頭部を固定し、ヘッドライニング１７の車体に対する
締結を行うことができる。尚、エンボス部１９の側面も
「締結面」として利用できるが、この第３実施形態で
は、前述のように、上面部２１だけを「締結面」として
利用している。

【００２７】この第３実施形態によれば、舌片１８にエ
ンボス部１９を形成したことにより、折り返してヘッド
ライニング１７に溶着した舌片１９が、より立体的形状
となり、上面部２１の剛性が向上する。従って、ヘッド
ライニング１７の車体に対する締結力が向上する。

【００２８】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、内装材に
一体形成した舌片を用いるため、別部品としてのブラケ
ット等が不要となり、部品点数の低減を図ることができ
る。また、内装材に一体形成された舌片を折り返して接
着するだけなので、位置が常に一定となり、位置決めが
容易である。

【００２９】請求項２記載の発明によれば、舌片にエン
ボス部を形成したことにより、折り返して内装材に接着
した舌片がより立体的形状となり、締結面の剛性が向上
する。従って、内装材の車体に対する締結力が向上す
る。

【００３０】請求項３記載の発明によれば、内装材及び
舌片の少なくとも折り返される面が熱可塑性樹脂で形成
されているため、内装材を加熱成形した際の熱を利用し
て、舌片と内装材を溶着することができる。従って、従
来のように、わざわざ接着剤を塗布したり、接着面を加
熱したりする必要がないため、作業工数の低減も図るこ
とができる。

【００３１】請求項４記載の発明によれば、締結面に形
成した孔又は切欠を、車体の係止突起に係合させること
により、内装材を車体に対して締結することができる。

【００３２】請求項５記載の発明によれば、締結面に形
成した孔又は切欠に、クリップ等の締結具を固定するこ
とができ、この締結具を利用して、内装材を車体に対し
て締結することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１実施形態を示す自動車ルーフパ
ネルの斜視図。

【図２】ヘッドライニングの斜視図。

【図３】ヘッドライニングの舌片付近を示す斜視図。

【図４】図３中矢示ＳＡ−ＳＡ線に沿う断面図。

【図５】折り返し前の舌片を示す断面図。

【図６】この発明の第２実施形態を示す図４相当の断面
図。

【図７】この発明の第３実施形態に係る折り返し前の舌
片を示す斜視図。

【図８】折り返し後の舌片を示す斜視図。

【図９】図８中矢示ＳＢ−ＳＢ線に沿う断面図。

【符号の説明】

２、１４、１７ ヘッドライニング（内装材） ６、１８ 舌片 ７ 斜面部（締結面） ８ 係合孔 ９ 係止突起 １０ 先端部 １１、２１ 上面部（締結面） １６ クリップ（締結具） １９ エンボス部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内装材の端部から舌片を一体形成し、該
   舌片を折り返して先端部だけを内装材に接着することに
   より、内装材から離間した締結面を形成することを特徴
   とする自動車用内装材の締結面構造。
2. 【請求項２】 内装材の端部から舌片を一体形成し、該
   舌片に折り返し方向とは逆側に凸のエンボス部を形成
   し、該舌片を折り返して内装材に接着することにより、
   前記エンボス部に内装材から離間した締結面を形成する
   ことを特徴とする自動車用内装材の締結面構造。
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２記載の自動車用内
   装材の締結面構造であって、 内装材及び舌片の少なくとも折り返される方の面が熱可
   塑性樹脂で形成され、舌片が内装材に対して溶着により
   接着されることを特徴とする自動車用内装材の締結面構
   造。
4. 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の自
   動車用内装材の締結面構造であって、 締結面に、車体に形成された係止突起と係合する孔又は
   切欠を形成したことを特徴とする自動車用内装材の締結
   面構造。
5. 【請求項５】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の自
   動車用内装材の締結面構造であって、 締結面に孔又は切欠を形成し、該孔又は切欠に締結具を
   固定したことを特徴とする自動車用内装材の締結面構
   造。