JPH116010A - ステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法 - Google Patents
ステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法Info
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- JPH116010A JPH116010A JP9327105A JP32710597A JPH116010A JP H116010 A JPH116010 A JP H116010A JP 9327105 A JP9327105 A JP 9327105A JP 32710597 A JP32710597 A JP 32710597A JP H116010 A JPH116010 A JP H116010A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 クロム酸化の発生や吹酸脱炭時における多量
の地金付着といった問題を引き起こすことなく、減圧下
における効率的なステンレス鋼の吹酸脱炭精錬を可能と
するステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法を提供する。 【解決手段】 取鍋１内のステンレス鋼の溶鋼２に浸漬
管４を浸漬して槽１０内を減圧し、その後、槽１０内に
昇熱用のアルミニウムを添加した後に吹酸を行うことに
よって溶鋼２の昇熱と脱炭精錬を行うステンレス鋼の減
圧吹酸精錬方法において、初期のアルミニウムを添加し
た昇熱期において、下記（１）式で表されるＧ値を−２
０以下とする。 Ｇ＝５．９６×１０-3×Ｔ・ｌｎ（Ｐ／Ｐco * ) ・・
・・・（１） ただし、Ｐco * ＝７６０・〔１０(-13800/T+8.76) 〕・
〔％Ｃ〕／〔％Ｃｒ〕であって、Ｔは溶鋼温度（Ｋ）、
Ｐは槽内真空度（Ｔｏｒｒ）である。
の地金付着といった問題を引き起こすことなく、減圧下
における効率的なステンレス鋼の吹酸脱炭精錬を可能と
するステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法を提供する。 【解決手段】 取鍋１内のステンレス鋼の溶鋼２に浸漬
管４を浸漬して槽１０内を減圧し、その後、槽１０内に
昇熱用のアルミニウムを添加した後に吹酸を行うことに
よって溶鋼２の昇熱と脱炭精錬を行うステンレス鋼の減
圧吹酸精錬方法において、初期のアルミニウムを添加し
た昇熱期において、下記（１）式で表されるＧ値を−２
０以下とする。 Ｇ＝５．９６×１０-3×Ｔ・ｌｎ（Ｐ／Ｐco * ) ・・
・・・（１） ただし、Ｐco * ＝７６０・〔１０(-13800/T+8.76) 〕・
〔％Ｃ〕／〔％Ｃｒ〕であって、Ｔは溶鋼温度（Ｋ）、
Ｐは槽内真空度（Ｔｏｒｒ）である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、減圧下におけるス
テンレス鋼の減圧吹酸精錬方法に関する。
テンレス鋼の減圧吹酸精錬方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に真空下でのステンレス鋼の吹酸脱
炭精錬方法としては、ＲＨ−ＯＢ法が広く知られてい
る。また、ステンレス鋼の仕上精錬方法としては、特開
昭５７−４３９２４号公報に代表されるようなＶＯＤ法
が知られている。このＶＯＤ法は取鍋全体を真空容器内
に入れる方法、もしくは取鍋上部に蓋をして取鍋全体を
真空にする方法である。
炭精錬方法としては、ＲＨ−ＯＢ法が広く知られてい
る。また、ステンレス鋼の仕上精錬方法としては、特開
昭５７−４３９２４号公報に代表されるようなＶＯＤ法
が知られている。このＶＯＤ法は取鍋全体を真空容器内
に入れる方法、もしくは取鍋上部に蓋をして取鍋全体を
真空にする方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記Ｒ
Ｈ−ＯＢ法によりステンレス鋼を仕上精錬する場合にお
いては、吹酸脱炭以前にアルミニウムを投入して昇熱
（以下、Ａｌ昇熱ということもある）を行うに際し、高
真空下でＡｌ昇熱を行うと、吹酸ジェットにより形成さ
れる溶鋼の凹み深さ（キャビティ深さ）が深くなり、吹
酸ジェットのアタックによって槽底れんがを損傷してし
まうという現象が懸念されるため、高真空下においてＡ
ｌ昇熱を行うことが困難であった。また、前記ＶＯＤ法
においては、取鍋全体を真空容器内に入れたり、又は取
鍋上部に蓋をして取鍋全体を真空にするため、上部空間
が狭く、高真空下にて酸素上吹きを行うと、上吹きジェ
ットの跳ね返りによるスプラッシュ（スピッティング）
が激化することや、その後の脱炭工程において多量に発
生するＣＯガスに伴って多量の地金飛散が生じ、操業が
阻害されるという問題があった。
Ｈ−ＯＢ法によりステンレス鋼を仕上精錬する場合にお
いては、吹酸脱炭以前にアルミニウムを投入して昇熱
（以下、Ａｌ昇熱ということもある）を行うに際し、高
真空下でＡｌ昇熱を行うと、吹酸ジェットにより形成さ
れる溶鋼の凹み深さ（キャビティ深さ）が深くなり、吹
酸ジェットのアタックによって槽底れんがを損傷してし
まうという現象が懸念されるため、高真空下においてＡ
ｌ昇熱を行うことが困難であった。また、前記ＶＯＤ法
においては、取鍋全体を真空容器内に入れたり、又は取
鍋上部に蓋をして取鍋全体を真空にするため、上部空間
が狭く、高真空下にて酸素上吹きを行うと、上吹きジェ
ットの跳ね返りによるスプラッシュ（スピッティング）
が激化することや、その後の脱炭工程において多量に発
生するＣＯガスに伴って多量の地金飛散が生じ、操業が
阻害されるという問題があった。
【０００４】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で、ＲＨ−ＯＢ法やＶＯＤ法において見られる、Ａｌ昇
熱に高真空下処理が困難なことに起因したクロム酸化の
発生や吹酸脱炭時における多量の地金付着といった問題
を引き起こすことなく、効率的なステンレス鋼の吹酸脱
炭精錬を可能とするステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法を
提供することを目的とする。
で、ＲＨ−ＯＢ法やＶＯＤ法において見られる、Ａｌ昇
熱に高真空下処理が困難なことに起因したクロム酸化の
発生や吹酸脱炭時における多量の地金付着といった問題
を引き起こすことなく、効率的なステンレス鋼の吹酸脱
炭精錬を可能とするステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法を
提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う請求項１
記載のステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法は、クロム濃度
が５ｗｔ％以上である取鍋内のステンレス鋼の溶鋼に浸
漬管を浸漬して槽内を減圧し、その後、前記槽内に昇熱
用のアルミニウムを添加した後に吹酸を行うことによっ
て前記溶鋼の昇熱と脱炭精錬を行うステンレス鋼の減圧
吹酸精錬方法において、初期の前記アルミニウムを添加
した昇熱期において、下記（１）式で表されるＧ値を−
２０以下としている。 Ｇ＝５．９６×１０-3×Ｔ・ｌｎ（Ｐ／Ｐco * ) ・・・・・（１） ただし、 Ｐco * ＝７６０・〔１０(-13800/T+8.76) 〕・〔％Ｃ〕
／〔％Ｃｒ〕 ここで、Ｔは溶鋼温度（Ｋ）、Ｐは槽内真空度（Ｔｏｒ
ｒ）である。また、請求項２記載のステンレス鋼の減圧
吹酸精錬方法は、請求項１記載の方法において、前記昇
熱期に続く脱炭精錬期においては、前記Ｇ値を−３５〜
−２０の範囲内に制御している。そして、請求項３記載
のステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法は、請求項１又は２
記載の方法において、前記昇熱用のアルミニウムを昇熱
吹酸期間中に分割投入している。なお、以上において
は、浸漬管とは真空槽の下部に取付けられており、通常
は直胴円筒型の浸漬管を用いるのが好ましいが、他の形
状の浸漬管であっても本発明は適用される。
記載のステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法は、クロム濃度
が５ｗｔ％以上である取鍋内のステンレス鋼の溶鋼に浸
漬管を浸漬して槽内を減圧し、その後、前記槽内に昇熱
用のアルミニウムを添加した後に吹酸を行うことによっ
て前記溶鋼の昇熱と脱炭精錬を行うステンレス鋼の減圧
吹酸精錬方法において、初期の前記アルミニウムを添加
した昇熱期において、下記（１）式で表されるＧ値を−
２０以下としている。 Ｇ＝５．９６×１０-3×Ｔ・ｌｎ（Ｐ／Ｐco * ) ・・・・・（１） ただし、 Ｐco * ＝７６０・〔１０(-13800/T+8.76) 〕・〔％Ｃ〕
／〔％Ｃｒ〕 ここで、Ｔは溶鋼温度（Ｋ）、Ｐは槽内真空度（Ｔｏｒ
ｒ）である。また、請求項２記載のステンレス鋼の減圧
吹酸精錬方法は、請求項１記載の方法において、前記昇
熱期に続く脱炭精錬期においては、前記Ｇ値を−３５〜
−２０の範囲内に制御している。そして、請求項３記載
のステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法は、請求項１又は２
記載の方法において、前記昇熱用のアルミニウムを昇熱
吹酸期間中に分割投入している。なお、以上において
は、浸漬管とは真空槽の下部に取付けられており、通常
は直胴円筒型の浸漬管を用いるのが好ましいが、他の形
状の浸漬管であっても本発明は適用される。
【０００６】ここで、ステンレス鋼の溶鋼のクロム濃度
を５ｗｔ％以上としている理由は、濃度５ｗｔ％未満の
場合には、耐腐食の効果が低くなるという問題があるた
めである。また、初期のＡｌ昇熱期においてＧ値を−２
０以下としている理由は、図２に示すように、−２０を
超えると、平衡クロム濃度を高位に保つことができず、
そのためクロム酸化ロスが多くなるためである。さら
に、脱炭精錬期においてＧ値を−３５〜−２０としてい
る理由は、図３に示すように、−３５未満の高真空での
吹酸脱炭の場合には、スプラッシュが大量に発生し、一
方、−２０を超えると、過剰にクロムの酸化が促進さ
れ、クロム酸化ロスが多くなるためである。
を５ｗｔ％以上としている理由は、濃度５ｗｔ％未満の
場合には、耐腐食の効果が低くなるという問題があるた
めである。また、初期のＡｌ昇熱期においてＧ値を−２
０以下としている理由は、図２に示すように、−２０を
超えると、平衡クロム濃度を高位に保つことができず、
そのためクロム酸化ロスが多くなるためである。さら
に、脱炭精錬期においてＧ値を−３５〜−２０としてい
る理由は、図３に示すように、−３５未満の高真空での
吹酸脱炭の場合には、スプラッシュが大量に発生し、一
方、−２０を超えると、過剰にクロムの酸化が促進さ
れ、クロム酸化ロスが多くなるためである。
【０００７】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図１は本発明の一実施の形
態に係るステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法を好適に用い
ることができる減圧吹酸精錬装置の概略構成図、図２は
Ａｌ昇熱時の最大Ｇ値と昇熱期でのクロム酸化ロスとの
関係を示す図、図３は脱炭精錬時の最大Ｇ値と脱炭精錬
期でのクロム酸化ロスとの関係を示す図、図４は昇熱期
及び脱炭精錬期におけるＧ値の推移を比較例と比較した
図である。
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図１は本発明の一実施の形
態に係るステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法を好適に用い
ることができる減圧吹酸精錬装置の概略構成図、図２は
Ａｌ昇熱時の最大Ｇ値と昇熱期でのクロム酸化ロスとの
関係を示す図、図３は脱炭精錬時の最大Ｇ値と脱炭精錬
期でのクロム酸化ロスとの関係を示す図、図４は昇熱期
及び脱炭精錬期におけるＧ値の推移を比較例と比較した
図である。
【０００８】本発明の一実施の形態に係るステンレス鋼
の減圧吹酸精錬方法を好適に用いることができる減圧吹
酸精錬装置Ａは、図１に示すように、溶鋼２を保持する
取鍋１と、溶鋼２内に先端部が浸漬されて、図示しない
真空装置により高真空下に保持される直胴円筒型の浸漬
管４と、浸漬管４内に密閉状態で配置されて、浸漬管４
内の溶鋼２に酸素ジェット６を噴射する吹酸ランス５と
を備えている。なお、取鍋１の底部には、攪拌用Ａｒガ
ス９を吐出するためのポーラスプラグ３が設けられてい
る。図１中、符号７は槽内スラグ、符号８は取鍋上スラ
グ、符号１０は槽を表す。
の減圧吹酸精錬方法を好適に用いることができる減圧吹
酸精錬装置Ａは、図１に示すように、溶鋼２を保持する
取鍋１と、溶鋼２内に先端部が浸漬されて、図示しない
真空装置により高真空下に保持される直胴円筒型の浸漬
管４と、浸漬管４内に密閉状態で配置されて、浸漬管４
内の溶鋼２に酸素ジェット６を噴射する吹酸ランス５と
を備えている。なお、取鍋１の底部には、攪拌用Ａｒガ
ス９を吐出するためのポーラスプラグ３が設けられてい
る。図１中、符号７は槽内スラグ、符号８は取鍋上スラ
グ、符号１０は槽を表す。
【０００９】かかる構成の減圧吹酸精錬装置Ａを用いた
本発明の一実施の形態に係るステンレス鋼の減圧吹酸精
錬方法について説明する。本実施の形態においては、取
鍋１内のクロム濃度が５ｗｔ％以上のステンレス鋼の溶
鋼２に浸漬管４を浸漬したうえで、槽１０内を真空装置
により減圧する。その後、槽１０内にアルミニウム（Ａ
ｌ）を添加した後に、吹酸ランス５により浸漬管４内の
溶鋼２に酸素ジェット６を噴射して吹酸を行うことによ
り、溶鋼２の昇熱と脱炭精錬を行う。本実施の形態にお
いては、この溶鋼２の昇熱と脱炭精錬に際し、初期のＡ
ｌ燃焼期間中（昇熱期）において、前記（１）式で表さ
れるＧ値を−２０以下とし、その後の脱炭精錬期におい
てはＧ値を−３５〜−２０の範囲内に制御することによ
り、吹酸中のクロム酸化の過剰な生成を抑制することに
特徴を有する。
本発明の一実施の形態に係るステンレス鋼の減圧吹酸精
錬方法について説明する。本実施の形態においては、取
鍋１内のクロム濃度が５ｗｔ％以上のステンレス鋼の溶
鋼２に浸漬管４を浸漬したうえで、槽１０内を真空装置
により減圧する。その後、槽１０内にアルミニウム（Ａ
ｌ）を添加した後に、吹酸ランス５により浸漬管４内の
溶鋼２に酸素ジェット６を噴射して吹酸を行うことによ
り、溶鋼２の昇熱と脱炭精錬を行う。本実施の形態にお
いては、この溶鋼２の昇熱と脱炭精錬に際し、初期のＡ
ｌ燃焼期間中（昇熱期）において、前記（１）式で表さ
れるＧ値を−２０以下とし、その後の脱炭精錬期におい
てはＧ値を−３５〜−２０の範囲内に制御することによ
り、吹酸中のクロム酸化の過剰な生成を抑制することに
特徴を有する。
【００１０】ステンレス鋼の溶鋼の真空脱炭精錬におい
ては、以下の（２）式で示されるＨｉｌｔｙの平衡式に
おいて優先脱炭領域を確保できる範囲で操業を行うこと
が重要である。 ｌｏｇ（〔％Ｃｒ〕・Ｐco／〔％Ｃ〕）＝−１３８００／Ｔ＋８．７６ ・・・・・（２） 減圧下での精錬において、上記（２）式を適用する際に
おいて重要な操業因子となるのは、操業真空度で代表さ
れる雰囲気中のＣＯ分圧（Ｐco）であるが、これに加え
溶鋼温度（Ｔ）も非常に重要な要因として挙げられる。
したがって、吹酸脱炭期のクロム酸化抑制には、クロム
や炭素よりも酸素との親和力が強いアルミニウムなどを
事前に投入したうえで酸素吹き付けを行い、その酸化熱
によって溶鋼温度を上昇させることが有効である。しか
しながら、このＡｌ昇熱中においてもクロムの酸化は生
じ得るため、この昇熱期間中のクロム酸化防止が吹酸全
般としてのクロム酸化、すなわち吹酸停止後の還元剤原
単位の低減のためには重要な要因であった。
ては、以下の（２）式で示されるＨｉｌｔｙの平衡式に
おいて優先脱炭領域を確保できる範囲で操業を行うこと
が重要である。 ｌｏｇ（〔％Ｃｒ〕・Ｐco／〔％Ｃ〕）＝−１３８００／Ｔ＋８．７６ ・・・・・（２） 減圧下での精錬において、上記（２）式を適用する際に
おいて重要な操業因子となるのは、操業真空度で代表さ
れる雰囲気中のＣＯ分圧（Ｐco）であるが、これに加え
溶鋼温度（Ｔ）も非常に重要な要因として挙げられる。
したがって、吹酸脱炭期のクロム酸化抑制には、クロム
や炭素よりも酸素との親和力が強いアルミニウムなどを
事前に投入したうえで酸素吹き付けを行い、その酸化熱
によって溶鋼温度を上昇させることが有効である。しか
しながら、このＡｌ昇熱中においてもクロムの酸化は生
じ得るため、この昇熱期間中のクロム酸化防止が吹酸全
般としてのクロム酸化、すなわち吹酸停止後の還元剤原
単位の低減のためには重要な要因であった。
【００１１】本発明者らは、種々の実験を行うことによ
り、昇熱・脱炭精錬中のクロム酸化防止のためには、脱
炭精錬期の真空度を極力、高真空側に保つことによりこ
の期間中に純粋にアルミニウムのみを燃焼させることが
極めて重要であることを知見し得た。本発明はこれらの
知見に基づいてなされたものである。その具体的な方法
は、Ａｌ昇熱期間中においては、前記（１）式で表され
るＧ値を−２０以下の値に保持するように槽内真空度を
制御することにより、この昇熱期間中のクロム酸化を防
止することにある。この理由としては、上記Ｇ値を−２
０以下に保持する真空度に設定することにより、平衡ク
ロム濃度を高位に保つことにより、アルミニウムあるい
は炭素の燃焼を促進させることにある。
り、昇熱・脱炭精錬中のクロム酸化防止のためには、脱
炭精錬期の真空度を極力、高真空側に保つことによりこ
の期間中に純粋にアルミニウムのみを燃焼させることが
極めて重要であることを知見し得た。本発明はこれらの
知見に基づいてなされたものである。その具体的な方法
は、Ａｌ昇熱期間中においては、前記（１）式で表され
るＧ値を−２０以下の値に保持するように槽内真空度を
制御することにより、この昇熱期間中のクロム酸化を防
止することにある。この理由としては、上記Ｇ値を−２
０以下に保持する真空度に設定することにより、平衡ク
ロム濃度を高位に保つことにより、アルミニウムあるい
は炭素の燃焼を促進させることにある。
【００１２】ここで、昇熱用のアルミニウムは昇熱吹酸
期間中に分割して投入することが望ましい。これは、吹
酸前に一括投入を行い、溶鋼中にアルミニウムを溶解さ
せた状態で昇熱吹酸を行うと、昇熱期間中に一時的に槽
内のアルミニウムが枯渇し、例え、Ｇ値を−２０以下と
してもクロム酸化を引き起こす状態となり得るからであ
る。さらに、吹酸期における槽内に吸い上げられた湯面
と真空槽天井部（天蓋）までの距離Ｈ（フリーボード）
としては６ｍ以上を確保することが望ましい。これは、
Ａｌ昇熱期におけるスピッティングやさらにはその後の
脱炭精錬期に発生するスプラッシュの天蓋部までへの到
達を防止するという観点からである。また、この場合の
「昇熱期」とは、吹酸開始から下記（３）式で表される
酸素の積算量まで吹酸が進行した時点までをいう。 昇熱期吹酸量（Ｎｍ3)＝投入アルミニウム量（ｋｇ） ×アルミニウム品位×３３．６／５４・・・・（３）
期間中に分割して投入することが望ましい。これは、吹
酸前に一括投入を行い、溶鋼中にアルミニウムを溶解さ
せた状態で昇熱吹酸を行うと、昇熱期間中に一時的に槽
内のアルミニウムが枯渇し、例え、Ｇ値を−２０以下と
してもクロム酸化を引き起こす状態となり得るからであ
る。さらに、吹酸期における槽内に吸い上げられた湯面
と真空槽天井部（天蓋）までの距離Ｈ（フリーボード）
としては６ｍ以上を確保することが望ましい。これは、
Ａｌ昇熱期におけるスピッティングやさらにはその後の
脱炭精錬期に発生するスプラッシュの天蓋部までへの到
達を防止するという観点からである。また、この場合の
「昇熱期」とは、吹酸開始から下記（３）式で表される
酸素の積算量まで吹酸が進行した時点までをいう。 昇熱期吹酸量（Ｎｍ3)＝投入アルミニウム量（ｋｇ） ×アルミニウム品位×３３．６／５４・・・・（３）
【００１３】さらに、昇熱終了後の脱炭精錬期間におい
ては、Ｇ値を−３５〜−２０の範囲とすることが望まし
い。これは、Ｇ値が−２０を超えるような真空度では、
クロムの酸化が促進されてしまうからであり、逆に−３
５未満となるような高真空下での吹酸脱炭では、多量の
スプラッシュの発生を引き起こし、著しい操業の悪化を
招くからである。
ては、Ｇ値を−３５〜−２０の範囲とすることが望まし
い。これは、Ｇ値が−２０を超えるような真空度では、
クロムの酸化が促進されてしまうからであり、逆に−３
５未満となるような高真空下での吹酸脱炭では、多量の
スプラッシュの発生を引き起こし、著しい操業の悪化を
招くからである。
【００１４】
【実施例】本発明の一実施の形態に係るステンレス鋼の
減圧吹酸精錬方法を確認するために、実施例として、１
５０トン規模の減圧吹酸精錬装置を用いて行った。転炉
において、〔％Ｃ〕が０．６〜０．７ｗｔ％、〔％Ｃ
ｒ〕が５ｗｔ％以上（好ましくは１０〜２０ｗｔ％）含
まれる溶鋼を溶製した後、図１に示すような構成の減圧
吹酸精錬装置にて昇熱及び吹酸脱炭を実施した。この場
合の吹酸速度としては、昇熱期、脱炭精錬期のいずれの
場合においても、〔％Ｃ〕＝０．１５ｗｔ％までの間は
２３．３Ｎｍ3 ／（ｈ・溶鋼ｔ）一定とし、その後の
〔％Ｃ〕＝０．１５ｗｔ％〜０．０５ｗｔ％までの間は
２３．３Ｎｍ3 ／（ｈ・溶鋼ｔ）から１０．５Ｎｍ3 ／
（ｈ・溶鋼ｔ）まで送酸速度を一定の頻度にて順次低下
させる送酸速度制御を行い、最終的に〔％Ｃ〕＝０．０
５ｗｔ％で吹止めた。攪拌用の底吹きＡｒガス流量とし
ては一律、昇熱期は４．０Ｎリットル／（分・溶鋼
ｔ）、脱炭精錬期は２．７Ｎリットル／（分・溶鋼ｔ）
とした。
減圧吹酸精錬方法を確認するために、実施例として、１
５０トン規模の減圧吹酸精錬装置を用いて行った。転炉
において、〔％Ｃ〕が０．６〜０．７ｗｔ％、〔％Ｃ
ｒ〕が５ｗｔ％以上（好ましくは１０〜２０ｗｔ％）含
まれる溶鋼を溶製した後、図１に示すような構成の減圧
吹酸精錬装置にて昇熱及び吹酸脱炭を実施した。この場
合の吹酸速度としては、昇熱期、脱炭精錬期のいずれの
場合においても、〔％Ｃ〕＝０．１５ｗｔ％までの間は
２３．３Ｎｍ3 ／（ｈ・溶鋼ｔ）一定とし、その後の
〔％Ｃ〕＝０．１５ｗｔ％〜０．０５ｗｔ％までの間は
２３．３Ｎｍ3 ／（ｈ・溶鋼ｔ）から１０．５Ｎｍ3 ／
（ｈ・溶鋼ｔ）まで送酸速度を一定の頻度にて順次低下
させる送酸速度制御を行い、最終的に〔％Ｃ〕＝０．０
５ｗｔ％で吹止めた。攪拌用の底吹きＡｒガス流量とし
ては一律、昇熱期は４．０Ｎリットル／（分・溶鋼
ｔ）、脱炭精錬期は２．７Ｎリットル／（分・溶鋼ｔ）
とした。
【００１５】表１及び図４に本発明の実施例を比較例と
共に示す。なお、Ｎｏ．１〜５は本発明による実施例、
Ｎｏ．６〜１１は比較例である。
共に示す。なお、Ｎｏ．１〜５は本発明による実施例、
Ｎｏ．６〜１１は比較例である。
【００１６】
【表１】
【００１７】Ｎｏ．１〜５の実施例では、図４に示すよ
うに、Ａｌ昇熱期Ｇ値及び脱炭精錬期Ｇ値はいずれも前
記（１）式を満足しているので、昇熱期及び脱炭精錬期
のクロム酸化量も少なく、かつスプラッシュの発生量も
僅少であった。これに対し、Ｎｏ．６ではＡｌ昇熱期の
Ｇ値は平均値として−２０より大きい場合であるが、昇
熱期にクロムの酸化が大幅に進行していることが認めら
れる。また、Ｎｏ．７ではＡｌ昇熱期のＧ値は平均値と
して−２０以下であるものの、昇熱期間中に−２０を超
える（最大値−１８）場合であり、この場合にもＧ値が
−２０を超える期間中にクロムの酸化が進行することが
判った。
うに、Ａｌ昇熱期Ｇ値及び脱炭精錬期Ｇ値はいずれも前
記（１）式を満足しているので、昇熱期及び脱炭精錬期
のクロム酸化量も少なく、かつスプラッシュの発生量も
僅少であった。これに対し、Ｎｏ．６ではＡｌ昇熱期の
Ｇ値は平均値として−２０より大きい場合であるが、昇
熱期にクロムの酸化が大幅に進行していることが認めら
れる。また、Ｎｏ．７ではＡｌ昇熱期のＧ値は平均値と
して−２０以下であるものの、昇熱期間中に−２０を超
える（最大値−１８）場合であり、この場合にもＧ値が
−２０を超える期間中にクロムの酸化が進行することが
判った。
【００１８】さらに、Ｎｏ．８では脱炭精錬期中の平均
Ｇ値（−１８）が−２０を超えてしまう場合であり、こ
の場合には過剰なクロムの酸化が認められ、一方Ｎｏ．
９では平均Ｇ値（−２４）は−３５から−２０の範囲で
あるものの、部分的に−２０を超えてしまう期間が存在
するため、この期間にクロムの酸化が進行することが認
められた。また、Ｎｏ．１０では脱炭精錬期中のＧ値
（−３７）が−３５未満となる期間が存在するため、ク
ロム酸化は抑制されるものの、この期間中にスプラッシ
ュが多量に発生して、操業性の悪化が問題となった。Ｎ
ｏ．１１では昇熱用のアルミニウムを昇熱吹酸期間中に
一括投入しているため、昇熱期のクロムの酸化の大幅な
進行が認められた。
Ｇ値（−１８）が−２０を超えてしまう場合であり、こ
の場合には過剰なクロムの酸化が認められ、一方Ｎｏ．
９では平均Ｇ値（−２４）は−３５から−２０の範囲で
あるものの、部分的に−２０を超えてしまう期間が存在
するため、この期間にクロムの酸化が進行することが認
められた。また、Ｎｏ．１０では脱炭精錬期中のＧ値
（−３７）が−３５未満となる期間が存在するため、ク
ロム酸化は抑制されるものの、この期間中にスプラッシ
ュが多量に発生して、操業性の悪化が問題となった。Ｎ
ｏ．１１では昇熱用のアルミニウムを昇熱吹酸期間中に
一括投入しているため、昇熱期のクロムの酸化の大幅な
進行が認められた。
【００１９】
【発明の効果】請求項１〜３記載のステンレス鋼の減圧
吹酸精錬方法においては、初期のＡｌ昇熱期において、
Ｇ値を−２０以下としているので、Ａｌ昇熱時における
クロム酸化ロスを抑制し、還元剤原単位の極めて少ない
ステンレス鋼の吹酸脱炭精錬が可能となった。特に、請
求項２記載のステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法において
は、脱炭精錬期においてもＧ値を−３５〜−２０の範囲
内に制御しているので、スプラッシュの発生が抑制され
ると共に、クロム酸化ロスもさらに抑制される。請求項
３記載のステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法においては、
昇熱用のアルミニウムを昇熱吹酸期間中に分割投入して
いるので、昇熱期間中に一時的に槽内のアルミニウムが
枯渇することがなく、クロム酸化ロスをさらに抑制でき
る。
吹酸精錬方法においては、初期のＡｌ昇熱期において、
Ｇ値を−２０以下としているので、Ａｌ昇熱時における
クロム酸化ロスを抑制し、還元剤原単位の極めて少ない
ステンレス鋼の吹酸脱炭精錬が可能となった。特に、請
求項２記載のステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法において
は、脱炭精錬期においてもＧ値を−３５〜−２０の範囲
内に制御しているので、スプラッシュの発生が抑制され
ると共に、クロム酸化ロスもさらに抑制される。請求項
３記載のステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法においては、
昇熱用のアルミニウムを昇熱吹酸期間中に分割投入して
いるので、昇熱期間中に一時的に槽内のアルミニウムが
枯渇することがなく、クロム酸化ロスをさらに抑制でき
る。
【図１】本発明の一実施の形態に係るステンレス鋼の減
圧吹酸精錬方法を好適に用いることができる減圧吹酸精
錬装置の概略構成図である。
圧吹酸精錬方法を好適に用いることができる減圧吹酸精
錬装置の概略構成図である。
【図２】Ａｌ昇熱時の最大Ｇ値と昇熱期でのクロム酸化
ロスとの関係を示す図である。
ロスとの関係を示す図である。
【図３】脱炭精錬時の最大Ｇ値と脱炭精錬期でのクロム
酸化ロスとの関係を示す図である。
酸化ロスとの関係を示す図である。
【図４】昇熱期及び脱炭精錬期におけるＧ値の推移を比
較例と比較した図である。
較例と比較した図である。
Ａ 減圧吹酸精錬装置 Ｈ フリーボー
ド １ 取鍋 ２ 溶鋼 ３ ポーラスプラグ ４ 浸漬管 ５ 吹酸ランス ６ 酸素ジェッ
ト ７ 槽内スラグ ８ 取鍋上スラ
グ ９ 攪拌用Ａｒガス １０ 槽
ド １ 取鍋 ２ 溶鋼 ３ ポーラスプラグ ４ 浸漬管 ５ 吹酸ランス ６ 酸素ジェッ
ト ７ 槽内スラグ ８ 取鍋上スラ
グ ９ 攪拌用Ａｒガス １０ 槽
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菅野 浩至 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新 日本製鐵株式会社八幡製鐵所内
Claims (3)
- 【請求項１】 クロム濃度が５ｗｔ％以上である取鍋内
のステンレス鋼の溶鋼に浸漬管を浸漬して槽内を減圧
し、その後、前記槽内に昇熱用のアルミニウムを添加し
た後に吹酸を行うことによって前記溶鋼の昇熱と脱炭精
錬を行うステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法において、 初期の前記アルミニウムを添加した昇熱期において、下
記（１）式で表されるＧ値を−２０以下とすることを特
徴とするステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法。 Ｇ＝５．９６×１０-3×Ｔ・ｌｎ（Ｐ／Ｐco * ) ・・・・・（１） ただし、 Ｐco * ＝７６０・〔１０(-13800/T+8.76) 〕・〔％Ｃ〕
／〔％Ｃｒ〕 ここで、Ｔは溶鋼温度（Ｋ）、Ｐは槽内真空度（Ｔｏｒ
ｒ）である。 - 【請求項２】 前記昇熱期に続く脱炭精錬期において
は、前記Ｇ値を−３５〜−２０の範囲内に制御すること
を特徴とする請求項１記載のステンレス鋼の減圧吹酸精
錬方法。 - 【請求項３】 前記昇熱用のアルミニウムを昇熱吹酸期
間中に分割投入することを特徴とする請求項１又は２記
載のステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32710597A JP3706471B2 (ja) | 1997-04-22 | 1997-11-11 | ステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-120301 | 1997-04-22 | ||
| JP12030197 | 1997-04-22 | ||
| JP32710597A JP3706471B2 (ja) | 1997-04-22 | 1997-11-11 | ステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH116010A true JPH116010A (ja) | 1999-01-12 |
| JP3706471B2 JP3706471B2 (ja) | 2005-10-12 |
Family
ID=26457912
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32710597A Expired - Fee Related JP3706471B2 (ja) | 1997-04-22 | 1997-11-11 | ステンレス鋼の減圧吹酸精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3706471B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100563265B1 (ko) * | 1999-07-26 | 2006-03-27 | 주식회사 포스코 | 극저탄소 용강의 청정성을 향상시키기 위한 정련방법 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49103816A (ja) * | 1973-02-07 | 1974-10-01 | ||
| JPS5021408B1 (ja) * | 1963-10-29 | 1975-07-23 | ||
| JPS5381419A (en) * | 1976-12-28 | 1978-07-18 | Nippon Steel Corp | Refining method for ultra low carbon low nitrogen stainless steel |
| JPS61195914A (ja) * | 1985-02-25 | 1986-08-30 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 真空精錬炉における溶鋼温度制御方法 |
| JPH0959708A (ja) * | 1995-08-23 | 1997-03-04 | Nippon Steel Corp | ステンレス鋼の効率的な脱炭吹錬方法 |
-
1997
- 1997-11-11 JP JP32710597A patent/JP3706471B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH0959708A (ja) * | 1995-08-23 | 1997-03-04 | Nippon Steel Corp | ステンレス鋼の効率的な脱炭吹錬方法 |
Cited By (1)
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| KR100563265B1 (ko) * | 1999-07-26 | 2006-03-27 | 주식회사 포스코 | 극저탄소 용강의 청정성을 향상시키기 위한 정련방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3706471B2 (ja) | 2005-10-12 |
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