JPH1154032A - 蛍光表示管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガラス基板にグリッドアセンブリを取り付け
る工程の能率を高め、蛍光表示管の歩留まりを向上させ
る。 【解決手段】 ガラス基板（１０）にグリッドアセンブ
リ（２０）を取り付ける工程において、グリッドアセン
ブリ（２０）を取り付ける前に、ガラス基板（１０）上
のグリッドアセンブリの中央支持部材（２４）が当接す
る位置にあらかじめフリットガラス（１４ａ）を配置す
る。その後、グリッドアセンブリ（２０）を位置合わせ
して載置し、上記部材を焼成することによってガラス基
板（１０）上に固定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、蛍光表示管の製造
方法に係り、特にグリッドアセンブリをガラス基板に取
り付ける工程に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】蛍光表示管は、少なくとも一方向の視野
内が透明な真空容器内に、アノード、グリッドおよびカ
ソードを基本電極と、これらに付随した金属部品や厚膜
あるいは薄膜形成技術による被膜などを備えた電子管で
ある。ここでグリッドは、ステンレスなどの導体薄板を
亀甲状にフォトエッチングして形成された金属メッシュ
である。グリッドはアノードとフィラメントカソードの
間に位置し、グリッドに正電位を加えた場合にはフィラ
メントカソードから放出された熱電子を加速すると同時
にシャワー状に拡散させてできるだけ均一にアノード上
に塗布された蛍光体に衝突するようにし、逆にこれに負
電位を加えた場合はアノードに向かう電子を遮断してア
ノード上の蛍光体が発光しないようにする。

【０００３】図６は、ガラス基板にグリッドを機械的お
よび電気的に取り付けた自立形グリッド方式の蛍光表示
管の構造を説明する図である。図６（ａ）は、ガラス基
板１０にグリッドアセンブリ６０が取り付けられた様子
を示す平面図であり、同（ｂ）は、同（ａ）のＣ−Ｃに
おける断面図である。なお、図６ではフィラメントカソ
ードとフェースガラスは省略した。ガラス基板１０上に
は、図６（ｂ）に示すように、グリッド配線１１、蛍光
材料１３が塗布されたアノード１２等が設けられてい
る。一方、グリッドアセンブリ６０は、ステンレス薄板
をエッチングして一体に形成された枠６１とグリッドメ
ッシュ６２がガラス基板１０と適切なギャップを保つよ
うに、枠６１の端部に複数の脚部６３を、グリッドメッ
シュ６２のほぼ中央位置に中央支持部材６４を設けたも
のである。ここで複数の脚部６３は、一枚のステンレス
板から枠６１およびグリッドメッシュ６２と一体に形成
されたものを折り曲げたものである。これらを導電性ペ
ースト７３を用いてガラス基板１０上に固着することに
より、グリッド配線１１とグリッドメッシュ６２を電気
的に接続するとともに、グリッドメッシュ６２をガラス
基板１０から所定距離間した状態で保持する。また、中
央支持部材６４は、グリッドメッシュ６２の中央部分に
矩形６５の３辺に切り込みを入れ、残りの１辺において
下方に折り曲げることによって形成されたものである。
この中央支持部材６４は、フリッドガラス等の接着部材
を用いてガラス基板１０上に直接固定される。これによ
り、グリッドメッシュ６２のたわみを防止してグリッド
メッシュ６２とガラス基板１０との間隔を適切に保つと
同時に、グリッドアセンブリ６０をより確実にガラス基
板１０に取り付けることができる。

【０００４】上述のような自立形グリッド方式の蛍光表
示管の製造工程は一般に次のようなものである。まず、
ガラス基板１０上に厚膜形成技術または薄膜形成技術に
よって各種配線およびアノード１２等の電極を形成す
る。アノード１２には蛍光材料１３を塗布する。次にグ
リッドアセンブリ６０をガラス基板１０の所定位置に取
り付け、グリッドメッシュ６２がガラス基板１０から所
定距離離間した状態で固定する。グリッドアセンブリ６
０を取り付けたらグリッドの上方に所定距離離間してカ
ソードフィラメント（図６には図示せず）を設ける。最
後にガラス基板１０とフェースガラス（図６には図示せ
ず）とを封止する。

【０００５】このような製造工程のうち、グリッドアセ
ンブリ６０をガラス基板１０に取り付ける工程では、蛍
光表示管の信頼性の観点から、グリッドアセンプリ６０
をガラス基板１０に対して所定の位置に精度よく、かつ
機械的にしっかりと固着しなければならない。グリッド
アセンブリ６０は、脚部６３および中央支持部材６４を
それぞれ導電性ペーストおよびフリットガラスでガラス
基板１０上に固着することによって取り付けられるが、
脚部６３を固着する導電性ペースト７３は導電性を有す
る反面、そのの接着力はフリットガラスには劣る。した
がって、中央支持部材６４をフリットガラス７０で固着
することが、機械的にグリッドアセンブリ６０を確実に
取り付けるためにも重要となる。

【０００６】従来の製造工程においては、グリッドアセ
ンブリ６０の取り付ける工程は、まずガラス基板１０上
の所定の位置にグリッドアセンプリ６０の脚部６３を位
置合わせして載置する。そして、脚部６３に導電性ペー
スト７３を配置する一方、中央支持部材６４とガラス基
板１０との当接する部分には、グリッドメッシュ６２の
中央位置にあいた矩形の窓、またはガラス基板１０とグ
リッドメッシュ６２との隙間からディスペンサー７１を
用いて１ヶ所ずつペースト状のフリットガラスを配置す
る。しかる後に上記部材を焼成してガラス基板１０上に
脚部６３と中央支持部材６４を固着する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の方法では次のような問題があった。すなわ
ち、ディスペンサー７１を用いて狭い空間に１ヶ所ずつ
フリットガラスペーストを配置するため、作業に手間が
かかるうえにガラス基板１０やグリッドアセンブリ６０
の余分な所にフリットガラスを付着させることが多かっ
た。特に余分な所に付着したフリットガラスは蛍光表示
管の動作不良の原因となり、歩留まりを低下させる結果
となっていた。また、ディスペンサー７１の保守やフリ
ットガラスペーストの調整が必要となり、作業工程が増
えるという問題があった。そこで本発明は、ディスペン
サーを使用することなく中央支持部材をフリットガラス
で固着し、蛍光表示管の製造工程、特にガラス基板にグ
リッドを取り付ける工程の効率を上げるとともに、蛍光
表示管の信頼性を向上させることを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上述の目的を
達成するために、グリッドアセンブリを取り付ける前に
ガラス基板上のグリッドアセンブリの中央支持部材が当
接する位置にあらかじめフリットガラスを配置すること
とした蛍光表示管の製造方法である。具体的には、請求
項１に記載するように、本発明にかかる蛍光表示管の製
造方法は、ガラス基板上にアノード配線とグリッド配線
とカソード配線およびアノードを形成する工程と、グリ
ッドが前記ガラス基板から所定距離離間した状態で固定
されるように前記グリッドと前記グリッドの端部に設け
られた脚部と前記グリッドのほぼ中央位置に設けられた
中央支持部材とからなるグリッドアセンブリを前記ガラ
ス基板上の所定位置に取り付ける工程と、前記グリッド
アセンブリの上方に所定距離離間してカソードを設ける
工程と、前記ガラス基板とフェースガラスとを封止する
工程とからなり、前記グリッドアセンブリを取り付ける
工程は、前記グリッドアセンブリが取り付けられたとき
の前記グリッドアセンブリのほぼ中央位置に対応する前
記ガラス基板上に前記中央支持部材を固定するフリット
ガラスをあらかじめ配置する工程と、前記ガラス基板上
に前記グリッドアセンブリを位置合わせして置く工程
と、上述した部材を焼成して前記中央支持部材を前記ガ
ラス基板上に固定する工程とからなることを特徴とす
る。このようにグリッドアセンブリをガラス基板に載置
する前にフリットガラスをガラス基板上の所定の位置に
配置しておくことにより、狭い空間にディスペンサーを
用いてフリットガラスを配置する工程をなくすことがで
きる。したがって、ガラス基板上にフリットガラスを配
置する作業が簡単になって能率が向上すると同時に、過
って余分な所にフリットガラスを付着させることも少な
くなる。

【０００９】ここでグリッドアセンブリに設けられた中
央支持部材は、フリットガラスによってガラス基板に機
械的に固着されてグリッドメッシュを支持する部材のす
べてを含むものとし、ガラス基板とグリッドメッシュと
の間隔を保ち、かつガラス基板上にグリッドアセンブリ
を確実に取り付けられる限り、その形状や材質は特に限
定されない。したがって、例えば従来の技術で説明した
ようなグリッドメッシュの一部を折り曲げることによっ
て中央支持部材を構成してもよく、またグリッドメッシ
ュのほぼ中央位置に金属片を溶接することにより設けて
もよい。ただし、枠とグリッドメッシュからなる前者の
ように、軽量であることが蛍光表示管の軽量化を図る観
点から望ましい。

【００１０】また、本発明のうち特に請求項２に記載さ
れた蛍光表示管の製造方法は、上記グリッドアセンブリ
を取り付ける工程において、上記ガラス基板上に上記グ
リッドアセンブリを位置合わせして置いた後、上記グリ
ッドアセンブリの少なくとも１つの脚部と上記ガラス基
板上に形成されたグリッド配線との接点に導電性ペース
トを塗布し、上述した部材を焼成して上記中央支持部材
を上記ガラス基板上に固定すると同時に、上記グリッド
アセンブリを上記グリッド配線とを接続することを特徴
とする。これにより、一度の焼成工程でガラス基板に中
央支持部材と脚部を固着することができる。

【００１１】本発明において、ガラス基板上に中央支持
部材を固定するフリットガラスをあらかじめ配置する工
程は、ペースト状のフリットガラスをディスペンサーを
使用して所定の位置に配置したり、所定のパターンが形
成されたスクリーン等を用いた印刷により配置してもよ
い。このうち特に請求項３に記載された発明は、印刷に
よって上記ガラス基板の所定の位置にフリットガラスを
配置することを特徴とする。このように印刷によってフ
リットガラスを配置することによって、一度の工程でガ
ラス基板上の複数の場所にフリットガラスを配置するこ
とができ、ディスペンサーを用いるよりも作業効率が向
上する。また、精度よくフリットガラスを配置できるう
えに、余分な所にフリットガラスが付着することもない
ので、歩留まりの向上に寄与することができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照して説明する。図１，図２，図３は、本発
明の第１の実施の形態にかかる蛍光表示管の製造方法を
説明する図である。図１および図２は、ガラス基板１０
にグリッドアセンブリ２０を載置する前の様子を示す図
である。特に図２は、図１のＡ−Ａにおける断面を示し
ている。また、図３は、本実施の形態にかかる蛍光表示
管の製造方法の工程を説明する図である。

【００１３】図１および図２に示すように、グリッドア
センブリ２０は、枠２１、グリッドメッシュ２２と、枠
２１の両端部に設けられた脚部２３、およびグリッドメ
ッシュ２３の裏側中央位置に設けられた中央支持部材か
らなっている。ここで、枠２１、グリッドメッシュ２２
および脚部２３は、一枚のステンレスの薄板をエッチン
グすることにより一体に形成されたものである。このと
き、枠２１および脚部２３の周囲は約１μｍの厚さを有
し、また、グリッドメッシュ２２はハーフエッチングす
ることにより約０．５μｍの厚さを有するように構成さ
れる。さらに脚部２３は、高さが約０．８ｍｍとなるよ
うに折り曲げられている。この脚部２３は、グリッドメ
ッシュ２２のたわみを防ぐため、枠２１の両側に約５ｍ
ｍの間隔で設けられる。また、グリッドメッシュ２２の
ほぼ中央位置には、中央支持部材２４として脚部２３と
同じ高さ約０．８ｍｍのステンレス製の金属片が溶接さ
れている。なお、この中央支持部材２４の下端は、ガラ
ス基板１０との接触面積が大きくなるようにＬ字状に形
成されている。

【００１４】本実施の形態にかかる蛍光表示管の製造方
法を図３を参照して説明する。まず、薄膜形成技術によ
りガラス基板１０上にグリッド配線１１を含む各種配線
パターンおよびアノード１２が形成される。さらに、カ
ソード１２上には蛍光材料１３を塗布する。なお、図１
乃至図３では、アノード配線およびカソード配線は図示
を省略した。次にガラス基板１０上の所定の位置にグリ
ッドアセンブリ２０の中央支持部材２４を固着するため
のフリットガラス１４ａを配置する（図３（ａ））。本
実施の形態においては、将来グリッドアセンブリ２０を
ガラス基板１０に取り付けたときには、ガラス基板１０
の二つのアノード１２の間がグリッドアセンブリ２０の
ほぼ中央位置に対応する。そこでその位置に、図３には
図示しないスクリーンパターンを用いた印刷によってペ
ースト状のフリットガラス１４ａを配置する。

【００１５】フリットガラス１４ａを配置したならば、
グリッドアセンブリ２０を位置合わせをしながら所定の
場所に載置する（図３（ｂ））。このとき、グリッドア
センブリ２０の脚部２３は、ガラス基板１０上のグリッ
ド配線１１と一致している。また、中央支持部材２４の
下端は、ガラス基板１０上にあらかじめ配置されたフリ
ットガラス１４ａと一致している。この状態でグリッド
アセンブリ２０の脚部２３には導電性ペーストを配置す
る。さらにこの導電性ペーストを仮乾燥させた後、片側
一列の脚部２３には導電性ペーストの上からフリットガ
ラスを配置する。

【００１６】次にこれらの部材を焼成することによりグ
リッドアセンブリ２０をガラス基板１０に固着する（図
３（ｃ））。すなわち、組み立てられた上記部材を炉に
入れて加熱することにより、ガラス基板１０上に配置さ
れたフリットガラス１４ａと脚部２３に配置された導電
性ペーストおよびフリットガラスが溶融する。そして、
冷却後は、図３（ｃ）に示すように、中央支持部材２４
は硬化したフリットガラス１４ｂによってガラス基板１
０に固着される。また、グリッドアセンブリ２０の各脚
部２３は、導電性ペースト１５によってグリッド配線１
１と電気的に接続されるとともに、弱いながらもガラス
基板１０と機械的に固着される。さらに片側一列の脚部
２３は導電性ペースト１５の上からフリットガラス１６
によってより強固に固着される。その結果、グリッドア
センブリ２０をガラス基板１０により確実に取り付ける
ことができる。

【００１７】ガラス基板１０にグリッドアセンブリ２０
を取り付けたらグリッドメッシュ２２の上方に所定の距
離離間してカソードフィラメント１７を取り付ける。そ
して最後にガラス基板１０とフェースガラス１８を封止
する（図３（ｄ））。

【００１８】このようにグリッドアセンブリ２０を取り
付ける前にガラス基板１０の所定の位置に中央支持部材
２４を固着するためのフリットガラス１４ａを配置する
ので、従来のようにディスペンサーを用いて１ヶ所ずつ
狭い空間にフリットガラスを配置する工程を省くことが
できる。また、ペースト状のフリットガラス１４ａを印
刷により所定の位置に配置するので、一枚のガラス基板
上に複数のグリッドアセンブリを取り付ける場合にも、
一つの工程で各グリッドアセンブリに対応する複数ヶ所
にフリットガラスを確実に配置することができる。した
がって、特にグリッドアセンブリ２０の取り付け作業の
能率が向上する。なお、本実施の形態で用いたグリッド
アセンブリ２０の枠２１、グリッドメッシュ２２および
脚部２３は、一枚のステンレス薄板からエッチングによ
り形成されるとして説明したが、これを枠２１に別に形
成されたグリッドメッシュ２２を取り付けたものであっ
てもよいことはいうまでもない。

【００１９】次に本発明の第２の実施の形態を図４、図
５を参照して説明する。本実施の形態にかかる蛍光表示
管の製造方法の基本的な構成は、上述した第１の実施の
形態とほぼ同じである。ただし、本実施の形態において
用いるグリッドアセンブリ４０は二つの中央支持部材４
４ａ，４４ｂを備えており、これに対応してガラス基板
１０の２ヶ所にフリットガラス５０ａ，５０ｂが配置さ
れる点が上記第１の実施の形態と相違する。すなわち、
本実施の形態で使用するグリッドアセンブリ４０は、図
４，図５に示すように、枠４１と一体に形成されたグリ
ッドメッシュ４２と、枠４１の両端部に一体に形成され
た複数の脚部４３とからなっている。二つの中央支持部
材４４ａ，４４ｂは、グリッドメッシュ４２のほぼ中央
位置に相当する部分にＨ字状の切り込みを設け、グリッ
ドメッシュ４２の一部を下方に折り曲げたものである。

【００２０】本実施の形態にかかる蛍光表示管の製造方
法も、第１の実施の形態と同様に、アノードおよび各種
配線パターンを形成した後、ガラス基板１０にグリッド
アセンブリ４０を取り付ける際にあらかじめグリッドア
センブリ４０の中央支持部材４４ａ，４４ｂを固着する
ためのフリットガラスをガラス基板１０上に配置してお
くことにある。本実施の形態においては、特に二つの中
央支持部材４４ａ，４４ｂに対応してガラス基板１０上
の２ヶ所にペースト状のフリットガラス５０ａ，５０ｂ
を配置する。ガラス基板１０上にフリットガラス５０
ａ，５０ｂを配置する方法は、ディスペンサーを用いて
もよいが、印刷技術を用いる方が効率および精度の点か
らも望ましい。

【００２１】ガラス基板１０上の所定の位置にフリット
ガラス５０ａ，５０ｂを配置した後、グリッドアセンブ
リ４０を位置合わせをしてガラス基板１０に載置する。
このとき、中央支持部材４４ａ，４４ｂはそれぞれフリ
ットガラス５０ａ，５０ｂに当接する。また、グリッド
配線１１と当接する脚部４３には導電性ペーストを配置
する。導電性ペーストの接着力は、フリットガラスのそ
れに比べると強くないので、脚部４３をより確実にガラ
ス基板１０に固着するために、導電性ペーストの上にさ
らにフリットガラスを配置してもよい。

【００２２】このようにフリットガラス５０ａ，５０ｂ
および導電性ペーストを配置した上記部材を炉にいれて
焼成する。これによってフリットガラス５０ａ，５０ｂ
が溶融し、中央支持部材４４ａ，４４ｂはガラス基板１
０に固着される。焼成後、カソードフィラメント等の部
材を組み立て、最後にガラス基板１０とフロントガラス
を封止して蛍光表示管を得る。

【００２３】本実施の形態においては、グリッドアセン
ブリ４０を載置する前に、あらかじめ中央支持部材４４
ａ，４４ｂに対応するガラス基板１０上の所定位置にフ
リットガラス５０ａ，５０ｂを配置するので、従来のよ
うにディスペンサーを用いて狭い空間に１ヶ所ずつフリ
ットガラスを配置する必要がない。また、印刷技術を用
いることにより、一工程でガラス基板１０上にフリット
ガラス５０ａ，５０ｂをより効率よくかつより高い精度
で配置することができる。これは特に本実施の形態のよ
うに、１個のグリッドアセンブリが２以上の中央支持部
材を備える場合に顕著となる。

【００２４】

【発明の効果】本発明によれば、グリッドアセンブリを
取り付ける前に、ガラス基板上のグリッドアセンブリの
中央支持部材が当接する位置にあらかじめフリットガラ
スを配置するので、グリッドアセンブリ載置後に狭い空
間にディスペンサーを用いてフリットガラスを配置する
ことがない。したがって、ガラス基板上にフリットガラ
スを配置する作業が簡単になり能率が向上すると同時
に、過って余分な所にフリットガラスを付着させること
も少なくなる。

【００２５】また、特に請求項３に記載された発明によ
れば、印刷によって上記ガラス基板の所定の位置にフリ
ットガラスを配置することによって、一度の工程でガラ
ス基板上の複数の場所にフリットガラスを配置すること
ができ、フリットガラスの配置作業の効率が向上する。
また、精度よくフリットガラスを配置できるうえに、余
分な所にフリットガラスが付着することもないので、蛍
光表示管の歩留まりの向上ひいいては信頼性の向上に資
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第１の実施の形態においてガラス基
板とグリッドアセンブリの関係を説明するための斜視図
である。

【図２】 上記第１の実施の形態を説明するための断面
図である。

【図３】 上記第１の実施の形態にかかる蛍光表示管の
製造方法の工程を説明する図である。

【図４】 本発明の第２の実施の形態においてガラス基
板とグリッドアセンブリの関係を説明するための斜視図
である。

【図５】 上記第２の実施の形態を説明するための断面
図である。

【図６】 従来の技術を説明する図である。

【符号の説明】

１０…ガラス基板、１１…グリッド配線、１２…アノー
ド、１３…蛍光材料、１４ａ，１４ｂ…フリットガラ
ス、１５…導電性ペースト、１６…フリットガラス、１
７…カソード、１８…フェースガラス、２０，４０…グ
リッドアセンブリ、２１，４１…枠、２２，４２…グリ
ッドメッシュ、２３，４３…脚部、２４，４４ａ，４４
ｂ…中央支持部材、５０ａ，５０ｂ…フリットガラス。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ガラス基板上にアノード配線とグリッド
   配線とカソード配線およびアノードを形成する工程と、 グリッドが前記ガラス基板から所定距離離間した状態で
   固定されるように前記グリッドと前記グリッドの端部に
   設けられた脚部と前記グリッドのほぼ中央位置に設けら
   れた中央支持部材とからなるグリッドアセンブリを前記
   ガラス基板上の所定位置に取り付ける工程と、 前記グリッドアセンブリの上方に所定距離離間してカソ
   ードを設ける工程と、 前記ガラス基板とフェースガラスとを封止する工程とか
   らなり、 前記グリッドアセンブリを取り付ける工程は、 前記グリッドアセンブリが取り付けられたときの前記グ
   リッドアセンブリのほぼ中央位置に対応する前記ガラス
   基板上に前記中央支持部材を固定するフリットガラスを
   あらかじめ配置する工程と、 前記ガラス基板上に前記グリッドアセンブリを位置合わ
   せして置く工程と、 上述した部材を焼成して前記中央支持部材を前記ガラス
   基板上に固定する工程とからなることを特徴とする蛍光
   表示管の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載した蛍光表示管の製造方
   法において、 前記グリッドアセンブリを取り付ける工程は、 前記グリッドアセンブリが取り付けられたときの前記グ
   リッドアセンブリのほぼ中央位置に対応する前記ガラス
   基板上に前記中央支持部材を固定するフリットガラスを
   あらかじめ配置する工程と、 前記ガラス基板上に前記グリッドアセンブリを位置合わ
   せして置く工程と、 前記グリッドアセンブリの少なくとも１つの前記脚部と
   前記ガラス基板上に形成されたグリッド配線との接点に
   導電性ペーストを塗布する工程と、 上述した部材を焼成して前記中央支持部材を前記ガラス
   基板上に固定すると同時に、前記グリッドアセンブリを
   前記グリッド配線とを接続する工程とからなることを特
   徴とする蛍光表示管の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載した蛍光
   表示管の製造方法において、 前記ガラス基板上に前記フリットガラスを配置する工程
   は、 前記ガラス基板の所定の位置にフリットガラスをあらか
   じめ印刷することを特徴とする蛍光表示管の製造方法。