JPH11504593A

JPH11504593A - 包装容器

Info

Publication number: JPH11504593A
Application number: JP8529249A
Authority: JP
Inventors: リンナーハンス
Original assignee: ノルデンパックデベロップメントアクチーボラグ
Priority date: 1995-03-31
Filing date: 1996-03-19
Publication date: 1999-04-27
Also published as: SE9501169D0; EP0815025A1; ATE176436T1; SE508438C2; WO1996030272A1; SE9501169L; EP0815025B1; ES2129262T3; DE69601496D1; AU5291896A; DE69601496T2

Abstract

(57)【要約】本発明は容器、特に１回投与量の浣腸用チューブに関する。圧搾後に生じるポンピング／吸引効果による戻りを防止するため、チューブ本体を、相対的に異なる壁厚を有する２つの部分壁に分割する。厚い方の部分壁は薄い方の部分壁の支持体として機能し、厚さ関係により容器が元の形状に戻ることを防止する。

Description

【発明の詳細な説明】包装容器本発明は、包装容器に関し、さらに詳しくは、圧搾することによって空にすることのできる容器に関する。本発明は、中でも特に浣腸用に適した１回投与量チューブに関する。この分野の最新技術は、多数の特定のプラスチック・チューブの概念を包含する。そうした概念の１つは、従来のチューブ技術に基づき、押出成形によって製造したチューブ本体を、放出口までヒートシールするものである。容器部に放出口を固定する領域に、通常射出成形によって、より薄い材料の放出口の接続部を形成することにより、容器の中身を最大限に放出しようとする試みが行われるが、残念ながら、前記領域の厚さは、技術上の理由から、限定された程度にしか低減できない。考え方としては、包装容器内の製品の完全な放出（排出）は、チューブ本体および放出口の前記接続部を圧搾することによって達成される。別の概念は、チューブ本体を半球形に形成し、放出口の「胸部」を対応する相補的形状に形成することに基づく。チューブ内の製品の放出は、容器本体を胸部の方向に圧縮することによって行われる。しかし、チューブ内の製品を放出する問題に対する周知の解決策には、チューブ本体を強制的に所定位置に保持することを止めるとすぐに、チューブ本体が元に戻る傾向があるという欠点がある。チューブ本体の元の形状に戻ろうとするこの傾向は結果的に、吸引効果またはポンピング（揚水）効果を発生させる。これは、実際、チューブを完全に空にするという意図した目的が、充分に達成されないことを意味する。たとえチューブ本体を完全に圧搾した場合でも、特定の量の製品が放出口内に残る。しかし、問題は、吸引が発生し、残った製品がチューブ本体内に逆流する前に、この残った製品を完全に流出させることができないということである。本発明の目的は、製品の吸引逆流の問題を克服することである。この目的を達成するために、容器本体およびそれに接続した放出口から成る容器を提供し、この容器において、放出口を容器内の中空室に結合し、第１および第２容器本体半分割部の外壁をそれぞれ第１および第２部分壁により定義する。この容器は、前記部分壁の壁厚が、少なくともその一部分に沿って、相対的に異なる（相互に対し異なる）ことを特徴とする。特定の実施例では、容器本体およびそれに接続した放出口から成る基本容器を提供する。容器本体は、少なくとも容器本体の中心軸を通る面に対し対称性を呈し、対称面および容器本体の第１部分壁により、第１容器本体半分割部を定義し、対称面および容器本体の第２部分壁により、第２容器本体半分割部を定義する。この容器は、前記部分壁の壁厚が、少なくとも両部分壁を分離する境界線に沿った領域で、相対的に異なることを特徴とする。好適な実施例では、部分壁の壁厚は相対的に異なるが、一定である。１つの実施例では、壁厚が薄い方の部分壁に、放出口の部分壁を形成する部分を設ける。部分壁の厚さの比は、薄い方の部分壁を厚い方の部分壁に向かって圧縮することによって容器を空にした後、容器本体および場合によっては放出口がデッドフォールド（deadfold）特性を示すように、選択する。実際の実施例では、容器本体および放出口を熱可塑性材料の一体的ユニットとして射出成形することにより、両方の部分壁を同一材料で形成する。浣腸用チューブの実施例では、放出口を前記中心軸の方向に細長く伸長する。また、本発明は、容器本体およびそれに結合した放出口から成る容器であって、少なくとも容器本体の中心軸を通る面に対し対称性を呈し、対称面および容器本体の第１部分壁により第１容器本体半分割部を定義し、対称面および容器本体の第２部分壁により第２容器本体半分割部を定義して成る容器を製造する方法をも提供する。この方法は、前記部分壁の壁厚が、少なくとも両部分壁を分離する境界線に沿った領域で、望ましくはそれぞれの部分壁の全領域で、相対的に異なるように、容器本体の部分壁および放出口を一体的ユニットとして射出成形することを特徴とする。次に、本発明を添付の図面に照らして実証し、いっそう明瞭に説明する。第１図は、本発明によるチューブ（本実施例では浣腸用チューブ）の側面図である。第２図は、第１図の側面図に対し９０°の方向における側面図である。第３図は、第１図のチューブを上から見た平面図である。第４図は、第１図のチューブの圧縮状態を示す。第５図は、浣腸用チューブの第２実施例の側面図である。第６図は、第５図のチューブを上から見た平面図である。第７図は、第５図のチューブの中心軸における縦断面図である。第１図のチューブは、容器本体１０および放出／排出口１１から成る。容器本体またはチューブ本体１０は放出口１１と一緒に、例えばポリエチレンまたはポリプロピレンなどの熱可塑性材料の一体的ユニットとして射出成形する。放出口と本体の間の想像分離線は、破線１２で示す高さに位置する。この放出口の外形は、通常の種類の浣腸用チューブのものであり、したがって、特定の適用例における導入の深さを定義する外周溝１３を有する。内部的には、高さ１２の位置に、本体と放出口との間の溶接遷移が無く、遷移領域の最適形成が可能になる。チューブ本体１０は、異なる壁厚の容器本体半分割部１４、１５を有する。半分割部１４、１５は、容器の中心軸１６を通る対称面および容器本体の第１および第２部分壁１７、１８によってそれぞれ定義される。第１図ないし第４図による実施例では、容器本体の形状は、第３図から分かるように楕円形である。部分壁１７の厚さは部分壁１８の厚さよりかなり薄く、その比率は約１：２ないし１：６の範囲内である。この壁厚比率は、部分壁１７が第４図に破線で示す位置まで圧縮された後、部分壁１８がより薄い部分壁１７のための固定支持壁になることを意味する。同様の位置では、圧縮力が除去された後で、薄い方の部分壁１７が元の形状に戻るための戻り引張りエネルギが不十分である。図示した実施例では、部分壁１７、１８は、その領域全体にわたって個々の単一（一定）壁厚を有する。しかし、本発明で提案する射出成形技術は、例えば容器本体の両方の半分割部を分離する境界線１９に沿った領域で、壁の厚さを部分的に低減することも可能である。この方法により、境界線１９全体またはその一部分に沿って、低減壁厚を形成し、ヒンジ継手とすることが可能である。第１図ないし第４図のチューブの底部シール２０は、様々な方法、例えば加熱エアシーリング技術により形成することができる。第５図ないし第７図に示す実施例では、第１図ないし第４図に示す実施例に対応する参照符号にアポストロフィを付けて使用する。第５図ないし第７図のチューブは、基本的に円形のチューブ本体１０´を有する。また、低減された厚さの壁１７´の範囲は、放出口１１´の胸部領域２１にまで及ぶ。これを点線２２で示す。その目的は、第１図ないし第４図の実施例で達成される以上に完全に容器の中身の放出を達成することである。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項【提出日】１９９７年４月２１日【補正内容】明細書包装容器本発明は、包装容器に関し、さらに詳しくは、圧搾することによって空にすることのできる容器に関する。本発明は、中でも特に浣腸用に適した１回投与量チューブに関する。この分野の最新技術は、多数の特定のプラスチック・チューブの概念を包含する。そうした概念の１つは、従来のチューブ技術に基づき、押出成形によって製造したチューブ本体を、放出口までヒートシールするものである。容器部に放出口を固定する領域に、通常射出成形によって、より薄い材料の放出口の接続部を形成することにより、容器の中身を最大限に放出しようとする試みが行われるが、残念ながら、前記領域の厚さは、技術上の理由から、限定された程度にしか低減できない。考え方としては、包装容器内の製品の完全な放出（排出）は、チューブ本体および放出口の前記接続部を圧搾することによって達成される。別の概念は、チューブ本体を半球形に形成し、放出口の「胸部」を対応する相補的形状に形成することに基づく。チューブ内の製品の放出は、容器本体を胸部の方向に圧縮することによって行われる。ＤＫ１５６４１５には、特定の材料密度に限定された特定の曲率半径のチューブ胸部に基づく可撓性チューブ設計が開示されている。ＤＫ１０３６８６には、製品を包含する空間が部分的に可撓性薄壁によって定義される、半剛性の２部分構成容器が開示されている。しかし、チューブ内の製品を放出する問題に対する最初に示した解決策には、チューブ本体を強制的に所定位置に保持することを止めるとすぐに、チューブ本体の一部が元に戻る傾向があるという欠点がある。チューブ本体の元の形状に戻ろうとするこの傾向は結果的に、吸引効果またはポンピング（揚水）効果を発生させる。これは、実際、チューブを完全に空にするという意図した目的が、充分に達成されないことを意味する。たとえチューブ本体を完全に圧搾した場合でも、特定の量の製品が放出口内に残る。しかし、問題は、吸引が発生し、残った製品がチューブ本体内に逆流する前に、この残った製品を完全に流出させることができないということである。他の周知の解決策（例えばＤＫ１５７５１４）は、デッドフォールド特性を持たせるために制限された数のチューブ材料に限定される。さらに別の解決策（ＤＫ１０３６８６）は、半剛性の容器本体を使用する。本発明の目的は、製品の吸引逆流の問題を克服し、先行技術の制約を受けない解決策を提供することである。この目的を達成するために、請求項１の前文に規定する基本構造を持つ容器を提供する。既知の特徴的性質は、請求項の特徴表明部分で規定する。また、本発明は、請求項１に規定する容器の製造法をも提供する。次に、本発明を添付の図面に照らして実証し、いっそう明瞭に説明する。第１図は、本発明によるチューブ（本実施例では浣腸用チューブ）の側面図である。第２図は、第１図の側面図に対し９０°の方向における側面図である。第３図は、第１図のチューブを上から見た平面図である。第４図は、第１図のチューブの圧縮状態を示す。第５図は、浣腸用チューブの第２実施例の側面図である。第６図は、第５図のチューブを上から見た平面図である。第７図は、第５図のチューブの中心軸における縦断面図である。第１図のチューブは、容器本体１０および放出／排出口１１から成る。容器本体またはチューブ本体１０は放出口１１と一緒に、例えばポリエチレンまたはポリプロピレンなどの熱可塑性材料の一体的ユニットとして射出成形する。放出口と本体の間の想像分離線は、破線１２で示す高さに位置する。この放出口の外形は、通常の種類の浣腸用チューブのものであり、したがって、特定の適用例における導入の深さを定義する外周溝１３を有する。内部的には、高さ１２の位置に、本体と放出口との間の溶接遷移が無く、遷移領域の最適形成が可能になる。チューブ本体１０は、異なる壁厚の容器本体半分割部１４、１５を有する。半分割部１４、１５は、容器の中心軸１６を通る対称面および容器本体の第１および第２部分壁１７、１８によってそれぞれ定義される。第１図ないし第４図による実施例では、容器本体の形状は、第３図から分かるように楕円形である。部分壁１７の厚さは部分壁１８の厚さよりかなり薄く、その比率は約１：２ないし１：６の範囲内である。この壁厚比率は、部分壁１７が第４図に破線で示す位置まで圧縮された後、部分壁１８がより薄い部分壁１７のための固定支持壁になることを意味する。同様の位置では、圧縮力が除去された後で、薄い方の部分壁１７が元の形状に戻るための戻り引張りエネルギが不十分である。図示した実施例では、部分壁１７、１８は、その領域全体にわたって個々の単一（一定）壁厚を有する。しかし、本発明で提案する射出成形技術は、例えば容器本体の両方の半分割部を分離する境界線１９に沿った領域で、壁の厚さを部分的に低減することも可能である。この方法により、境界線１９全体またはその一部分に沿って、低減壁厚を形成し、ヒンジ継手とすることが可能である。第１図ないし第４図のチューブの底部シール２０は、様々な方法、例えば加熱エアシーリング技術により）形成することができる。第５図ないし第７図に示す実施例では、第１図ないし第４図に示す実施例に対応する参照符号にアポストロフィを付けて使用する。第５図ないし第７図のチューブは、基本的に円形のチューブ本体１０´を有する。また、低減された厚さの壁１７´の範囲は、放出口１１´ の胸部領域２１にまで及ぶ。これを点線２２で示す。その目的は、第１図ないし第４図の実施例で達成される以上に完全に容器の中身の放出を達成することである。請求の範囲１．容器本体（１０）およびそれに結合した放出口（１１）から成る容器であって、前記容器本体が少なくとも前記容器本体の中心軸（１６）を通る面に対し対称性を示し、かつ前記対称面と前記容器本体の第１部分壁（１７）とにより第１容器本体半分割部（１４）を定義し、前記対称面（１６）と前記容器本体の第２部分壁（１８）とにより第２容器本体半分割部（１５）を定義し、前記容器本体の半分割部のうちの第１半分割部が均一壁厚を持つ容器において、前記容器本体の第２半分割部が前記均一壁厚より薄い均一壁厚を持つこと、およびより薄い厚さの前記容器本体半分割部が前記放出口の部分壁を形成する部分（２２）を含むことにより、容器本体の半分割部を圧搾することによって容器を空にした後、容器本体および放出口の部分壁がデッドフォールド特性を示すようにしたことを特徴とする容器。２．容器本体およびそれに結合した放出口から成る容器であって、前記容器本体が前記容器本体の少なくとも中心軸を通る面に対し対称性を示し、前記対称面と前記容器本体の第１部分壁とにより第１容器本体半分割部を定義し、前記対称面と前記容器本体の第２部分壁とにより第２容器本体半分割部を定義して成る請求項１記載の容器を製造する方法において、前記部分壁が相対的に異なる均一壁厚を持つように前記容器本体を射出成形すること、およびより薄い厚さの部分壁が放出口の部分壁をも形成するような範囲に及ぶことを特徴とする容器の製造方法。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．容器本体（１０）およびそれに結合した放出口（１１）から成る容器において、前記容器の中空室に前記放出口を結合し、第１部分壁（１７）および第２部分壁（１８）によりそれぞれ第１容器本体半分割部（１４）および第２容器本体半分割部（１５）の外壁を定義し、前記部分壁（１７、１８）が相対的に異なる均一壁厚を持ち、かつ、より薄い厚さの部分壁（１７）が前記放出口の部分壁を形成する部分（２２）を含むことを特徴とする容器。２．容器本体（１０）およびそれに結合した放出口（１１）から成る容器において、前記容器本体が少なくとも前記容器本体の中心軸（１６）を通る面に対し対称性を示し、前記対称面と前記容器本体の第１部分壁（１７）とにより第１容器本体半分割部（１４）を定義し、前記対称面（１６）と前記容器本体の第２部分壁（１８）とにより第２容器本体半分割部（１５）を定義し、薄い方の部分壁を厚い方の部分壁の方向に圧縮することによって容器の中身を放出した後、容器本体および放出口の部分壁がデッドフォールド特性を示すように、前記部分壁（１７、１８）の厚さの比を選択することを特徴とする容器。３．容器本体および放出口を熱可塑性材料の一体化ユニットとして射出成形することにより、前記部分壁を同一材料で形成することを特徴とする請求項２記載の容器。４．容器本体およびそれに結合した放出口から成る容器を製造する方法において、前記容器本体は、前記容器本体の少なくとも中心軸を通る面に対し対称性を示し、前記対称面と前記容器本体の第１部分壁とにより第１容器本体半分割部を定義し、前記対称面と前記容器本体の第２部分壁とにより第２容器本体半分割部を定義し、前記部分壁が相対的に異なる均一壁厚を持ち、より薄い厚さの部分壁が放出口の部分壁をも形成するような範囲に及ぶことを特徴とする容器の製造方法。