JPH1160274A - 誘電体形成用ガラス粉末 - Google Patents
誘電体形成用ガラス粉末Info
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- JPH1160274A JPH1160274A JP10105682A JP10568298A JPH1160274A JP H1160274 A JPH1160274 A JP H1160274A JP 10105682 A JP10105682 A JP 10105682A JP 10568298 A JP10568298 A JP 10568298A JP H1160274 A JPH1160274 A JP H1160274A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C3/00—Glass compositions
- C03C3/04—Glass compositions containing silica
- C03C3/062—Glass compositions containing silica with less than 40% silica by weight
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C3/00—Glass compositions
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- C03C3/062—Glass compositions containing silica with less than 40% silica by weight
- C03C3/07—Glass compositions containing silica with less than 40% silica by weight containing lead
- C03C3/072—Glass compositions containing silica with less than 40% silica by weight containing lead containing boron
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- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐電圧が高く、しかも透明性に優れた誘電体
層を形成することが可能なプラズマディスプレーパネル
の誘電体形成用ガラス粉末を提供する。 【構成】 プラズマディスプレーパネルの誘電体形成材
料に含まれ、その５０％粒子径Ｄ50が２．０μｍ以下、
最大粒子径ＤMAXが１５μ ｍ以下であることを特徴とす
る。
層を形成することが可能なプラズマディスプレーパネル
の誘電体形成用ガラス粉末を提供する。 【構成】 プラズマディスプレーパネルの誘電体形成材
料に含まれ、その５０％粒子径Ｄ50が２．０μｍ以下、
最大粒子径ＤMAXが１５μ ｍ以下であることを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プラズマディスプレー
パネルの誘電体形成材料に含まれる誘電体形成用ガラス
粉末に関するものである。
パネルの誘電体形成材料に含まれる誘電体形成用ガラス
粉末に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】プラズマディスプレーパネルの前面ガラ
ス板には、プラズマ放電用の電極が形成され、その上に
放電維持のための誘電体層が形成される。この誘電体層
には、高い耐電圧を有すること及び透明性に優れている
ことが要求される。
ス板には、プラズマ放電用の電極が形成され、その上に
放電維持のための誘電体層が形成される。この誘電体層
には、高い耐電圧を有すること及び透明性に優れている
ことが要求される。
【０００３】従来、このような誘電体層は、ガラス粉末
を含むペースト状の誘電体形成材料をスクリーン印刷
し、焼成することによって形成されている。
を含むペースト状の誘電体形成材料をスクリーン印刷
し、焼成することによって形成されている。
【０００４】ところが上記した方法では、印刷後にスク
リーンメッシュの跡が残って平滑な表面が得難い、膜厚
が安定しない、泡が多数残存する等の欠点があり、高い
耐電圧が得られなかったり、十分な透明性を確保するこ
とが難しいといった問題を抱えている。
リーンメッシュの跡が残って平滑な表面が得難い、膜厚
が安定しない、泡が多数残存する等の欠点があり、高い
耐電圧が得られなかったり、十分な透明性を確保するこ
とが難しいといった問題を抱えている。
【０００５】また、誘電体材料をグリーンシート化し、
これを電極が形成された前面ガラス基板に貼り付けて焼
成するという方法が特開平９−１０２２７３号において
提案されている。
これを電極が形成された前面ガラス基板に貼り付けて焼
成するという方法が特開平９−１０２２７３号において
提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記したグリーンシー
トを用いる方法は、シート成形に使用されるスラリー
が、スクリーン印刷で使用されるペーストに比べてかな
り低粘度であるため、成形時における泡の巻き込みが少
なく、表面が平滑で均一な膜厚を有するガラス膜を得る
ことが可能であり、耐電圧の高い誘電体層を形成するこ
とができる。
トを用いる方法は、シート成形に使用されるスラリー
が、スクリーン印刷で使用されるペーストに比べてかな
り低粘度であるため、成形時における泡の巻き込みが少
なく、表面が平滑で均一な膜厚を有するガラス膜を得る
ことが可能であり、耐電圧の高い誘電体層を形成するこ
とができる。
【０００７】しかしながら、この方法においても誘電体
層中に微小な泡が多数残存し、十分な透明性を得ること
ができないという問題がある。
層中に微小な泡が多数残存し、十分な透明性を得ること
ができないという問題がある。
【０００８】本発明の目的は、耐電圧が高く、しかも透
明性に優れた誘電体層を形成することが可能なプラズマ
ディスプレーパネルの誘電体形成用ガラス粉末を提供す
ることである。
明性に優れた誘電体層を形成することが可能なプラズマ
ディスプレーパネルの誘電体形成用ガラス粉末を提供す
ることである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者等は種々の実験
を行った結果、誘電体形成材料の主たる構成成分として
含まれるガラス粉末の粒度分布を制御することにより、
上記目的が達成できることを見いだし、本発明として提
案するものである。
を行った結果、誘電体形成材料の主たる構成成分として
含まれるガラス粉末の粒度分布を制御することにより、
上記目的が達成できることを見いだし、本発明として提
案するものである。
【００１０】即ち、本発明の誘電体形成用ガラス粉末
は、プラズマディスプレーパネルの誘電体形成材料に含
まれる誘電体形成用ガラス粉末であって、その５０％粒
子径Ｄ50が２．０μｍ以下であることを特徴とする。
は、プラズマディスプレーパネルの誘電体形成材料に含
まれる誘電体形成用ガラス粉末であって、その５０％粒
子径Ｄ50が２．０μｍ以下であることを特徴とする。
【００１１】
【作用】本発明の誘電体形成用ガラス粉末は、粒度分布
を上記した範囲に制限しているため、ガラス粉末粒子間
の隙間が非常に小さくなる結果、誘電体層中に含まれる
泡が極端に少なくなる。また残存する泡も極めて小さな
ものとなる。しかしガラス粉末の５０％粒子径Ｄ50が
２．０μｍより大きい場合、粒子同士の間隔が大きくな
り過ぎて多数の泡が残存し、その泡径も大きくなり易い
ために、十分な透明性を確保することができなくなる。
なおガラス粉末の粒度は小さいほど好ましいが、５０％
粒子径Ｄ50が０．５μｍより小さくするとガラス粉末の
量産が困難になり易い。
を上記した範囲に制限しているため、ガラス粉末粒子間
の隙間が非常に小さくなる結果、誘電体層中に含まれる
泡が極端に少なくなる。また残存する泡も極めて小さな
ものとなる。しかしガラス粉末の５０％粒子径Ｄ50が
２．０μｍより大きい場合、粒子同士の間隔が大きくな
り過ぎて多数の泡が残存し、その泡径も大きくなり易い
ために、十分な透明性を確保することができなくなる。
なおガラス粉末の粒度は小さいほど好ましいが、５０％
粒子径Ｄ50が０．５μｍより小さくするとガラス粉末の
量産が困難になり易い。
【００１２】またガラス粉末の最大粒子径ＤMAX は１５
μｍ以下であることが好ましい。最大粒子径ＤMAX が１
５μｍを超えると粒子同士の間隔が大きくなり易く、残
存する泡が多くなり、また泡径も大きくなり易い。なお
ガラス粉末の最大粒子径ＤMAX は小さいほど好ましい
が、５μｍより小さくするとガラス粉末の量産が困難に
なり易い。
μｍ以下であることが好ましい。最大粒子径ＤMAX が１
５μｍを超えると粒子同士の間隔が大きくなり易く、残
存する泡が多くなり、また泡径も大きくなり易い。なお
ガラス粉末の最大粒子径ＤMAX は小さいほど好ましい
が、５μｍより小さくするとガラス粉末の量産が困難に
なり易い。
【００１３】ガラス粉末としては、重量百分率でＰｂＯ
５０〜７５％（好ましくは５５〜７０％）、Ｂ2 Ｏ3
２〜３０％（好ましくは５〜２５％）、ＳｉＯ2 ２
〜３５％（好ましくは３〜３１％）、ＺｎＯ ０〜２０
％（好ましくは０〜１０％）の組成を有するガラスや、
重量百分率でＰｂＯ ３０〜５５％（好ましくは４０〜
５０％）、Ｂ2 Ｏ3 １０〜４０％（好ましくは１５〜
３５％）、ＳｉＯ2１〜１５％（好ましくは２〜１０
％）、ＺｎＯ ０〜３０％（好ましくは１０〜３０
％）、ＢａＯ＋ＣａＯ＋Ｂｉ2 Ｏ3 ０〜３０％（好ま
しくは３〜２０％）の組成を有するガラスや、重量百分
率でＺｎＯ ２５〜４５％（好ましくは３０〜４０
％）、Ｂｉ2 Ｏ3 １５〜３５％（好ましくは２０〜３
０％）、Ｂ2 Ｏ3１０〜３０％（好ましくは１７〜２５
％）、ＳｉＯ2 ０．５〜８％（好ましくは３〜７
％）、ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ ８〜２４％（好ましく
は１０〜２０％）の組成を有するガラスが、５００〜６
００℃の焼成で良好な流動性を示し、また絶縁特性に優
れるとともに安定であるために好適である。
５０〜７５％（好ましくは５５〜７０％）、Ｂ2 Ｏ3
２〜３０％（好ましくは５〜２５％）、ＳｉＯ2 ２
〜３５％（好ましくは３〜３１％）、ＺｎＯ ０〜２０
％（好ましくは０〜１０％）の組成を有するガラスや、
重量百分率でＰｂＯ ３０〜５５％（好ましくは４０〜
５０％）、Ｂ2 Ｏ3 １０〜４０％（好ましくは１５〜
３５％）、ＳｉＯ2１〜１５％（好ましくは２〜１０
％）、ＺｎＯ ０〜３０％（好ましくは１０〜３０
％）、ＢａＯ＋ＣａＯ＋Ｂｉ2 Ｏ3 ０〜３０％（好ま
しくは３〜２０％）の組成を有するガラスや、重量百分
率でＺｎＯ ２５〜４５％（好ましくは３０〜４０
％）、Ｂｉ2 Ｏ3 １５〜３５％（好ましくは２０〜３
０％）、Ｂ2 Ｏ3１０〜３０％（好ましくは１７〜２５
％）、ＳｉＯ2 ０．５〜８％（好ましくは３〜７
％）、ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ ８〜２４％（好ましく
は１０〜２０％）の組成を有するガラスが、５００〜６
００℃の焼成で良好な流動性を示し、また絶縁特性に優
れるとともに安定であるために好適である。
【００１４】本発明のガラス粉末を含む誘電体形成材料
は、グリーンシートの形態で提供することができる。具
体的には重量百分率でガラス粉末６０〜８０％、セラミ
ック粉末０〜１０％、熱可塑性樹脂５〜３０％、可塑剤
０〜１０％で構成されるグリーンシートとして使用する
ことが好ましい。以下に各構成成分について詳細に説明
する。
は、グリーンシートの形態で提供することができる。具
体的には重量百分率でガラス粉末６０〜８０％、セラミ
ック粉末０〜１０％、熱可塑性樹脂５〜３０％、可塑剤
０〜１０％で構成されるグリーンシートとして使用する
ことが好ましい。以下に各構成成分について詳細に説明
する。
【００１５】ガラス粉末は、高い耐電圧を有する誘電体
層を形成するための基本材料であり、その混合割合は、
６０〜８０重量％、好ましくは６５〜７７重量％であ
る。ガラス粉末が６０重量％より少なくなると樹脂や可
塑剤が相対的に多くなるため、焼成時に発泡が生じ易く
なる。このため高い耐電圧を有し、透明性に優れた誘電
体層が得難くなる。一方、８０重量％より多くなると、
樹脂や可塑剤が相対的に少なくなるため、グリーンシー
トとしての強度が弱くなり、作業性が悪くなる。
層を形成するための基本材料であり、その混合割合は、
６０〜８０重量％、好ましくは６５〜７７重量％であ
る。ガラス粉末が６０重量％より少なくなると樹脂や可
塑剤が相対的に多くなるため、焼成時に発泡が生じ易く
なる。このため高い耐電圧を有し、透明性に優れた誘電
体層が得難くなる。一方、８０重量％より多くなると、
樹脂や可塑剤が相対的に少なくなるため、グリーンシー
トとしての強度が弱くなり、作業性が悪くなる。
【００１６】セラミック粉末は、誘電体形成材料の流動
性、焼結性或いは熱膨張係数を調整するために添加する
成分であり、必要に応じて１０重量％まで、好ましくは
５重量％まで添加可能である。セラミック粉末として
は、アルミナ粉末、ジルコニア粉末、シリカ粉末等が使
用可能であり、これらを単独或いは混合して使用する。
しかしながらセラミック粉末が１０重量％より多くなる
と焼結が不十分となり、高い耐電圧を有する誘電体層が
得難くなる。また透明性が低下する。なおセラミック粉
末は、５０％粒子径Ｄ50が２．０μｍ以下、最大粒子径
ＤMAX が１５μｍ以下の粒度分布を有するものを使用す
ることが望ましい。
性、焼結性或いは熱膨張係数を調整するために添加する
成分であり、必要に応じて１０重量％まで、好ましくは
５重量％まで添加可能である。セラミック粉末として
は、アルミナ粉末、ジルコニア粉末、シリカ粉末等が使
用可能であり、これらを単独或いは混合して使用する。
しかしながらセラミック粉末が１０重量％より多くなる
と焼結が不十分となり、高い耐電圧を有する誘電体層が
得難くなる。また透明性が低下する。なおセラミック粉
末は、５０％粒子径Ｄ50が２．０μｍ以下、最大粒子径
ＤMAX が１５μｍ以下の粒度分布を有するものを使用す
ることが望ましい。
【００１７】熱可塑性樹脂は、グリーンシートに必要な
強度と柔軟性、及び自己接着性を付与するための材料で
あり、その混合割合は５〜３０重量％、好ましくは１０
〜２５重量％である。熱可塑性樹脂としては、ポリブチ
ルメタアクリレート樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、
ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリエチルメタアク
リレート樹脂、エチルセルロース等が使用可能であり、
これらを単独あるいは混合して使用する。熱可塑性樹脂
が５重量％より少なくなると上記の効果が得られなくな
り、３０重量％より多くなるとシートの焼成時に発泡が
生じ易くなる。
強度と柔軟性、及び自己接着性を付与するための材料で
あり、その混合割合は５〜３０重量％、好ましくは１０
〜２５重量％である。熱可塑性樹脂としては、ポリブチ
ルメタアクリレート樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、
ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリエチルメタアク
リレート樹脂、エチルセルロース等が使用可能であり、
これらを単独あるいは混合して使用する。熱可塑性樹脂
が５重量％より少なくなると上記の効果が得られなくな
り、３０重量％より多くなるとシートの焼成時に発泡が
生じ易くなる。
【００１８】可塑剤は、グリーンシートに柔軟性を高め
るとともに自己接着性を付与するために添加する成分で
あり、その混合割合は０〜１０重量％、好ましくは０．
１〜７重量％である。可塑剤としてはブチルベンジルフ
タレート、ジオクチルフタレート、ジイソオクチルフタ
レート、ジカプリルフタレート、ジブチルフタレートが
使用可能であり、これらを単独あるいは混合して使用す
る。しかしながら可塑剤が１０重量％より多くなるとシ
ートの強度が低下するとともに、表面がベタつき過ぎて
作業性が低下する。
るとともに自己接着性を付与するために添加する成分で
あり、その混合割合は０〜１０重量％、好ましくは０．
１〜７重量％である。可塑剤としてはブチルベンジルフ
タレート、ジオクチルフタレート、ジイソオクチルフタ
レート、ジカプリルフタレート、ジブチルフタレートが
使用可能であり、これらを単独あるいは混合して使用す
る。しかしながら可塑剤が１０重量％より多くなるとシ
ートの強度が低下するとともに、表面がベタつき過ぎて
作業性が低下する。
【００１９】また上記グリーンシートは、ガラスの軟化
点より１０℃高い温度で焼成してガラス膜としたとき
に、積分球を用いて測定された波長６２０ｎｍにおける
透過率が膜厚３０μｍで８５％以上、表面粗さＲａが
０．２μｍ以下となるようにすることが好ましい。即
ち、上記条件で形成したガラス膜の透過率が８５％より
低いと十分な透明性を有する誘電体層を得ることが難し
く、また表面粗さＲａが０．２μｍより大きいと高い耐
電圧を有する誘電体層を形成することが難しくなるため
である。
点より１０℃高い温度で焼成してガラス膜としたとき
に、積分球を用いて測定された波長６２０ｎｍにおける
透過率が膜厚３０μｍで８５％以上、表面粗さＲａが
０．２μｍ以下となるようにすることが好ましい。即
ち、上記条件で形成したガラス膜の透過率が８５％より
低いと十分な透明性を有する誘電体層を得ることが難し
く、また表面粗さＲａが０．２μｍより大きいと高い耐
電圧を有する誘電体層を形成することが難しくなるため
である。
【００２０】次に、グリーンシートの作製方法を説明す
る。
る。
【００２１】まずガラス粉末、熱可塑性樹脂及び可塑剤
を混合する。また必要に応じてセラミック粉末を添加す
る。次いでトルエン等の主溶媒や、イソプロピルアルコ
ール等の補助溶剤を添加してスラリーとし、このスラリ
ーをドクターブレード法によって、ポリエチレンテレフ
タレート（ＰＥＴ）等のフィルム上にシート成形する。
このとき乾燥後のシート厚が約５０〜１００μｍとなる
ように成形することが好ましい。その後、乾燥させるこ
とによって溶媒や溶剤を除去し、グリーンシートの形態
を有するプラズマディスプレーパネル用誘電体材料を得
ることができる。
を混合する。また必要に応じてセラミック粉末を添加す
る。次いでトルエン等の主溶媒や、イソプロピルアルコ
ール等の補助溶剤を添加してスラリーとし、このスラリ
ーをドクターブレード法によって、ポリエチレンテレフ
タレート（ＰＥＴ）等のフィルム上にシート成形する。
このとき乾燥後のシート厚が約５０〜１００μｍとなる
ように成形することが好ましい。その後、乾燥させるこ
とによって溶媒や溶剤を除去し、グリーンシートの形態
を有するプラズマディスプレーパネル用誘電体材料を得
ることができる。
【００２２】次にその使用方法を説明する。
【００２３】まず、プラズマディスプレーパネルに用い
られる前面ガラス板を用意する。前面ガラス板には、予
め電極が形成されており、その上にグリーンシートを熱
圧着によって接着する。熱圧着は、５０〜２００℃で１
〜５ｋｇｆ／ｃｍ2 の条件で行うことが好ましい。その
後、５００〜６００℃で５〜１５分間焼成することによ
り、誘電体層を形成することができる。
られる前面ガラス板を用意する。前面ガラス板には、予
め電極が形成されており、その上にグリーンシートを熱
圧着によって接着する。熱圧着は、５０〜２００℃で１
〜５ｋｇｆ／ｃｍ2 の条件で行うことが好ましい。その
後、５００〜６００℃で５〜１５分間焼成することによ
り、誘電体層を形成することができる。
【００２４】なお、ガラス膜表面の光の散乱を防止し、
より高い透明性を得るために、誘電体層を二層構造にし
てもよい。二層目の誘電体層の形成は、従来より使用さ
れているペーストやグリーンシートを用いて形成すれば
よい。また本発明の材料を二層目用のグリーンシートと
して使用することもできる。この用途の場合は、ガラス
粉末として一層目のガラス粉末よりも軟化点が低く、５
００〜６００℃の焼成で十分な脱泡が可能な低融点ガラ
スを選択すればよい。
より高い透明性を得るために、誘電体層を二層構造にし
てもよい。二層目の誘電体層の形成は、従来より使用さ
れているペーストやグリーンシートを用いて形成すれば
よい。また本発明の材料を二層目用のグリーンシートと
して使用することもできる。この用途の場合は、ガラス
粉末として一層目のガラス粉末よりも軟化点が低く、５
００〜６００℃の焼成で十分な脱泡が可能な低融点ガラ
スを選択すればよい。
【００２５】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明
する。
する。
【００２６】表１は本実施例で使用するガラス粉末（試
料Ａ〜Ｃ）を示している。
料Ａ〜Ｃ）を示している。
【００２７】
【表１】
【００２８】各ガラス粉末は以下のようにして作製し
た。まず表に示す酸化物組成となるようにガラス原料を
調合し、均一に混合した後、白金ルツボに入れ、１２５
０℃で２時間溶融し、成形した。これらを粉砕、分級
し、種々の粒度分布を有するガラス粉末を得た。なお５
０％粒子径Ｄ50及び最大粒子径ＤMAX は、日機装株式会
社製のレーザー回折式粒度分布計「マイクロトラックＳ
ＰＡ」を用いて測定した。
た。まず表に示す酸化物組成となるようにガラス原料を
調合し、均一に混合した後、白金ルツボに入れ、１２５
０℃で２時間溶融し、成形した。これらを粉砕、分級
し、種々の粒度分布を有するガラス粉末を得た。なお５
０％粒子径Ｄ50及び最大粒子径ＤMAX は、日機装株式会
社製のレーザー回折式粒度分布計「マイクロトラックＳ
ＰＡ」を用いて測定した。
【００２９】表２及び３は、本発明の実施例（試料Ｎ
ｏ．１〜８）及び従来例（試料Ｎｏ．９）を示してい
る。
ｏ．１〜８）及び従来例（試料Ｎｏ．９）を示してい
る。
【００３０】
【表２】
【００３１】
【表３】
【００３２】Ｎｏ．１〜９の各試料は以下のようにして
作製した。
作製した。
【００３３】まず上記ガラス粉末に、各種の熱可塑性樹
脂及び可塑剤を表に示す割合で混合し、主溶媒としてト
ルエンを３０重量％、補助溶剤としてイソプロピルアル
コールを２重量％混合し、スラリーとした。なお試料Ｎ
ｏ．２及び４は、スラリー化する前に、５０％粒子径Ｄ
50が０．１μｍ、最大粒子径ＤMAX が１．０μｍのセラ
ミック粉末を表に示す割合で添加した。次いでこのスラ
リーを、焼成後の膜厚が３０μｍとなるように、ドクタ
ーブレード法によってＰＥＴフィルム上にシート成形
し、乾燥させることによってトルエンとイソプロピルア
ルコールを除去し、８５μｍの厚みを有するシート状の
試料を得た。
脂及び可塑剤を表に示す割合で混合し、主溶媒としてト
ルエンを３０重量％、補助溶剤としてイソプロピルアル
コールを２重量％混合し、スラリーとした。なお試料Ｎ
ｏ．２及び４は、スラリー化する前に、５０％粒子径Ｄ
50が０．１μｍ、最大粒子径ＤMAX が１．０μｍのセラ
ミック粉末を表に示す割合で添加した。次いでこのスラ
リーを、焼成後の膜厚が３０μｍとなるように、ドクタ
ーブレード法によってＰＥＴフィルム上にシート成形
し、乾燥させることによってトルエンとイソプロピルア
ルコールを除去し、８５μｍの厚みを有するシート状の
試料を得た。
【００３４】こうして得られた各試料について、焼成後
のガラス膜の平均膜厚、泡の状態、透過率、表面粗さに
ついて評価した。結果を表に示す。
のガラス膜の平均膜厚、泡の状態、透過率、表面粗さに
ついて評価した。結果を表に示す。
【００３５】表から明らかなように、本発明の実施例で
あるＮｏ．１〜８の試料は、ガラス膜の平均膜厚が２９
〜３２μｍ、１０μｍ以下の微小な泡が２５０μｍ四方
当たり３個以下であり、１０μｍを超える泡は存在しな
かった。また波長６２０ｎｍにおける透過率が８７％以
上、表面粗さＲａが０．０８μｍ以下であった。これに
対して従来例である試料Ｎｏ．９は、膜厚や表面粗さは
実施例と同等の値を示し、また１０μｍを超える泡はな
かったものの、１０μｍ以下の微小な泡が１８個もあ
り、透過率も８０％と低かった。
あるＮｏ．１〜８の試料は、ガラス膜の平均膜厚が２９
〜３２μｍ、１０μｍ以下の微小な泡が２５０μｍ四方
当たり３個以下であり、１０μｍを超える泡は存在しな
かった。また波長６２０ｎｍにおける透過率が８７％以
上、表面粗さＲａが０．０８μｍ以下であった。これに
対して従来例である試料Ｎｏ．９は、膜厚や表面粗さは
実施例と同等の値を示し、また１０μｍを超える泡はな
かったものの、１０μｍ以下の微小な泡が１８個もあ
り、透過率も８０％と低かった。
【００３６】これらの事実は、本発明のガラス粉末を含
む誘電体形成材料を用いれば、耐電圧が高く、しかも透
明性に優れた誘電体層を形成できることを示している。
む誘電体形成材料を用いれば、耐電圧が高く、しかも透
明性に優れた誘電体層を形成できることを示している。
【００３７】なおガラス膜の平均膜厚は、ガラス板の表
面に各試料を１２０℃、２．５ｋｇｆ／ｃｍ2 の条件で
熱圧着し、各ガラスの軟化点より１０℃高い温度で１０
分間焼成してガラス膜を形成した後、デジタルマイクロ
メーターにて測定した。泡の状態は、実体顕微鏡を用
い、焼成後の試料の２５０μｍ四方の中に存在する泡の
数をカウントして評価した。透過率は、積分球付分光光
度計により、波長６２０ｎｍの透過率Ｔ％として算出し
た。表面粗さは、触針式表面粗さ計を用いて測定した。
面に各試料を１２０℃、２．５ｋｇｆ／ｃｍ2 の条件で
熱圧着し、各ガラスの軟化点より１０℃高い温度で１０
分間焼成してガラス膜を形成した後、デジタルマイクロ
メーターにて測定した。泡の状態は、実体顕微鏡を用
い、焼成後の試料の２５０μｍ四方の中に存在する泡の
数をカウントして評価した。透過率は、積分球付分光光
度計により、波長６２０ｎｍの透過率Ｔ％として算出し
た。表面粗さは、触針式表面粗さ計を用いて測定した。
【００３８】
【発明の効果】以上のように本発明のガラス粉末を含む
誘電体形成材料は、平滑で均一な膜厚を有し、また残存
する泡が殆どないガラス膜となるため、耐電圧が高く、
透明性の高い誘電体層を形成することができる。
誘電体形成材料は、平滑で均一な膜厚を有し、また残存
する泡が殆どないガラス膜となるため、耐電圧が高く、
透明性の高い誘電体層を形成することができる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｈ０１Ｊ 17/49 Ｈ０１Ｊ 17/49 Ｚ (72)発明者 波多野 和夫 滋賀県大津市晴嵐２丁目７番１号 日本電 気硝子株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】 プラズマディスプレーパネルの誘電体形
成材料に含まれる誘電体形成用ガラス粉末であって、そ
の５０％粒子径Ｄ50が２．０μｍ以下であることを特徴
とする誘電体形成用ガラス粉末。 - 【請求項２】 最大粒子径ＤMAX が１５μｍ以下である
ことを特徴とする請求項１の誘電体形成用ガラス粉末。 - 【請求項３】 重量百分率でＰｂＯ ５０〜７５％、Ｂ
2 Ｏ3 ２〜３０％、ＳｉＯ2 ２〜３５％、ＺｎＯ
０〜２０％の組成を有することを特徴とする請求項１の
誘電体形成用ガラス粉末。 - 【請求項４】 重量百分率でＰｂＯ ３０〜５５％、Ｂ
2 Ｏ3 １０〜４０％、ＳｉＯ2 １〜１５％、ＺｎＯ
０〜３０％、ＢａＯ＋ＣａＯ＋Ｂｉ2 Ｏ3０〜３０％
の組成を有することを特徴とする請求項１の誘電体形成
用ガラス粉末。 - 【請求項５】 重量百分率でＺｎＯ ２５〜４５％、Ｂ
ｉ2 Ｏ3 １５〜３５％、Ｂ2 Ｏ3 １０〜３０％、Ｓ
ｉＯ2 ０．５〜８％、ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ ８〜
２４％の組成を有することを特徴とする請求項１の誘電
体形成用ガラス粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10105682A JPH1160274A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 誘電体形成用ガラス粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10105682A JPH1160274A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 誘電体形成用ガラス粉末 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09225685 Division | 1997-08-06 | 1997-08-06 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1160274A true JPH1160274A (ja) | 1999-03-02 |
Family
ID=14414199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10105682A Pending JPH1160274A (ja) | 1998-03-31 | 1998-03-31 | 誘電体形成用ガラス粉末 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1160274A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0957502A3 (en) * | 1998-05-12 | 2000-01-19 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Manufacturing method of plasma display panel and plasma display panel |
| WO2001082311A1 (en) | 2000-04-26 | 2001-11-01 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Dielectric ceramic, resin-ceramics composite, and electric parts and antenna and method for their manufacture |
| JP2002308645A (ja) * | 2001-04-05 | 2002-10-23 | Asahi Glass Co Ltd | 無鉛ガラス、ガラスセラミックス組成物およびガラスペースト |
| WO2003056599A1 (en) * | 2001-12-27 | 2003-07-10 | Teijin Limited | Sheet material for forming dielectric layer for plasma display panel |
| KR100438916B1 (ko) * | 2001-12-04 | 2004-07-03 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법 |
| WO2006038621A1 (ja) * | 2004-10-07 | 2006-04-13 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | プラズマディスプレイパネル |
-
1998
- 1998-03-31 JP JP10105682A patent/JPH1160274A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0957502A3 (en) * | 1998-05-12 | 2000-01-19 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Manufacturing method of plasma display panel and plasma display panel |
| WO2001082311A1 (en) | 2000-04-26 | 2001-11-01 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Dielectric ceramic, resin-ceramics composite, and electric parts and antenna and method for their manufacture |
| US6686406B2 (en) | 2000-04-26 | 2004-02-03 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Dielectric ceramic, resin-ceramic composite material, electrical part and antenna, and manufacturing method thereof |
| JP2002308645A (ja) * | 2001-04-05 | 2002-10-23 | Asahi Glass Co Ltd | 無鉛ガラス、ガラスセラミックス組成物およびガラスペースト |
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|---|---|---|---|
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