JPH11508501A

JPH11508501A - 熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品を製造するための方法および装置

Info

Publication number: JPH11508501A
Application number: JP9504798A
Authority: JP
Inventors: ヴァーグナー，ヴェルナー
Original assignee: ハーツェーデー・ハイジェニック・コンポジッツ・ディヴェロップメント・ゲー・エム・ベー・ハー
Priority date: 1995-07-01
Filing date: 1996-06-28
Publication date: 1999-07-27
Also published as: DE59605920D1; DK0836549T3; WO1997002128A1; EP0836549A1; DE19524076C1; EP0836549B1; ATE196442T1; ES2152542T3; AU6418496A

Abstract

(57)【要約】本発明は熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品を製造するための、以下の工程、即ち、熱可塑性樹脂材料が溶融した状態で、所望の構造に対する雌型構造（母型）として形成された温度調整式の運動中のベルト表面またはローラ表面（５）上に、運動方向に対して横向きの押出し口前面（１７）から押出され、熱可塑性樹脂材料が表面構造に応じて表面（５）に十分に接触する工程、表面（５）が部分的に外側から、（表面の運動方向に対して）押出し口前面の直前で最大となる負圧に曝される結果、母型（２５）の一部をなすキャビティー（２０）はそれが押出し口前面に達する際に実質的に真空であって、前記キャビティーが熱可塑性樹脂材料によって完全に充填される工程、溶融した熱可塑性材料がなお表面上にある間に、冷却によって硬化され、同材料が表面と接触する面側に当該表面構造が付与される工程、および、硬化後に当該半製品が表面から引き剥がされる工程を有する方法に関する。

Description

【発明の詳細な説明】熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品を製造するための方法および装置本発明は、熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品の製造方法に関する。前記“半製品”としては、まず第一に薄い柔軟なシート又はフォイル（Ｆｏｌｉｅ）が含まれることが理解されるが、但し、これは厚いスラブ状の材料が同様にして製造されることを排除するものではない。本発明の特に重要な点は、前記半製品においてベロア状表面または銀面状（ザラザラした：ｇｅｎａｒｂｔｅ）表面、場合によりベロア状表面と銀面状表面とを組合せた表面を製造することである。この場合、前記半製品がその製造に続いて、又は冷却段階において前記半製品の構造化されていない面側に編織布、フリース、発泡プラスチックまたは紙による裏付けが施されることも排除されるものではない。繊維状表面を備えた合成樹脂製半製品を製造するための公知の方法は、いわゆる繊維造成母型（Ｆａｓｅｒ− Ｎｅｇａｔｉｖｅｍａｔｒｉｚｅ）を基本としている。製造の複雑な繊維プレフォームにおいて繊維が形成され、この繊維は接着ベッドを経て編織布製の支持体材料と結合されて母型から取り出される。この工程は、熱可塑性樹脂製をも含む多様なベロア製品の製造を可能にする。これらの半製品は、たとえば車両内装品用に使用される。但し、この方法の実施がきわめて困難であり、且つコストを要するものであることを看過することはできない。従って、この方法によって製造されたベロアプラスチックは、価格的に見て受け入れられるものではない。更に、熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシートの製造方法は公知に属するが、この製造方法は以下のようにして行なわれる：合成樹脂がノズルから溶融フィルム状で絞りだされ、回転中の冷却ドラムに圧着される。この材料は、この冷却ドラム上でまず急冷され、続いてガラス転移点以上の温度で２軸延伸されて熱固定される。シート表面は、ガラス転移温度以上に加熱されたシートの延伸直前に、レーザ彫刻された一様な表面構造を有するローラに引き渡される。レーザ彫刻されたローラのローラ表面は母型を有しているが、この母型は、その内部にある空気がシートによって排除されないであろうから、深層構造を形成するものではない。その結果、粗い表面構造を有したポリエステルシートしか得られないこととなり、その隆起は０．０１〜０．８ μｍ程度である。従って、ビロードのような表面を有したベロア状材料を、前記方法によって製造することはできない。オーストリア（ＯＥ）特許第３３７４４４号明細書によりプラスチック品を連続的に成形するための方法および装置が公知に属し、この場合、合成樹脂材料が一連の成形空洞中に入れられる。この成形空洞は、エンドレスな閉鎖路、特に環状路に沿って、合成樹脂盛付け装置の脇を通過運動する。完成品が硬化された後、その完成品は成形空洞から引き抜かれた、成形空洞に応じた“枝”を有することとなる。この種のプラスチック加工法は非常に短い“枝”しか許容しないが、それは、成形空洞中にある空気が液状プラスチックによってまず排除されなければならないにも関わらず、空洞が深ければ、そのような空気の排除が不可能だからである。従って、この場合にあっても構造化の劣った、銀面状の表面が製造できるにすぎない。更に、ドイツ特許第３４０７３１８Ｃ１号公報から、孔開けされ、場合により、型押しされたプラスチックシートを製造するためのローラが公知に属する。このローラはシートの孔開けと、場合により型押しとを行なう回転式の円筒状のスクリーン面を備えている。このスクリーン面の下方のローラ内側には、吸引ボックスが配置されており、このボックスがプラスチックシートを内側に吸引し、これによってプラスチックシートがスクリーンの目に引き込まれて、孔開けが行なわれる。これに加えてなお補助的に、このようにして製造されたプラスチックシートに、さらに型押しを行なう圧印ローラを使用することができる。ベロア状の表面、特に密なベロア状表面は、前記装置を以てしても製造することはできない。そこで、本発明の目的は、公知の原理から離れ、非常に多様な、構造化されたシート状半製品、特に、多数の繊維状毛羽を有したベロア状もしくはビロード状表面を備えたシート状半製品も製造することができる方法を提供することにある。前記課題は、熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品を製造するための以下の工程、即ち −熱可塑性樹脂材料が溶融した状態で、所望の構造に対する雌型構造（母型）として形成された温度調整式の運動中のベルト表面またはローラ表面上に、運動方向に対して横向きの押出し口前面から押出され、熱可塑性樹脂材料が表面構造に応じて表面に十分に接触する工程、 −表面が部分的に外側から、（表面の運動方向に対して）押出し口前面の直前で最大となる負圧に曝される結果、母型の一部をなすキャビティーはそれが押出し口前面に達する際に実質的に真空であって、前記キャビティーが熱可塑性樹脂材料によって完全に充填される工程、 −溶融した熱可塑性樹脂材料が、なお表面上にある間に、冷却によって硬化され、この材料が表面と接触する面側に前記表面構造が付与される工程、 −硬化後に当該半製品が表面から引き剥がされる工程、を以て実施される方法により解決される。驚くべきことに、母型つまり表面構造を非常に微細なものにできることが判明した。予め排気されていることにより、先行技術によっては空気が内部に残存していることから完全には充填することのできない孔を、熱可塑性樹脂によって完全に充填することが可能である。長さ３ｍｍ以上のベロア繊維を製造することができ、その際、この繊維の直径を０．０１〜０．０２ｍｍにまで細くすることが可能である。又、その直径をもっと太くすることができることは言うまでもない。この種の微細な孔は、最近のレーザー技術を利用して形成することができ、その際、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）層に１ｃｍ²当たり既に５．０００〜１０．０００個のレーザー穿孔が可能であった。その他のローラ材料、例えばセラミックまたは金属も同じく使用することができる。必要な負圧は０．１〜３．０バールであり、０．１〜０．３バールが好ましい。押出し口前面から押出される熱可塑性樹脂材料の冷却および硬化は、ローラがさらに１８０°〜３００°回転する間に行なわれ、その際、冷媒と回転速度とは適正に合わされていなければならない。冷却は、硬化する熱可塑性樹脂材料に外側から吹き付けられる冷風によって行なわれるのが好ましい。但し、ローラ自身が適正な冷媒によって冷却されることも排除されるものではない。前記により、ノズルから押出される熱可塑性ポリマー材料に、現場で、定められた表面構造が付与される。特別な対策を講ずることなく、空気封入のない微細な構造の表面が形成される。きわめて多様な化学構造を有した熱可塑性樹脂が、この方法に適している。押出し機からメルトが押出されるときには、メルトの粘性は低い必要があるが、これはまたベロアの微細度と充填さるべき孔の深度とに応じて定められる。一般に、メルトインデックスが相対的に高い熱可塑性樹脂は、粘性が低く、その際には相対的に高い溶融温度が適用される。粘性低下を結果的にもたらす添加剤は、ポリマー混合によってもたらすこともできる。特に好適なのは、融解範囲の狭いポリマー、たとえば、メタロセン法によって製造されたポリオレフィンである。又、共重合によって軟化、弾性化されたポリエステル、熱可塑性ポリウレタン、ポリエーテルアミドおよびポリエステル・アミドも適当している。前記工程に使用されるローラは、その母型領域が２０℃〜１２０℃の温度に保たれる。この場合にも専門家は、使用されるポリマーの適正な温度係数を承知していることから、このパラメータを変化させることができる。ローラがさらに回転した後、ポリマー層は好ましくは外側から冷却される。これは、冷風の吹き付けによるか、又は補助的な冷却ローラの設置によっても実現することができる。半製品は、ローラが回転している間に冷却により、それが母型ローラから容易に引き剥がすことができる状態にもたらされなければならない。冷却ローラまたは冷却ベルトによるさらなる冷却後に、シートもしくは半製品は最終的な完成状態に至ることとなる。前記方法により、表面と接触する一方の層（接触層）が母型に侵入し、上側層としての他方の層が下側層と固着している、２層からなる半製品を製造することも可能である。この場合、上側層のメルトインデックスが接触層のメルトインデックスよりも低いことが好ましい。上側層のメルトインデックスが３〜３０の範囲内にあり、表面と接触する層のメルトインデックスが７０〜３００の範囲内にあることが好ましいと言える。上側層と接触層とは同一のポリマーで構成されていても、あるいは同一のポリマー属から形成されていてもよい。それらは、化学的に相違していてもよく、その場合、以下の組合せ、即ちポリエチレン−ポリプロピレンポリエチレン−（コ）ポリエステルが適当である。シートは、多少厚い方が母型表面からの引き剥がすのに容易である。このため、シートが相対的に厚く製造され、続いて少なくとも一方向への延伸によって薄く引き伸ばされることが提案される。延伸長さは、当初面積の１５０〜２００％であることが好ましい。すでに示唆したように、半製品（シート）は冷える前にフリース層、織布または編布で裏付けすることもできる。また、例えば紙または木質繊維などによる裏付けも可能である。本発明は、更に、前記方法を実施するための以下の個別部品、即ち、押出し機、押出し機と連携した温度調整式の母型表面を有したベルトまたはローラ、多数のキャビティーが配された構造を有する母型、を備えた装置であって、母型がベルトまたはローラの内部に対して気密密閉され、押出し機の出口領域に気密封止された傘が、ローラ表面上に、この表面の回転を妨げないように密接して配置され、同所において負圧がつく、りだされることにより可塑性樹脂材料の押出し口前面で母型のキャビティーが排気されることを特徴とする装置に関する。従って、ドイツ特許第３４０７３１８Ｃ１号公報に記載された先行技術とは異なり、ローラは密閉されているにも関わらず、真空の利用によって前記孔が前以て排気されていることにより、極微細孔レベルにまでおよぶ非常に微細な構造を有する母型を溶融した熱可塑性樹脂で満たすことが可能である。前記傘は真空ポンプと連結されていることが好ましく、これにより通過中に一様な真空が保たれるようにすることができる。前記傘は、その周面下端が押出し機の押出し口をも取り囲むように相対的に広大であってもよい。但し、周面下端を押出し機の押出し口の直前で終わらせ、同周面下端をローラに非常に密接して配置することにより、傘の直下で真空が最大となる箇所から押出し口前面までの短い区間において、真空が実際に途切れないようにすることも可能である。ローラの母型は、熱的に安定なプラスチック製外被層に形成されており、この外被層は、たとえば以下のグループ、すなわちシリコンゴム、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエステル、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリアミド、ポリカーボネートまたは弾性フルオロポリマーからなるプラスチックで構成されている。前記外被層は、エポキシド樹脂のような反応性樹脂を利用するか、又は不飽和ポリエステル樹脂で製造されていてもよい。特に、装置がベロア状表面を備えた半製品の製造に適した装置であることが必要とされる場合には、母型に非常に微細な孔が設けらる。但し、ローラには、更に、銀面に対応した刻印を施すこともできる。ベロアの場合の孔の密度は、例えば、８０〜８５％であり、換言すれば、表面の８０％が孔によって占められ、２０％が閉じられており、これは孔の間の地を表している。孔の深度は、例えば、０．５〜５ｍｍであり、ベロアの場合には２〜４ｍｍが好ましい。毛並み模様を製造することも可能であり、その場合、毛細孔は半径方向および半径方向から反れた方向に向けられている。短繊維も長繊維も形成することが可能である。以下、図面に基づいて実施例を説明する。図面は下記の通りである。図１ａ／１ｂは、本発明に基づくその他のユニットと共にローラの側面を示す図である。図２ａ〜２ｃは、ローラの各種の母型構造を示す図である。図３は、引き剥がしローラおよび製造可能な半製品と共にローラの細部を示す図である。本方法は、とりわけ熱可塑性ポリマーを使用して、ベロア状のシートおよび／又は各種の銀面を備えたシートを製造することを可能とする。熱可塑性ポリマーまたは“熱可塑性樹脂材料”とは、定められた溶融点を有するか、または以下に記載する方法にとって適切な溶融範囲を有する物質として理解される。実施例１ポリエチレン製ベロア材料の製造のため、メルトインデックス−１５（２．１６ｋｇ／１９０℃）、密度０．９４の平均分子量のＬＬＤＰポリマーが使用された。図中では符号１で示されている、スクリュー直径９０ｍｍで、スクリュー長がスクリュー直径の２０倍以上に達する１軸スクリュー押出し機の内部で、前記材料が溶融され均質化された。溶融合成樹脂３は当該経路を通り、押出し機押出し口２に達する。均質化および押出しに際して、圧縮比は１：２．５、スクリュー温度は２５０ ℃に保たれた。溶融ポリエチレンは、定圧下で押出し口２を有する押出しノズルに供給された。押出しノズルは真空形成傘６に組み込まれており、この真空形成傘は押出し口２をも包み込む真空チャンバを取り囲んでいる。真空形成傘６が取り囲む真空チャンバの下縁は、ローラ表面と密接した適切なすべりリップ１６に形成されていることから、真空ポンプ７によって作りだされた真空はローラ表面にまで拡大し、側方から入り込んでくる空気によって大幅に乱されることはない。真空を支障なく維持することは、本方法にとって最大の重要性を有している。母型ローラは、まず、４５〜５０℃の表面温度に保たれる。負圧は押出し機押出し口２の直近で０．２〜０．５バールとなるように設定されなければならない。特に押出し口２はローラ外被５に密接し、ローラ回転方向への仕切りをも形成する。他方、押出される溶融樹脂３が真空部の封止を行なうこととなる。前記したようにして相対的に高度な真空が形成されることにより、母型を備えたローラ表面が部分的に外側から、押出し口２の出口前面１７の直前で最大となる負圧に曝される結果、母型の一部をなすキャビティーは、それが出口前面１７に達する際に実質的に真空になっている。これにより、前記キャビティーは熱可塑性樹脂材料３によって完全に充填されることとなる。押出された樹脂材料３は、ローラ外被５の表面に層を形成する。ローラ４がさらに回転すると、前記層は冷却ゾーンに達する。この冷却ゾーンは、多数の空気ノズル１１により構成されており、これら空気ノズルは冷風ブロワー１２からの冷風を吹き付け、この冷風ブロワーは冷却気を供給する適切な供給パイプ１３に接続されている。約１８０°におよぶ冷却区間２３を通過した後、溶融した熱可塑性樹脂材料は冷却によりローラ表面上で硬化しており、その際、前記樹脂材料はローラと接触した面側に母型に応じた表面構造を帯びている。真空形成傘６の直前には引き剥がしローラ１４が配置されており、このローラはシートもしくは半製品を引き取って、ローラ４からそれを引き剥がす。引き剥がされた半製品９は、続いて、例えば一対の冷却ローラもしくは型押しローラ１５の間を通され、ついで受け取りローラに緩く巻き取られる。ローラ４は精密加熱／冷却ローラであり、ポリテトラフルオロエチレン製の厚さ約５ｍｍの外被を備えている。このＰＴＦＥ層にはＣＯ₂レーザーを利用して多数のレーザー穿孔、例えば１ｃｍ²当たり５０００個のレーザー穿孔が行なわれた。図２ａに示すように、キャビティーとも称されるこれらの孔２０は針状円錐形で穿孔されており、その深度はたとえば２ｍｍ、外被上部でのその広がりは約０．０２ｍｍである。この場合、非常に高い穿孔密度が実現され、たとえば穿孔面積は８４％を占める。このようにした母型２５に応じて、非常に微細で均一な毛羽が得られる。図２ｂに示すように、繊維の向きを揃えることも可能である。このため、孔はローラの半径方向から反らして外皮層５に設けられる。ローラ４の内部にはなんらの真空形成装置も設けられないこと、即ち、キャビティーは、外被５の内側に対して気密密閉されていることを指摘しておかなければならない。実施例２ベロア状ポリプロピレン・シートを製造するため、ベロアシートの形成を目的として、実施例１と同様に押出し機が使用された。溶融したポリプロピレンの粘性が相対的に高いため、ポリエチレンの場合よりも約１２０〜１３０℃高い押出し温度が適用される。メルトインデックス２０、密度０．９６５のポリマーが使用される。本実施例において真空形成傘６は、図１に基づく実施例とは異なり、押出し口２を有したノズルを包み込んでおらず、外被表面より約５ｍｍ上方にあるノズルの直前で終わっている。この場合にも、真空が途切れないようにすることが設計の厳密な狙いとされなければならない。実施例３ポリマージオールも鎖長延長剤として利用される、長鎖化されたジヒドロキシ化合物を補助的に使用し、メチレンジイソシアネートと１，４−ブタンジオールをベースとした熱可塑性ポリウレタン、すなわちポリエステルウレタンならびにポリエーテルウレタンが使用される場合には、図１に示した装置で特に興味深いベロア表面を得ることができる。前記のようにして得られた熱可塑性ポリウレタンが押出し機中で溶融され、前記材料が押出し機からノズルを経てローラ外皮５上に押出される。この場合には、非常にソフトで弾性に富んだポリウレタン・ベロア・シートが得られる。この場合、溶融温度は２３０〜２５０℃である。メルトインデックスは３０である。希薄液様の溶融ポリマーは、ローラ表面の構造が非常に微細な場合にも、この表面構造を良好に写し取ることが判明している。このようにして得られたベロア表面は、高い耐摩耗性を有している。それは手触りにすぐれ、含浸着色が可能である。実施例４（図１ｂ、参照）ＡＫＺＯ社のアルニテル（Ａｒｎｉｔｅｌ）４００またはアルニテル４６０なる商品名を有するコポリ（エステル）−エラストマーもしくはＧＥ−Ｌｏｍｏｄ社の同等な製品がフィルム形成に利用された。本実施例において、使用されたフィルム形成装置は、フィルムが実施例１〜３のように押出されるのではなく、溶融フィルムが塗布されるように改造された。これは、盛付け装置の簡単な改造によって実現される。このため、盛付けノズルにドクター状のフロント面が装備され、機械の回転方向における真空部境界の前面が、上下にスライドできるドクター３０に替えられた。この場合、フィルムの厚さは前記ドクターと母型ローラ４との間の間隔によって決定されることになる。このドクターは、盛付け装置全体と同様に加熱可能でなければならず、約２１０〜２３０℃の溶融温度で稼働される。押出し機から大量に供給されるメルトは、母型ローラの回転によってドクター側に押圧される。メルトは溜めチャンバを完全に満たし、さらに回転方向に向かって真空部を封止する。フィルムは、ドクターと母型ローラとの間の間隔によって形成されるドクタースリットでその厚さが定められる。樹脂材料は、前以て形成された真空によって排気された空洞を満たすこととなる。本実施例は、実施例１〜３とは異なり、コーティングプロセスである。実施例５実施例１〜４に基づく方法のため、孔状のキャビティーを備えたローラに替えて、図２ｃに示したローラ表面構造が使用される。この場合には、この表面構造により銀面の製造が行なわれる。実施例６冷却区間１２を通過した直後に、なおローラ外被上にあるシートの背面に高級編織布が、たとえば接着剤によって裏付けされる。接着剤が固まり、前記区間を通過した後、裏付けされたベロア地が引き剥がされる。実施例７本実施例の方法は、ローラの表面と同様に温度調整式の母型表面を備えたベルトによって実施される。実施例８多層製品用ノズルを使用して、同時に上側層と接触層とがローラ表面に盛付けられる。接触層はメルトインデックス１００〜３００のポリエチレンであり、上側層はメルトインデックス５〜２０のポリエチレンである。こうして生じた多層シートは、冷却後に上側層のみが掴まれて、ローラから引き剥がされる。この場合、接触層は相対的に容易にキャビティーから引き離されることができる。２層シートは、適切な上側層により比較的高い靭性と耐裂性とを備えている。実施例９編織布に替えて、発泡シート、紙またはフリース、場合により、その他の接着シート、金属シートまたは木質材料も上側層として使用することができる。

【手続補正書】【提出日】１９９８年９月８日【補正内容】全文訂正明細書熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品を製造するための方法および装置本発明は、熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品の製造方法に関する。前記“半製品”としては、まず第一に薄い柔軟なシート又はフォイル（Ｆｏｌｉｅ）が含まれることが理解されるが、但し、これは厚いスラブ状の材料が同様にして製造されることを排除するものではない。本発明の特に重要な点は、前記半製品においてベロア状表面または銀面状（ザラザラした：ｇｅｎａｒｂｔｅ）表面、場合によりベロア状表面と銀面状表面とを組合せた表面を製造することである。この場合、前記半製品がその製造に続いて、又は冷却段階において前記半製品の構造化されていない面側に編織布、フリース、発泡プラスチックまたは紙による裏付けが施されることも排除されるものではない。繊維状表面を備えた合成樹脂製半製品を製造するための公知の方法は、いわゆる繊維造成母型（Ｆａｓｅｒ−Ｎｅｇａｔｉｖｍａｔｒｉｚｅ）を基本としている。製造の複雑な繊維プレフォームにおいて繊維が形成され、この繊維は接着ベッドを経て編織布製の支持体材料と結合されて母型から取り出される。この工程は、熱可塑性樹脂製をも含む多様なベロア製品の製造を可能にする。これらの半製品は、たとえば車両内装品用に使用される。但し、この方法の実施がきわめて困難であり、且つコストを要するものであることを看過することはできない。従って、この方法によって製造されたベロアプラスチックは、価格的に見て受け入れられるものではない。更に、熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシートの製造方法は公知に属するが、この製造方法は以下のようにして行なわれる：合成樹脂がノズルから溶融フィルム状で絞りだされ、回転中の冷却ドラムに圧着される。この材料は、この冷却ドラム上でまず急冷され、続いてガラス転移点以上の温度で２軸延伸されて熱固定される。シート表面は、ガラス転移温度以上に加熱されたシートの延伸直前に、レーザ彫刻された一様な表面構造を有するローラに引き渡される。レーザ彫刻されたローラのローラ表面は母型を有しているが、この母型は、その内部にある空気がシートによって排除されないであろうから、深層構造を形成するものではない。その結果、粗い表面構造を有したポリエステルシートしか得られないこととなり、その隆起は０．０１〜０．８μｍ程度である。従って、ビロードのような表面を有したベロア状材料を、前記方法によって製造することはできない。オーストリア（ＯＥ）特許第３３７４４４号明細書によりプラスチック品を連続的に成形するための方法および装置が公知に属し、この場合、合成樹脂材料が一連の成形空洞中に入れられる。この成形空洞は、エンドレスな閉鎖路、特に環状路に沿って、合成樹脂盛付け装置の脇を通過運動する。完成品が硬化された後、その完成品は成形空洞から引き抜かれた、成形空洞に応じた“枝”を有することとなる。この種のプラスチック加工法は非常に短い“枝”しか許容しないが、それは、成形空洞中にある空気が液状プラスチックによってまず排除されなければならないにも関わらず、空洞が深ければ、そのような空気の排除が不可能だからである。従って、この場合にあっても構造化の劣った、銀面状の表面が製造できるにすぎない。更に、ドイツ特許第３４０７３１８Ｃ１号公報から、孔開けされ、場合により、型押しされたプラスチックシートを製造するためのローラが公知に属する。このローラはシートの孔開けと、場合により型押しとを行なう回転式の円筒状のスクリーン面を備えている。このスクリーン面の下方のローラ内側には、吸引ボックスが配置されており、このボックスがプラスチックシートを内側に吸引し、これによってプラスチックシートがスクリーンの目に引き込まれて、孔開けが行なわれる。これに加えてなお補助的に、このようにして製造されたプラスチックシートに、さらに型押しを行なう圧印ローラを使用することができる。ベロア状の表面、特に密なベロア状表面は、前記装置を以てしても製造することはできない。そこで、本発明の目的は、公知の原理から離れ、非常に多様な、構造化されたシート状半製品、特に、多数の繊維状毛羽を有したベロア状もしくはビロード状表面を備えたシート状半製品も製造することができる方法を提供することにある。前記課題は、熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品を製造するための方法であって、・熱可塑性樹脂材料が溶融した状態で、所望の構造に対する雌型構造（母型）として形成された温度調整式の運動中の有孔ベルト表面または有孔ローラ表面上に、運動方向に対して横向きに配置された押出し口前面から押出され、熱可塑性樹脂材料が表面構造に応じて表面に十分に接触し、・溶融した熱可塑性樹脂材料が、なお表面上にある間に、冷却によって硬化され、同材料がベルト表面またはローラ表面と接触する面側に対応する表面構造が付与され、・硬化後に当該半製品が表面から引き剥がされる方法において、ベルト表面またはローラ表面が部分的に外側から、押出し口前面の（表面の運動方向に関して）直前で最大となる負圧に曝される結果、母型の一部をなすキャビティーはそれが押出し口前面に達する際に負圧下にあり、同負圧作用により前記キャビティーが熱可塑性樹脂材料によって完全に充填されることを特徴とする方法により解決される。上記方法の好ましい態様において、ローラ表面は、円筒形ローラ外周の外側面である。驚くべきことに、母型つまり表面構造を非常に微細なものにできることが判明した。予め排気されていることにより、先行技術によっては空気が内部に残存していることから完全には充填することのできない孔を、熱可塑性樹脂によって完全に充填することが可能である。長さ３ｍｍ以上のベロア繊維を製造することができ、その際、この繊維の直径を０．０１〜０．０２ｍｍにまで細くすることが可能である。又、その直径をもっと太くすることができることは言うまでもない。この種の微細な孔は、最近のレーザー技術を利用して形成することができ、その際、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）層に１ｃｍ²当たり既に５．０００〜１０．０００個のレーザー穿孔が可能であった。その他のローラ材料、例えばセラミックまたは金属も同じく使用することができる。必要な負圧は、周囲気圧以下の、０．１〜３．０バール（１０ｋＰａ〜３００ｋＰａ）であり、０．１〜０．３バール（１０ｋＰａ〜３０ｋＰａ）が好ましい。押出し口前面から押出される熱可塑性樹脂材料の冷却および硬化は、ローラがさらに１８０°〜３００°回転する間に行なわれ、その際、冷媒と回転速度とは適正に合わされていなければならない。冷却は、硬化する熱可塑性樹脂材料に外側から吹き付けられる冷風によって行なわれるのが好ましい。但し、ローラ自身が適正な冷媒によって冷却されることも排除されるものではない。前記により、ノズルから押出される熱可塑性ポリマー材料に、現場で、定められた表面構造が付与される。特別な対策を講ずることなく、空気封入のない微細な構造の表面が形成される。きわめて多様な化学構造を有した熱可塑性樹脂が、この方法に適している。押出し機からメルトが押出されるときには、メルトの粘性は低い必要があるが、これはまたベロアの微細度と充填さるべき孔の深度とに応じて定められる。一般に、メルトインデックスが相対的に高い熱可塑性樹脂は、粘性が低く、その際には相対的に高い溶融温度が適用される。半製品の製造、特にベロア状表面を有する樹脂シートを製造するため、母型は多数の孔を有する。本発明の方法において使用される好適な熱可塑性樹脂は、以下のグループ、すなわちポリオレフィン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエーテル、ポリエステルアミドならびにそれらの混合物またはそれらの共重合体からなる熱可塑性樹脂から選択される。粘性低下を結果的にもたらす添加剤は、ポリマー混合によってもたらすこともできる。特に好適なのは、融解範囲の狭いポリマー、たとえば、メタロセン法によって製造されたポリオレフィンである。又、共重合によって軟化、弾性化されたポリエステル、熱可塑性ポリウレタン、ポリエーテルアミドおよびポリエステル・アミドも適当している。前記工程に使用されるローラは、その母型領域が２０℃〜１２０℃の温度に保たれる。この場合にも専門家は、使用されるポリマーの適正な温度係数を承知していることから、このパラメータを変化させることができる。ローラがさらに回転した後、ポリマー層は好ましくは外側から冷却される。これは、冷風の吹き付けによるか、又は補助的な冷却ローラの設置によっても実現することができる。半製品は、ローラが回転している間に冷却により、それが母型ローラから容易に引き剥がすことができる状態にもたらされなければならない。冷却ローラまたは冷却ベルトによるさらなる冷却後に、シートもしくは半製品は最終的な完成状態に至ることとなる。前記方法により、ベルト表面またはローラ表面と接触する一方の層（接触層）が母型に侵入し、上側層としての他方の層が下側層と固着している、２層からなる半製品を製造することも可能である。この場合、上側層のメルトインデックスが接触層のメルトインデックスよりも低いことが好ましい。ドイツ工業規格 DIN53735 に準拠して測定された上側層のメルトインデックスが３〜３０の範囲内にあり、ベルト表面またはローラ表面と接触する層のメルトインデックスが７０〜３００の範囲内、更に好ましくは１００〜３００の範囲内にあることが好ましいと言える。上側層と接触層とは同一のポリマーで構成されていても、あるいは同一のポリマー属から形成されていてもよい。それらは、化学的に相違していてもよく、その場合、以下の組合せ、即ちポリエチレン−ポリプロピレンポリエチレン−（コ）ポリエステルが適当である。シートは、多少厚い方が母型表面からの引き剥がすのに容易である。このため、シートが相対的に厚く製造され、続いて少なくとも一方向への延伸によって薄く引き伸ばされることが提案される。延伸長さは、当初面積の１５０〜２００％であることが好ましい。すでに示唆したように、半製品（シート）は冷える前にフリース層、織布または編布で裏付けすることもできる。また、例えば紙または木質繊維などによる裏付けも可能である。本発明は、更に、前記方法を実施するための以下の個別部品、即ち、・押出し機と、・多数のキャビティーが配された構造の温度調整式のベルト表面またはローラ表面を有する、前記押出し機と連携したベルトまたはローラとを備えた装置において、前記キャビティーがベルトまたはローラの内部に対して気密密閉され、前記押出し機の出口領域で密封状態で傘がベルト表面またはローラ表面上を摺動するように配置され、傘内で負圧が作りだされることにより、可塑性樹脂材料の押出し口前面の直前でキャビティーが排気されることを特徴とする装置に関する。従って、ドイツ特許第３４０７３１８Ｃ１号公報に記載された先行技術とは異なり、ローラは密閉されているにも関わらず、真空の利用によって前記孔が前以て排気されていることにより、極微細孔レベルにまでおよぶ非常に微細な構造を有する母型を、溶融した熱可塑性樹脂で満たすことが可能である。前記傘は真空ポンプと連結されていることが好ましく、これにより通過中に一様な真空が保たれるようにすることができる。前記傘は、その周面下端が押出し機の押出し口をも取り囲むように相対的に広大であってもよい。但し、周面下端を押出し機の押出し口の直前で終わらせ、同周面下端をローラに非常に密接して配置することにより、傘の直下で真空が最大となる箇所から押出し口前面までの短い区間において、真空が実際に途切れないようにすることも可能である。ローラのキャビティーは、熱的に安定なプラスチック製外被層（ローラ外被）に形成されており、この外被層は、たとえば以下のグループ、すなわちシリコンゴム、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエステル、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリアミド、ポリカーボネートまたは弾性フルオロポリマーからなるプラスチックで構成されている。前記外被層は、エポキシド樹脂のような反応性樹脂を利用するか、又は不飽和ポリエステル樹脂で製造されていてもよい。特に、装置がベロア状表面を備えた半製品の製造に適した装置であることが必要とされる場合には、母型に非常に微細な孔が設けらる。好ましくはキャビティーが毛細孔とされる。この場合、毛細孔はエネルギービーム、好ましくはレーザービームを用いて外被層に形成される。但し、ローラには、更に、銀面に対応した刻印を施すこともできる。ベロアの場合の孔の密度は、例えば、８０〜８５％であり、換言すれば、表面の８０％が孔によって占められ、２０％が閉じられており、これは孔の間の地を表している。孔の深度は、例えば、０．５〜５ｍｍであり、ベロアの場合には２〜４ｍｍが好ましい。毛並み模様を製造することも可能であり、その場合、毛細孔は半径方向および半径方向から反れた方向に向けられている。短繊維も長繊維も形成することが可能である。以下、図面に基づいて実施例を説明する。図面は下記の通りである。図１ａ／１ｂは、本発明に基づくその他のユニットと共にローラの側面を示す図である。図２ａ〜２ｃは、ローラの各種の母型構造を示す図である。図３は、引き剥がしローラおよび製造可能な半製品と共にローラの細部を示す図である。本方法は、とりわけ熱可塑性ポリマーを使用して、ベロア状のシートおよび／又は各種の銀面を備えたシートを製造することを可能とする。熱可塑性ポリマーまたは“熱可塑性樹脂材料”とは、定められた溶融点を有するか、または以下に記載する方法にとって適切な溶融範囲を有する物質として理解される。実施例１ポリエチレン製ベロア材料の製造のため、メルトインデックス−１５(２．１６ｋｇ／１９０℃)、密度０．９４の平均分子量のＬＬＤＰポリマーが使用された。図中では符号１で示されている、スクリュー直径９０ｍｍで、スクリュー長がスクリュー直径の２０倍以上に達する１軸スクリュー押出し機の内部で、前記材料が溶融され均質化された。溶融合成樹脂３は当該経路を通り、押出し機押出し口２に達する。均質化および押出しに際して、圧縮比は１：２.５、スクリュー温度は２５０ ℃に保たれた。溶融ポリエチレンは、定圧下で押出し口２を有する押出しノズルに供給された。押出しノズルは真空形成傘６に組み込まれており、この真空形成傘は押出し口２をも包み込む真空チャンバを取り囲んでいる。真空形成傘６が取り囲む真空チャンバの下縁は、ローラ表面と密接した適切なすべりリップ１６に形成されていることから、真空ポンプ７によって作りだされた真空はローラ表面にまで拡大し、側方から入り込んでくる空気によって大幅に乱されることはない。真空を支障なく維持することは、本方法にとって最大の重要性を有している。母型ローラは、まず、４５〜５０℃の表面温度に保たれる。負圧は押出し機押出し口２の直近で０.２〜０.５バールとなるように設定されなければならない。特に押出し口２はローラ外被５に密接し、ローラ回転方向への仕切りをも形成する。他方、押出される溶融樹脂３が真空部の封止を行なうこととなる。前記したようにして相対的に高度な真空が形成されることにより、母型を備えたローラ表面が部分的に外側から、押出し口２の出口前面１７の直前で最大となる負圧に曝される結果、母型の一部をなすキャビティーは、それが出口前面１７に達する際に実質的に真空になっている。これにより、前記キャビティーは熱可塑性樹脂材料３によって完全に充填されることとなる。押出された樹脂材料３は、ローラ外被５の表面に層を形成する。ローラ４がさらに回転すると、前記層は冷却ゾーンに達する。この冷却ゾーンは、多数の空気ノズル１１により構成されており、これら空気ノズルは冷風ブロワー１２からの冷風を吹き付け、この冷風ブロワーは冷却気を供給する適切な供給パイプ１３に接続されている。約１８０°におよぶ冷却区間２３を通過した後、溶融した熱可塑性樹脂材料は冷却によりローラ表面上で硬化しており、その際、前記樹脂材料はローラと接触した面側に母型に応じた表面構造を帯びている。真空形成傘６の直前には引き剥がしローラ１４が配置されており、このローラはシートもしくは半製品を引き取って、ローラ４からそれを引き剥がす。引き剥がされた半製品９は、続いて、例えば一対の冷却ローラもしくは型押しローラ１５の間を通され、ついで受け取りローラに緩く巻き取られる。ローラ４は精密加熱／冷却ローラであり、ポリテトラフルオロエチレン製の厚さ約５ｍｍの外被を備えている。このＰＴＦＥ層にはＣＯ₂レーザーを利用して多数のレーザー穿孔、例えば１ｃｍ²当たり５０００個のレーザー穿孔が行なわれた。図２ａに示すように、キャビティーとも称されるこれらの孔２０は針状円錐形で穿孔されており、その深度はたとえば２ｍｍ、外被上部でのその広がりは約０．０２ｍｍである。この場合、非常に高い穿孔密度が実現され、たとえば穿孔面積は８４％を占める。このようにした母型２５に応じて、非常に微細で均一な毛羽が得られる。図２ｂに示すように、繊維の向きを揃えることも可能である。このため、孔はローラの半径方向から反らして外被層５に設けられる。ローラ４の内部にはなんらの真空形成装置も設けられないこと、即ち、キャビティーは、外被５の内側に対して気密密閉されていることを指摘しておかなければならない。実施例２ベロア状ポリプロピレン・シートを製造するため、ベロアシートの形成を目的として、実施例１と同様に押出し機が使用された。溶融したポリプロピレンの粘性が相対的に高いため、ポリエチレンの場合よりも約１２０〜１３０℃高い押出し温度が適用される。メルトインデックス２０、密度０．９６５のポリマーが使用される。本実施例において真空形成傘６は、図１に基づく実施例とは異なり、押出し口２を有したノズルを包み込んでおらず、外被表面より約５ｍｍ上方にあるノズルの直前で終わっている。この場合にも、真空が途切れないようにすることが設計の厳密な狙いとされなければならない。実施例３ポリマージオールも鎖長延長剤として利用される、長鎖化されたジヒドロキシ化合物を補助的に使用し、メチレンジイソシアネートと１，４−ブタンジオールをベースとした熱可塑性ポリウレタン、すなわちポリエステルウレタンならびにポリエーテルウレタンが使用される場合には、図１に示した装置で特に興味深いベロア表面を得ることができる。前記のようにして得られた熱可塑性ポリウレタンが押出し機中で溶融され、前記材料が押出し機からノズルを経てローラ外被５上に押出される。この場合には、非常にソフトで弾性に富んだポリウレタン・ベロア・シートが得られる。この場合、溶融温度は２３０〜２５０℃である。メルトインデックスは３０である。希薄液様の溶融ポリマーは、ローラ表面の構造が非常に微細な場合にも、この表面構造を良好に写し取ることが判明している。このようにして得られたベロア表面は、高い耐摩耗性を有している。それは手触りにすぐれ、含浸着色が可能である。実施例４（図１ｂ、参照）ＡＫＺＯ社のアルニテル（Ａｒｎｉｔｅｌ）４００またはアルニテル４６０なる商品名を有するコポリ（エステル）−エラストマーもしくはＧＥ−Ｌｏｍｏｄ社の同等な製品がフィルム形成に利用された。本実施例において、使用されたフィルム形成装置は、フィルムが実施例１〜３のように押出されるのではなく、溶融フィルムが塗布されるように改造された。これは、盛付け装置の簡単な改造によって実現される。このため、盛付けノズルにドクター状のフロント面が装備され、機械の回転方向における真空部境界の前面が、上下にスライドできるドクター３０に替えられた。この場合、フィルムの厚さは前記ドクターと母型ローラ４との間の間隔によって決定されることになる。このドクターは、盛付け装置全体と同様に加熱可能でなければならず、約２１０〜２３０℃の溶融温度で稼働される。押出し機から大量に供給されるメルトは、母型ローラの回転によってドクター側に押圧される。メルトは溜めチャンバを完全に満たし、さらに回転方向に向かって真空部を封止する。フィルムは、ドクターと母型ローラとの間の間隔によって形成されるドクタースリットでその厚さが定められる。樹脂材料は、前以て形成された真空によって排気された空洞を満たすこととなる。本実施例は、実施例１〜３とは異なり、コーティングプロセスである。実施例５実施例１〜４に基づく方法のため、孔状のキャビティーを備えたローラに替えて、図２ｃに示したローラ表面構造が使用される。この場合には、この表面構造により銀面の製造が行なわれる。実施例６冷却区間１２を通過した直後に、なおローラ外被上にあるシートの背面に高級編織布が、たとえば接着剤によって裏付けされる。接着剤が固まり、前記区間を通過した後、裏付けされたベロア地が引き剥がされる。実施例７本実施例の方法は、ローラの表面と同様に温度調整式の母型表面を備えたベルトによって実施される。実施例８多層製品用ノズルを使用して、同時に上側層と接触層とがローラ表面に盛付けられる。接触層はメルトインデックス１００〜３００のポリエチレンであり、上側層はメルトインデックス５〜２０のポリエチレンである。こうして生じた多層シートは、冷却後に上側層のみが掴まれて、ローラから引き剥がされる。この場合、接触層は相対的に容易にキャビティーから引き離されることができる。２層シートは、適切な上側層により比較的高い靭性と耐裂性とを備えている。実施例９編織布に替えて、発泡シート、紙またはフリース、場合により、その他の接着シート、金属シートまたは木質材料も上側層として使用することができる。特許請求の範囲１．熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品を製造するための方法であって、・熱可塑性樹脂材料が溶融した状態で、所望の構造に対する雌型構造（母型）として形成された温度調整式の運動中の有孔ベルト表面または有孔ローラ表面（５）上に、運動方向に対して横向きに配置された押出し口前面（１７）から押出され、熱可塑性樹脂材料が表面構造に応じて表面（５）に十分に接触し、・溶融した熱可塑性樹脂材料が、なお表面上にある間に、冷却によって硬化され、同材料がベルト表面またはローラ表面（５）と接触する面側に対応する表面構造が付与され、・硬化後に当該半製品が表面から引き剥がされる方法において、ベルト表面またはローラ表面（５）が部分的に外側から、押出し口前面の表面の運動方向に関して直前で最大となる負圧に曝される結果、母型（２５）の一部をなすキャビティー（２０）はそれが押出し口前面に達する際に負圧下にあり、同負圧作用により前記キャビティーが熱可塑性樹脂材料によって完全に充填されることを特徴とする方法。２．ローラ表面（５）が、円筒形ローラ外周の外側面であることを特徴とする請求項１に記載の方法。３．前記負圧が周囲気圧以下の、０．１〜３．０バール(１０ｋＰａ〜３００ｋＰａ)、好ましくは０．１〜０．３バール（１０ｋＰａ〜３０ｋＰａ）の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載の方法。４．前記押出し口前面から押出される熱可塑性樹脂材料の冷却および硬化がローラがさらに１８０°〜３００°回転する間に行なわれることを特徴とする請求項２に記載の方法。５．半製品の製造、特に、ベロア状表面を有する樹脂シートの製造のため、前記母型が多数の孔（２０）を有することを特徴とする前記請求項のいずれか１項に記載の方法。６．ポリオレフィン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエーテル、ポリエステルアミドならびにそれらの混合物またはそれらの共重合体からなるグループから選択される熱可塑性樹脂によって実施されることを特徴とする前記請求項のいずれか１項に記載の方法。７．２層からなる半製品が製造され、前記２層のうちベルト表面またはローラ表面（５）と接触する一方の層が母型に侵入し、上側層としての他方の層が下側層に固着していることを特徴とする前記請求項のいずれか１項に記載の方法。８．前記上側層のメルトインデックスが、ベルト表面またはローラ表面（５）と接触する層（接触層）のメルトインデックスよりも低いことを特徴とする請求項７に記載の方法。９．ドイツ工業規格 DIN53735 に準拠して測定された前記上側層のメルトインデックスが３〜３０の範囲内にあり、ベルト表面またはローラ表面（５）と接触する層のメルトインデックスが１００〜３００の範囲内にあることを特徴とする請求項８に記載の方法。１０．前記上側層と前記接触層とが化学的に相違し、例えば以下の組合せ、すなわち、ポリエチレン．／．ポリプロピレンポリエチレン．／．ポリエステルからなることを特徴とする請求項７に記載の方法。１１．シートが冷える前にシートにフリース層が裏付けされることを特徴とする前記請求項のいずれか１項に記載の方法。１２．シートが相対的に厚く製造され、続いて少なくとも一方向への延伸によって薄く引き伸ばされることを特徴とする前記請求項のいずれか１項に記載の方法。１３．請求項１と、場合により、その他の請求項とに記載の方法を実施するための、以下の個別部品、すなわち、・押出し機（１）と、・多数のキャビティー（２０）が配された構造の温度調整式のベルト表面またはローラ表面（５）を有する、前記押出し機と連携したベルトまたはローラ（４）とを備えた装置において、前記キャビティーがベルトまたはローラ（４）の内部に対して気密密閉され、前記押出し機の出口領域で密封状態で傘（６）がベルト表面またはローラ表面（５）上を摺動するように配置され、傘内で負圧が作りだされることにより、可塑性樹脂材料の押出し口前面（１７）の直前でキャビティー（２０）が排気されることを特徴とする装置。１４．傘（６）が、真空ポンプ（７）と連結していることを特徴とする請求項１３に記載の装置。１５．傘（６）の周面下端が、押出し機（１）の押出し口（２）をも取り囲むことを特徴とする請求項１４に記載の装置。１６．ローラ（４）のキャビティー（２０）が、熱的に安定なプラスチック製外被層（ローラ外被５）に形成され、同プラスチックが、シリコンゴム、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエステル、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリアミド、ポリカーボネート、エポキシド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、弾性フルオロポリマーからなるグループから選択されていることを特徴とする請求項１３に記載の装置。１７．前記キャビティーが毛細孔（２０）であることを特徴とするベロア状表面を備えた半製品の製造に適した請求項１３に記載の装置。１８．毛細孔（２０）が、エネルギービーム、好ましくはレーザービームを用いて前記外被層に形成されていることを特徴とする請求項１３または１７に記載の装置。１９．毛細孔（２０）が、半径方向および半径方向から反れた方向に向けられていることを特徴とする請求項１７および１８に記載の装置。２０．キャビティー（２０）が、長く伸びた円錐または円錐台の形を有することを特徴とする前記請求項１３ないし１９のいずれか１項に記載の装置。２１．押出し機押出し口（２）と真空形成傘（６）の吸入口との間にドクター（１９）が配置されていることを特徴とする前記請求項のいずれか１項に記載の装置。２２．押出し機押出し口（２）が多層製品用ノズル（２'）であることを特徴とする請求項１３に記載の装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＡＵ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＺ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＭＧ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＫ，ＵＡ，ＵＳ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．熱可塑性樹脂製の表面構造化されたシート状半製品を製造するための以下の工程、即ち、 −熱可塑性樹脂材料が溶融した状態で、所望の構造に対する雌型構造（母型）として形成された温度調整式の運動中のベルト表面またはローラ表面（５）上に、運動方向に対して横向きの押出し口前面（１７）から押出され、熱可塑性樹脂材料が表面構造に応じて表面（５）に十分に接触する工程、 −表面（５）が部分的に外側から、（表面の運動方向に対して）押出し口前面の直前で最大となる負圧に曝される結果、母型（２５）の一部をなすキャビティー（２０）はそれが押出し口前面に達する際に実質的に真空であって、前記キャビティーが熱可塑性樹脂材料によって完全に充填される工程、 −溶融した熱可塑性樹脂材料が、なお表面上にある間に、冷却によって硬化され、前記材料が表面と接触する面側に当該表面構造が付与される工程、 −硬化後に当該半製品が表面から引き剥がされる工程、を有する方法。２．表面（５）が、円筒形ローラ外周の外側面である請求項１記載の方法。３．負圧が、０．１〜３．０バール、好ましくは０．１〜０．３バールの範囲内にある請求項１又は２記載の方法。４．押出し口前面から押出される熱可塑性樹脂材料の冷却および硬化は、ローラがさらに１８０°〜３００°回転する間に行なわれる請求項２記載の方法。５．硬化する樹脂材料に、外側から吹き付けられる冷却空気によって冷却が行なわれる請求項１又は４記載の方法。６．半製品の製造、特に、ベロア状表面を有する樹脂シートの製造のため、前記母型が多数の微細孔（２０）を有する前記請求項のいずれか１項記載の方法。７．２層からなる半製品が製造され、前記２層のうち表面と接触する一方の層が母型に侵入し、上側層としての他方の層が下側層に固着している前記請求項のいずれか１項記載の方法。８．上側層のメルトインデックスが、表面と接触する層（接触層）のメルトインデックスよりも低い請求項７記載の方法。９．上側層のメルトインデックスが３〜３０の範囲内にあり、表面と接触する層のメルトインデックスが１００〜３００の範囲内にある請求項８記載の方法。１０．上側層と前記接触層とが化学的に相違し、例えば以下の組合せ、即ち、ポリエチレン−ポリプロピレンポリエチレン−（コ）ポリエステルからなる請求項７記載の方法。１１．シートが冷える前に、フリース層が裏付けされる前記請求項のいずれか１項記載の方法。１２．シートが相対的に厚く製造され、続いて少なくとも一方向への延伸によって薄く引き伸ばされる前記請求項のいずれか１項記載の方法。１３．延伸長さが、当初面積の１５０〜２００％である請求項１２記載の方法。１４．請求項１と、場合により、その他の請求項とに記載の方法を実施するための、以下の個別部品、即ち、 −押出し機（１）、 −この押出し機と連携した温度調整式の母型表面を備えるベルト又はローラ（４）、 −多数のキャビティーが配された構造を有する母型（２５）を備えた装置において、前記母型がベルトまたはローラ（４）の内部に対して気密密閉され、前記押出し機の出口領域に気密封止された傘（６）がローラ表面上にその表面の回転を妨げないように密接して配置され、同所において負圧が作りだされることにより、可塑性樹脂材料の押出し口前面（１７）の直前で前記母型のキャビティー（２０）が排気されることを特徴とする装置。１５．傘（６）が、真空ポンプ（７）と連結している請求項１４記載の装置。１６．傘（６）の周面下端が、押出し機（１）の押出し口（２）をも取り囲む請求項１４又は１５記載の装置。１７．傘（６）の周面下端が、押出し機（１）の押出し口の直前で終わっている請求項６又は７記載の装置。１８．ローラ（４）の母型（２５）が、熱的に安定なプラスチック製外被層（ローラ外被５）に形成されている請求項１４〜１７のいずれか１項記載の装置。１９．外被層が、以下のグループ、即ちシリコンゴム、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエステル、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリアミド、ポリカーボネート、エポキシド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、弾性フルオロポリマーからなるプラスチックで構成されている請求項１８記載の装置。２０．母型が、特に毛細孔（２０）を有する、ベロア状表面を備えた半製品の製造に適したものである請求項１４記載の装置。２１．毛細孔（２０）が、エネルギービーム、好ましくはレーザービームを用いて前記外被層に形成されている請求項１４又は２０記載の装置。２２．毛細孔（２０）が、半径方向および半径方向から反れた方向に向けられている請求項１３記載の装置。２３．キャビティー（２０）が、長く伸びた円錐または円錐台の形を有する請求項１４〜２２のいずれか１項記載の装置。２４．押出し機押出し口（２）と真空形成傘（６）の吸入口との間にドクター（１９）が配置されている前記請求項のいずれか１項記載の装置。２５．押出し機押出し口（２）が、多層製品用ノズル（２’）である前記請求項のいずれか１項に記載の装置。２６．以下のグループ、即ちポリオレフィン、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエーテル、ポリエステルアミドならびにそれらの混合物またはそれらの共重合体からなる熱可塑性樹脂への前記方法と前記装置との応用。