JPH1160324A - 建材とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガラス製品を破砕した廃ガラスカレットを用
いて焼成した建材における表面汚濁の抑制を図る。 【解決手段】 坏土は、廃棄ガラス瓶、板ガラス、光学
ガラス等の廃棄ガラス製品を破砕した廃ガラスカレット
（粒度約１．６ｍｍ以下）７０重量％と、ベントナイト
１０重量％と、アルミナ５重量％ｓと、粘土１５重量％
を含有し、廃ガラスカレットの容量比は、約７８％であ
る。この坏土調製には、各原材料を調合した調合物を、
廃ガラスカレットと他の原材料の平均粒度が約２５０μ
ｍとなるようにボールミルで湿式粉砕して粒度調整し、
スプレードライヤーによる造粒を行った。そして、この
坏土を金型にて板状に加圧成形して乾燥させ、その成形
体を焼成した。得られたタイル建材の素地表面の性状
は、吸水率が０．４％、光沢度が１．８％、モース硬度
が６、表面粗さＲθａが１３．３゜、表面粗さＲｍａｘ
が３３．１μｍであった。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガラスを破砕して
なるガラスカレットを用い、焼成して得られる建材に関
する。

【０００２】

【従来の技術】近年では、原料のリサイクルの必要性が
高まり、一建材であるタイル等にあっては、廃棄された
廃ガラスを含有させることが行われている。このように
廃ガラスを含有させる際には、特開平９−１１８５３１
にも提案されているように、廃ガラスを破砕した廃ガラ
スカレットが用いられている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、廃ガラスカ
レットを含有した場合、最終的な製品たるタイルを得る
には焼成が行われる。このため、廃ガラスカレットを含
有した都合上、以下のような問題点が指摘されるに至っ
た。

【０００４】廃ガラスカレットは、焼成時の熱を受ける
ため、焼成過程においてガラス自体の発泡又は極度に熔
化する現象が起きる。この結果、ガラスの熔けだしによ
る凹凸および孔ができてしまう。この孔は、表面に開口
した開気孔である。そして、この凹凸や開気孔が表面に
存在すると、その場所に塵やゴミが水と共に保持されて
表面が汚れる。この汚れを取り除くには、凹凸の凹部や
開気孔から塵やゴミを取り除く必要があるため、念入り
に表面の清掃を行わなければならず煩雑であった。つま
り、凹部や開気孔に汚れが付着して取り除くことが難し
く、表面汚濁の抑制を図ることが困難となる。よって、
焼成温度は、上記の発泡又は熔化を抑制するために約１
１００℃以下という比較的低い温度が望ましいとされて
いる。

【０００５】しかし、この廃ガラスカレットに加えて含
有される他の原材料、例えばタイル等の陶磁器を製造す
る上で含有される他の原材料の熔化開始温度は、約１１
００℃以上である。このため、建材としての使用に耐え
得るようにするには、ガラスの発泡又は熔化を抑制する
温度を超える温度で焼成することになり、ガラスの発泡
又は熔化を避けらなかった。つまり、廃ガラスカレット
を含有した建材とするに当たり、この廃ガラスカレット
と他の原材料の熔化温度の差に起因して、表面汚濁を十
分に抑制することは困難であった。その一方、ガラスの
発泡又は熔化を抑制する温度に既存のタイル生産設備の
温度を設定できないため、この既存設備による廃ガラス
リサイクルの普及も十分とはいえず、廃ガラスのリサイ
クル量を高めることも困難な状況にあった。

【０００６】また、カレット粒度が大きかったり他の原
材料と粒度が著しく異なったり等すると、熔化が廃ガラ
スカレットの表面周りでしか起きず、廃ガラスカレット
が他の原材料と未反応のまま残存しやすくなる。そし
て、この残存カレットの周囲では、局所的にみると、他
の原材料の熔化が阻害された状態となることがある。こ
のような事態となると、この熔化阻害箇所では、表面に
微細な陥没、即ち開気孔が形成されたり、表面粗さが粗
くなる。すると、この開気孔や表面粗さを呈する凹凸の
凹部に、既述したように、塵やゴミが水と共に保持され
て汚れるので、やはり表面汚濁の抑制が不十分となる。

【０００７】また、廃ガラスカレットの含有量を大きく
すれば、タイル表面における廃ガラスカレットの露出箇
所も増え汚れやすくなる。このため、表面の汚濁を抑制
する上からは、廃ガラスカレットの含有量をあまり大き
くできず、ガラスのリサイクル効率をあまり高くするこ
とができなかった。

【０００８】本発明は、上記問題点を解決するためにな
され、ガラスカレットを用いて焼成した建材における表
面汚濁の抑制を図ることを目的とする。また、ガラスの
リサイクル効率の向上を図ることもその目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段およびその作用・効果】か
かる課題の少なくとも一部を解決するため、本発明の第
１の建材は、ガラスを破砕してなるガラスカレットを他
の原材料と共に含有し、焼成して得られる建材であっ
て、吸水率が１％未満であり、更に、下記の（Ａ）又は
（Ｂ）の条件のうち少なくとも一方を満たすことを特徴
とする。 （Ａ）表面の凹凸状態を凹凸の平均傾斜角で規定した表
面粗さＲθａが焼成素地表面において１５゜未満 （Ｂ）表面の凹凸状態を凹凸の最大高さで規定した表面
粗さＲｍａｘが焼成素地表面において２５０μｍ未満

【００１０】吸水は建材表面から起き、吸水された水
は、建材表面における開気孔や表面凹凸の凹部に保持さ
れる。このため、吸水率は、建材表面における開気孔や
表面凹凸の形成状況を表す指標となる。そして、吸水率
が小さければ、それだけ表面からの吸水が起きないこと
になり、開気孔や表面凹凸の形成程度が少ないことにな
る。また、表面粗さＲθａ、Ｒｍａｘは、焼成素地表面
における表面粗さを直接的に表す指標である。そして、
その定義から、表面粗さＲθａが小さければ、それだけ
凹凸の程度が小さいことになり、表面粗さＲｍａｘが小
さければ、それだれ凹凸の高低差が小さくなる。つま
り、凹凸の深さが浅くなる。従って、上記構成を有する
本発明の第１の建材では、建材表面に開気孔や凹凸を僅
かしか存在させないと共に、その凹凸の程度が小さい若
しくは凹凸の深さが浅い、或いは凹凸の程度が小さく且
つ凹凸の深さも浅い。よって、本発明の第１の建材によ
れば、ガラスカレットを用い焼成した建材における表面
汚濁を効果的に抑制できると共に、表面が汚れた場合で
も、容易にその汚れを除去できる。

【００１１】この場合、表面粗さＲθａが１５℃以上で
あると、凹凸の程度が大きくなって汚れやすくなる。ま
た、表面粗さＲｍａｘが２５０μｍ以上であると、凹凸
の深さが深くなり、汚れが留まりやすくなる。

【００１２】上記の構成を有する本発明の第１の建材
は、以下の態様を採ることもできる。第１の態様は、本
発明の第１の建材において、更に、下記の（Ｃ）又は
（Ｄ）の条件のうち少なくとも一方を満たすことを特徴
とする。 （Ｃ）焼成素地表面の光沢度が１．８％以上 （Ｄ）焼成素地表面におけるモース硬度が５以上

【００１３】焼成素地表面の光沢度は、直接的には、ガ
ラス化反応の進行度合いを、また、間接的には焼成素地
表面の表面粗さの程度を示す指標となり、光沢度が大き
ければ、それだけ凹凸の程度が小さいことになる。ま
た、モース硬度は、建材表面の硬軟の程度を表す指標と
なるので、モース硬度が大きければ、建材表面が硬いこ
とになる。この場合、建材の焼成時においてガラスカレ
ット以外の他の原材料の熔化が阻害された領域では、熔
化が阻害されなかった他の領域より軟らかくなる。そし
て、このように熔化が阻害された領域では既述したよう
に開気孔が形成されやすく、表面粗さが粗くなることか
ら、モース硬度は、熔化阻害による開気孔の程度や表面
粗さの程度を表す指標ともなる。しかも、ガラスカレッ
トが他の原材料と反応しないで残存すれば、その部分の
モース硬度は、ガラスのモース硬度が約４であることか
ら、約４のままである。このため、１．８％以上の光沢
度又は５以上の大きなモース硬度を有する第１の態様に
よれば、小さい吸水率と小さい表面粗さと相俟って、建
材表面にガラスカレット以外の他の原材料の未熔化に起
因する開気孔や凹凸をより確実に少なくできるといえ、
表面汚濁の抑制効果を向上させることができる。

【００１４】第２の態様は、上記の本発明の第１の建材
又は第１の態様において、前記ガラスカレットは、ガラ
ス製品を破砕してなる廃ガラスカレットを有する。

【００１５】第３の態様は、第２の態様において、前記
廃ガラスカレットを容積比で約５０〜約８５％含有す
る。

【００１６】第４の態様は、上記の本発明の第１の建材
又は第１の態様において、前記ガラスカレットは、リサ
イクルガラス製品を改めて破砕してなる２次廃ガラスカ
レットを有する。

【００１７】第５の態様は、第４の態様において、前記
２次廃ガラスカレットを容積比で約８０〜約９０％含有
する。

【００１８】第６の態様は、上記の本発明の第１の建材
又は第１の態様において、前記ガラスカレットは、ガラ
ス製品を破砕してなる廃ガラスカレットと、リサイクル
ガラス製品を改めて破砕してなる２次廃ガラスカレット
とからなる。

【００１９】第７の態様は、第６の態様において、前記
廃ガラスカレットと前記２次廃ガラスカレットとの総和
量が容積比で約１〜９０％である。

【００２０】第８の態様は、第４ないし第７のいずれか
の態様において、前記２次廃ガラスカレットは、容積比
で約５０％以上のガラスを含有するリサイクルガラス製
品を粉砕してなるものである。

【００２１】これら態様によれば、上記した吸水率を初
めとする条件を満たすことで表面汚濁を効果的に抑制で
きると共に、ガラスのリサイクル効率を向上させること
ができる。この場合、廃ガラスカレット若しくは２次廃
ガラスカレット或いはこの両廃ガラスカレットを上記し
た含有量の上限値以下とすれば、廃ガラスカレット以外
の他の原材料が建材製造の上で少なすぎるようなことが
ない。

【００２２】第９の態様は、上記の本発明の第１の建材
又は第１ないし第８のいずれかの態様において、前記他
の原材料は陶磁器用原料である。

【００２３】この態様によれば、表面汚濁の抑制効果を
有し、ガラスのリサイクル効率も高い陶磁器とすること
ができる。

【００２４】第１０の態様は、上記の本発明の第１の建
材又は第１ないし第９のいずれかの態様において、更
に、前記ガラスカレットおよび前記他の原材料の熔化性
を高める熔化促進材を含有する。

【００２５】この態様によれば、熔化促進材は、焼成温
度が低下した場合であっても、ガラスカレットおよび他
の原材料の熔化を進める。よって、ガラスカレットにあ
っては熔化がその表面でしか起きない事態を抑制し、素
地全体を均一に熔化させることができる。

【００２６】第１１の態様は、上記の本発明の第１の建
材又は第１ないし第１０のいずれかの態様において、更
に、焼成過程にあっても安定した形態で残存する耐火性
化合物を含有する。

【００２７】第１２の態様は、上記の第１１の態様にお
いて、前記耐火性化合物は、コランダム、ジルコン、ジ
ルコニウムから選ばれた少なくとも一の化合物である。

【００２８】この第１１の態様によれば、耐火性化合物
が熔化せず安定した形態で残存することから、この耐火
性化合物を複合材料における骨材とできる。よって、表
面汚濁の抑制に加えて、強度向上と焼成時の形状安定化
を図ることができる。第１２の態様によれば、入手が容
易な上記化合物を用いることができる。

【００２９】第１３の態様は、ガラスを破砕してなるガ
ラスカレットを他の原材料と共に含有し、焼成して得ら
れる建材であって、請求項１又は請求項２に記載した吸
水率を始めとする他の条件を満たすように、前記ガラス
カレットと前記他の原材料との粒度を調整してなる。

【００３０】第１４の態様は、上記の第１３の態様にお
いて、前記ガラスカレットと前記他の原材料との粒度
は、約２５０μｍ以下に調整した。

【００３１】これら態様によれば、含有するガラスカレ
ットと他の原材料の粒度調整を経て、表面汚濁を抑制で
きる。この場合、粒度が約２５０μｍ以下であれば、ガ
ラスカレットにあっては熔化がその表面でしか起きない
事態を抑制でき、素地全体を均一に熔化させることがで
きる。そして、粒度調整を経て素地全体を均一に熔化さ
せることで、１％未満という小さな吸水率を始めとする
他の条件、具体的には、（Ａ）１５゜未満という小さな
表面粗さＲθａ、（Ｂ）２５０μｍ未という小さな表面
粗さＲｍａｘの少なくとも一方の条件を満たす素地表面
が得られ、或いは、これら条件に加え、（Ｃ）１．８％
以上という高い光沢度、（Ｄ）５以上という大きなモー
ス硬度の少なくとも一方の条件を満たす素地表面が得ら
れ、これにより表面汚濁の抑制を図ることができる。

【００３２】また、本発明の第１の建材の製造方法は、
ガラスを破砕してなるガラスカレットを他の原材料と共
に含有する建材を、請求項１又は請求項２に記載した吸
水率を始めとする他の条件を満たすように製造する建材
の製造方法であって、前記ガラスカレットと前記他の原
材料とを粒度調整して調合する工程（ａ）と、該調合物
を用いて所定形状に成形する工程（ｂ）と、該成形され
た成形物を焼成する工程（ｃ）とを備えることを特徴と
する。

【００３３】本発明の第２の建材の製造方法は、ガラス
を破砕してなるガラスカレットを他の原材料と共に含有
する建材を、請求項１又は請求項２に記載した吸水率を
始めとする他の条件を満たすように製造する建材の製造
方法であって、前記ガラスカレットと前記他の原材料の
一部の第１の原材料とを粒度調整して調合する工程
（ａ）と、前記第１の原材料以外の前記他の原材料を粒
度調整する工程（ｂ）と、該それぞれの調合物を混合
し、その混合物を用いて所定形状に成形する工程（ｃ）
と、該成形された成形物を焼成する工程（ｄ）とを備え
ることを特徴とする建材の製造方法。

【００３４】上記の本発明の第１，第２の建材の製造方
法において、前記工程（ａ）は、前記ガラスカレット又
は前記廃ガラスカレットと前記他の原材料とを、約２５
０μｍ以下の粒度に調整する工程を有する。

【００３５】本発明の第１，第２の建材の製造方法で
は、ガラスカレットを含有して焼成された建材を製造す
る上で、１％未満という小さな吸水率を始めとする他の
条件を満たすようにするためでありながら、ガラスカレ
ットおよび他の原材料の粒度調整を行う点以外は、既存
の製造方法における工程と特段変わることはない。この
ため、１％未満という小さな吸水率を始めとする他の条
件を満たすことで表面汚濁の抑制が可能な建材を容易に
製造することができる。また、含有するガラスカレット
を廃ガラスカレットとすれば、表面汚濁の抑制と高い効
率でのガラスのリサイクルが可能な建材を容易に製造す
ることができる。この場合、ガラスカレット、廃ガラス
カレット並びに他の原材料を約２５０μｍ以下に粒度調
整すれば、含有させるこれらのものをほぼ完全に熔化さ
せることができる。なお、廃ガラスカレットを容積比で
約５０〜約８５％となるようにすれば、より一層リサイ
クル効率が向上する。また、廃ガラスカレットをこの範
囲とすれば、廃ガラスカレット以外の他の原材料が建材
製造の上で過多となったり過小となったりするようなこ
とがない。なお、粒度調整の後に造粒を行うと好まし
い。

【００３６】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を実施
例に基づき説明する。以下の各実施例の説明に当たって
は、それぞれの実施例における含有材料、焼成条件、吸
水率等の表面性状等を表でもって示すこととする。ま
た、それぞれの実施例で製造された実施例品を評価する
上で比較例品と比較した場合には、その比較例品につい
ても、表中に含有材料、表面性状等を併記した。

【００３７】第１実施例

【００３８】

【表１】

【００３９】この表１に示すように、第１実施例では、
廃棄ガラス瓶等の廃棄ガラス製品を破砕した廃ガラスカ
レットを用い、この廃ガラスカレットと共に含有する他
の原材料として、ベントナイトと、アルミナと粘土を用
いた。この場合、ベントナイトおよび粘土は陶磁器製造
用の原材料であるところから、この実施例で得られる建
材は、陶磁器建材（タイル建材）である。そして、アル
ミナは、ガラスと反応した場合、ガラス相の熔融粘性を
上昇させる。また、ガラスと反応しないものにあって
は、焼成後にも残存し骨材となる。よって、焼成後にも
骨材として残存するアルミナにより、強度向上と焼成時
の形状安定化を図ることができる。まず、これら材料か
ら調合する坏土について説明する。

【００４０】廃ガラスカレット（粒度約１．６ｍｍ以
下）とベントナイトとアルミナと粘土を、表中に示す重
量割合となるようにそれぞれ秤量して、これらを混合調
合する。この場合、この重量割合で調合した廃ガラスカ
レットは、容量比で約７８％に相当する。次いで、この
調合物を、平均粒度が約０．２５ｍｍ（約２５０μｍ）
以下となるようにボールミルで湿式粉砕混合して粒度調
整し、上記の各原材料の粒子が均一に分散された泥しょ
うを取得した。続いて、この泥しょうをスプレードライ
ヤーにかけて造粒し、上記の粒度で各原材料が分散され
た第１実施例の坏土を調製した。この場合、含水率は約
７％に調製した。なお、造粒に当たっては、スプレード
ライヤー以外の手法をとってもよいことは勿論であり、
造粒を省略することもできる。

【００４１】そして、この第１実施例の坏土を、１００
ｘ１００ｘ１０ｍｍの金型に充填し、４００ｋｇｆ／ｃ
ｍ² で加圧成形して乾燥させ、成形体（板状体）を得
た。次いで、この成形体を、ＴＫ（トンネル炉）にて最
高温度約８５０度で２０時間焼成して、第１実施例のタ
イル建材を得た。得られたタイル建材は、その表面をル
ーペ等を用いて観察したところ、外観欠点もなく、寸法
も安定したものであった。具体的には、開気孔も見られ
ず、ガラスの発泡並びに熔けだしも見られなかった。ま
た、その素地表面の性状は、吸水率が０．４％、光沢度
が１．８％、モース硬度が６、表面粗さＲθａが１３．
３゜、表面粗さＲｍａｘが３３．１μｍであった。な
お、吸水率は、JIS Z 0520に準拠することとし、得られ
たタイル建材を約２４時間に亘って水に浸漬放置し、そ
の前後の重量変化から算出した。また、光沢度は、JIS
Z 8741（６０度鏡面光沢度）に準拠して測定した。表面
粗さＲθａおよび表面粗さＲｍａｘは、JIS B 0601に準
拠して測定した。

【００４２】この第１実施例のタイル建材について、以
下の評価試験を実施した。試験は、汚濁物質、例えば墨
汁を希釈した擬似汚水に試験品（タイル建材）を１時間
に亘って浸漬した後に、水道水をタイル表面に流すこと
にした。そして、試験完了後の素地表面における汚れ
（ムラ）の程度を目視で観察し、表面汚濁の抑制の評価
を下すこととした。第１実施例のタイル建材にあって
は、素地表面に汚れはほとんど観察されなかった。この
ため、第１実施例のタイル建材によれば、素地表面には
汚れが付着しにくく、表面汚濁の抑制効果が得られた。
しかも、水道水の流出という簡単な作業で、容易に表面
の汚れを除去できた。これは、第１実施例のタイル建材
は、上記したような小さな吸水率並びに光沢度と、大き
なモース硬度および小さな表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘを
有するがために、素地表面における開気孔や表面凹凸の
形成程度が少ないことによる。この場合、この第１実施
例のタイル建材の組成を電子顕微鏡観察したところ、そ
の組成はほぼ均一に緻密化されており、廃ガラスカレッ
トおよびその他の原材料（この場合は、ベントナイトと
粘度）が未熔化のままで存在する形跡は見られなかっ
た。

【００４３】この第１実施例のタイル建材をその奏する
効果（表面汚濁の抑制）の点で比較するために、タイル
建材（比較例タイル建材）を製造し、同様に実験した。
この比較例タイル建材（比較例品）では、廃ガラスカレ
ット、ベントナイト、アルミナおよび粘土の配合割合
は、表１にも示すように、上記の第１実施例のタイル建
材と同じである。しかし、比較例品では、廃ガラスカレ
ットを、その平均粒度が従来廃ガラスカレットをリサイ
クルする際に一般的であった平均粒度である約１ｍｍ
（１０００μｍ）とし、最大でも約１．６ｍｍ（１６０
０μｍ）とした。

【００４４】この比較例品は、廃ガラスカレットを除く
他の原材料を湿式粉砕して造粒し、これに上記粒度の廃
ガラスカレットを混合する。また、比較例品は、上記の
第１実施例のタイル建材と同一形状とし、同一条件で成
形・焼成を行い製造した。なお、造粒の手法並びに程度
は第１実施例と同じである。

【００４５】こうして製造した比較例タイル建材では、
開気孔が生じているものの、ガラスの発泡並びに熔けだ
しは見られなかった。また、その素地表面の性状は、吸
水率が３．０％、光沢度が１．５％、モース硬度が４、
表面粗さＲθａが２０．３゜、表面粗さＲｍａｘが２６
０．８μｍであった。つまり、表面粗さＲｍａｘが実施
例品より格段に大きかった。そして、上記の評価試験で
は、素地表面に明らかな黒色汚れが観察された。しか
も、この汚れは、ブラシ等を用いて表面を清掃しても、
完全には除去できなかった。

【００４６】この比較例タイル建材と第１実施例をその
表面性状の点で比較すると、比較例タイル建材では、吸
水率が１％を越え、表面粗さＲθａも１５゜を越え、モ
ース硬度も５を下回り、光沢度も１．８％を下回り、表
面粗さＲｍａｘも２５０μｍを越えていた。つまり、こ
の第１実施例における比較例タイル建材では、本発明で
必要とした表面性状の条件から総て外れていることか
ら、１％未満という低い吸水率を有することを前提と
し、表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘ、光沢度、モース硬度を
特定の値とした第１実施例のタイル建材によれば、表面
汚濁の抑制効果が得られることが確認できた。しかも、
この第１実施例のタイル建材によれば、含有する廃ガラ
スカレットの使用量が容積比で約７８％と大きいことか
ら、表面汚濁の抑制に加え、ガラスのリサイクル効率を
高めることができる。また、粒度を約２５０μｍに調整
するという簡単な処理でよいことから、表面汚濁の抑制
と高い効率でのガラスのリサイクルが可能なタイル建材
を容易に製造することができる。

【００４７】ここで、上記したように表面汚濁の抑制効
果が得られた第１実施例のタイル建材に関し、その含有
する廃ガラスカレットの粒度調整範囲と焼成温度につい
て説明する。既述したように、素地表面における開気孔
や表面凹凸の形成程度が少ないようにするには、廃ガラ
スカレットを始めとする原材料（含有材料）が未熔化の
ままの組成が存在しないようにすることが不可欠であ
る。よって、含有材料をほぼ完全に熔化させる点から、
約２５０μｍ以下に粒度調整すればよく、焼成温度につ
いては、約８５０〜９５０℃の範囲であればよい。

【００４８】第２実施例

【００４９】

【表２】

【００５０】この表２に示すように、第２実施例では、
ガラスカレットとして廃ガラスカレットを用い、この廃
ガラスカレットと共に含有する他の原材料として、ジル
コンとアルミナと粘土を用いた。この場合、粘土はタイ
ル製造用の原材料であるところから、第１実施例と同
様、タイル建材が得られる。また、この第２実施例にあ
っても、アルミナは、ガラス相の熔融粘性上昇機能を果
たし、骨材として一部残存する。そして、ジルコンは、
焼成過程にあっても安定した形態で残存する耐火性化合
物であることから、そのほとんどが焼成後にも残存し骨
材となる。このため、骨材として残存するアルミナとジ
ルコンにより、強度向上と焼成時の形状安定化を図るこ
とができる。

【００５１】第２実施例の坏土調合に当たっては、廃ガ
ラスカレット（粒度約１．６ｍｍ以下）とジルコンとア
ルミナと粘土を、表中に示す重量割合となるようにそれ
ぞれ秤量して、これらを混合調合する。この場合、この
重量割合で調合した廃ガラスカレットは、容量比で約５
６％に相当する。次いで、この調合物を、第１実施例と
同様に、平均粒度が約０．２５ｍｍ（約２５０μｍ）以
下となるようにボールミルで湿式粉砕混合して粒度調整
済みの泥しょうとし、スプレードライヤーによる造粒を
経て第２実施例の坏土を調製した。

【００５２】そして、この第２実施例の坏土を、１００
ｘ１００ｘ１０ｍｍの寸法形状に押出成形して乾燥さ
せ、成形体（板状体）を得た。次いで、この成形体を、
ＴＫにて最高温度約１０３０度で２０時間焼成して、第
２実施例のタイル建材を得た。この第２実施例のタイル
建材にあっても、開気孔およびガラスの発泡並びに熔け
だしは見られず外観欠点はなかった。また、その素地表
面の性状は、吸水率が０．４％、光沢度が１．９％、モ
ース硬度が６、表面粗さＲθａが１３．９゜、表面粗さ
Ｒｍａｘが６２．３μｍであった。これら表面性状の測
定は、第１実施例の通りである。

【００５３】この第２実施例のタイル建材についても上
記した評価試験を実施したところ、第２実施例のタイル
建材にあっても、素地表面に汚れはほとんど観察されな
かった。このため、第２実施例のタイル建材によれば、
素地表面には汚れが付着しにくく、表面汚濁の抑制効果
が得られた。しかも、容易に表面の汚れを除去できた。
これは、第２実施例のタイル建材にあっても、上記した
ような小さな吸水率並びに光沢度と、大きなモース硬度
および小さな表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘを有するがため
に、素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少
ないことによる。

【００５４】この第２実施例のタイル建材についても比
較例タイル建材と対比した。この場合の比較例タイル建
材（比較例品）では、廃ガラスカレット、ジルコン、ア
ルミナおよび粘土の配合割合は、表２にも示すように、
上記の第２実施例のタイル建材と同じである。しかし、
廃ガラスカレットは、既述したように、その平均粒度が
約１ｍｍ（最大約１．６ｍｍ）とした。また、比較例品
は、廃ガラスカレットを除く他の原材料を湿式粉砕して
造粒し、これに上記粒度の廃ガラスカレットを混合す
る。次いで、上記の第２実施例のタイル建材と同一形状
とし、同一条件で成形・焼成を行い比較例品を製造し
た。

【００５５】こうして製造した比較例タイル建材では、
開気孔が生じているものの、ガラスの発泡並びに熔けだ
しは見られなかった。また、その素地表面の性状は、吸
水率が７．４％、光沢度が１．８％、モース硬度が４、
表面粗さＲθａが１９．６゜、表面粗さＲｍａｘが２３
１．５μｍであった。つまり、吸水率と表面粗さＲｍａ
ｘが実施例品より格段に大きかった。そして、上記の評
価試験では、素地表面に明らかな黒色汚れが観察され
た。しかも、この汚れは、ブラシ等を用いて表面を清掃
しても、完全には除去できなかった。

【００５６】この比較例タイル建材と第２実施例をその
表面性状の点で比較すると、比較例タイル建材では、吸
水率が１％を大きく越え、表面粗さＲθａも１５゜を越
え、モース硬度も５を下回り、表面粗さＲｍａｘも２５
０μｍを越えていた。また、光沢度は１．８％であっ
た。つまり、この第２実施例における比較例タイル建材
では、光沢度を除く他の表面性状の条件から外れている
ことから、１％未満という低い吸水率を有することを前
提とし、表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘ、光沢度、モース硬
度を特定の値とした第２実施例のタイル建材によれば、
表面汚濁の抑制効果が得られることが確認できた。しか
も、この第２実施例のタイル建材によれば、含有する廃
ガラスカレットの使用量が容積比で約５６％と大きいこ
とから、表面汚濁の抑制に加え、ガラスのリサイクル効
率を高めることができる。また、粒度を約２５０μｍに
調整するという簡単な処理でよいことから、表面汚濁の
抑制と高い効率でのガラスのリサイクルが可能なタイル
建材を容易に製造することができる。

【００５７】この第２実施例のタイル建材であっても、
素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少ない
ようにするために含有原材料をほぼ完全に熔化させる点
から、約２５０μｍ以下に粒度調整すればよい。また、
焼成温度については、第１実施例よりも廃ガラスカレッ
トの含有量が若干少ないことから、約１０３０〜１０６
０℃の範囲であればよい。

【００５８】第３実施例

【００５９】

【表３】

【００６０】この表３に示すように、第３実施例では、
廃ガラスカレットと共に含有する他の原材料として、長
石とアルミナと粘土を用いた。そして、この第３実施例
にあっても、タイル建材が得られる。なお、アルミナの
果たす作用は、上記の第１、第２実施例の場合と同じで
ある。

【００６１】第３実施例の坏土調合に当たっては、廃ガ
ラスカレット（粒度約１．６ｍｍ以下）と長石とアルミ
ナと粘土を、表中に示す重量割合となるようにそれぞれ
秤量して、これらを混合調合する。この場合、この重量
割合で調合した廃ガラスカレットは、容量比で約５０％
に相当する。次いで、この調合物を、第１、第２実施例
と同様に、平均粒度が約０．２５ｍｍ（約２５０μｍ）
以下となるようにボールミルで湿式粉砕混合して粒度調
整済みの泥しょうとし、スプレードライヤーによる造粒
を経て第３実施例の坏土を調製した。

【００６２】そして、この第３実施例の坏土を、１００
ｘ１００ｘ１０ｍｍの金型に充填し、４００ｋｇｆ／ｃ
ｍ² で加圧成形して乾燥させ、成形体（板状体）を得
た。次いで、この成形体を、ＲＨＫ（ローラーハースキ
ルン）にて最高温度約１０５０度で１０時間焼成して、
第３実施例のタイル建材を得た。この第３実施例のタイ
ル建材にあっても、開気孔およびガラスの発泡並びに熔
けだしは見られず外観欠点はなかった。また、その素地
表面の性状は、吸水率が０．６％、光沢度が１．９％、
モース硬度が６、表面粗さＲθａが１７．１゜、表面粗
さＲｍａｘが５０．８μｍであった。この場合、表面粗
さＲθａは、１５゜を越えているが、他の条件は、いず
れも本発明で規定した値である。

【００６３】この第３実施例のタイル建材についても上
記した評価試験を実施したところ、第３実施例のタイル
建材にあっても、素地表面に汚れはほとんど観察されな
かった。このため、第３実施例のタイル建材によれば、
素地表面には汚れが付着しにくく、表面汚濁の抑制効果
が得られた。しかも、容易に表面の汚れを除去できた。
これは、第３実施例のタイル建材にあっても、上記した
ような小さな吸水率並びに光沢度と、大きなモース硬度
および小さな表面粗さＲｍａｘを有するがために、素地
表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少ないこと
による。

【００６４】この第３実施例のタイル建材についても比
較例タイル建材と対比した。この場合の比較例タイル建
材（比較例品）では、廃ガラスカレット、長石、アルミ
ナおよび粘土の配合割合は、表３にも示すように、上記
の第３実施例のタイル建材と同じである。しかし、廃ガ
ラスカレットは、既述したように、その平均粒度が約１
ｍｍ（最大約１．６ｍｍ）とした。また、比較例品は、
廃ガラスカレットを除く他の原材料を湿式粉砕して造粒
し、これに上記粒度の廃ガラスカレットを混合する。次
いで、上記の第３実施例のタイル建材と同一形状とし、
同一条件で成形・焼成を行い比較例品を製造した。

【００６５】こうして製造した比較例タイル建材では、
開気孔が生じているものの、ガラスの発泡並びに熔けだ
しは見られなかった。また、その素地表面の性状は、吸
水率が７．６％、光沢度が１．８％、モース硬度が４、
表面粗さＲθａが２０．５゜、表面粗さＲｍａｘが２９
１．６μｍであった。つまり、吸水率と表面粗さＲｍａ
ｘが実施例品より格段に大きかった。そして、上記の評
価試験では、素地表面に明らかな黒色汚れが観察され
た。しかも、この汚れは、ブラシ等を用いて表面を清掃
しても、完全には除去できなかった。

【００６６】この比較例タイル建材と第３実施例をその
表面性状の点で比較すると、共に表面粗さＲθａが１５
゜を越えるものの、比較例タイル建材に限って、吸水率
が１％を大きく越え、モース硬度も５を下回り、表面粗
さＲｍａｘも２５０μｍを越え、光沢度は１．８％であ
った。つまり、この第３実施例における比較例タイル建
材では、光沢度を除く他の表面性状の条件から外れてい
ることから、１％未満という低い吸水率を有することを
前提とし、表面粗さＲｍａｘ、光沢度、モース硬度を特
定の値とした第３実施例のタイル建材によれば、表面汚
濁の抑制効果が得られることが確認できた。この場合、
第３実施例のタイル建材は、表面粗さＲθａが１５゜を
越えても上記したように表面汚濁の抑制効果を奏するこ
とから、表面粗さＲθａが１５゜未満という条件は、他
の条件の正立により除外可能若しくは選択可能な条件で
あるといえる。なお、この第３実施例のタイル建材にあ
っても、含有する廃ガラスカレットの使用量が容積比で
約５０％と大きいことから、表面汚濁の抑制に加え、ガ
ラスのリサイクル効率を高めることができる。また、粒
度を約２５０μｍに調整するという簡単な処理でよいこ
とから、表面汚濁の抑制と高い効率でのガラスのリサイ
クルが可能なタイル建材を容易に製造することができ
る。

【００６７】この第３実施例のタイル建材であっても、
素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少ない
ようにするために含有原材料をほぼ完全に熔化させる点
から、約２５０μｍ以下に粒度調整すればよい。また、
焼成温度については、第２実施例よりも粘土の含有量が
若干少なく、その分長石が加わっていることから、約１
０００〜１０５０℃の範囲であればよい。

【００６８】第４実施例

【００６９】

【表４】

【００７０】この表４に示すように、第４実施例では、
廃ガラスカレットと共に含有する他の原材料として、ア
ルミナと粘土を用いた。そして、この第４実施例にあっ
ても、タイル建材が得られる。なお、アルミナの果たす
作用は、上記の第１〜第３実施例の場合と同じである。

【００７１】第４実施例の坏土調合に当たっては、廃ガ
ラスカレット（粒度約１．６ｍｍ以下）とアルミナと粘
土を、表中に示す重量割合となるようにそれぞれ秤量し
て、これらを混合調合する。この場合、この重量割合で
調合した廃ガラスカレットは、容量比で約６％に相当す
る。次いで、この調合物を、上記の各実施例と同様に、
平均粒度が約０．２５ｍｍ（約２５０μｍ）以下となる
ようにボールミルで湿式粉砕混合して粒度調整済みの泥
しょうとし、スプレードライヤーによる造粒を経て第４
実施例の坏土を調製した。

【００７２】そして、この第４実施例の坏土を、１００
ｘ１００ｘ１０ｍｍの金型に充填し、２５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ² で加圧成形して乾燥させ、成形体（板状体）を得
た。次いで、この成形体を、ＴＫにて最高温度約１２５
０度で２０時間焼成して、第４実施例のタイル建材を得
た。この第４実施例のタイル建材にあっても、開気孔お
よびガラスの発泡並びに熔けだしは見られず外観欠点は
なかった。また、その素地表面の性状は、吸水率が０．
３％、光沢度が２．８％、モース硬度が６、表面粗さＲ
θａが７．７゜、表面粗さＲｍａｘが３１．８μｍであ
った。

【００７３】この第４実施例のタイル建材についても上
記した評価試験を実施したところ、第４実施例のタイル
建材にあっても、素地表面に汚れはほとんど観察されな
かった。このため、第４実施例のタイル建材によれば、
素地表面には汚れが付着しにくく、表面汚濁の抑制効果
が得られた。しかも、容易に表面の汚れを除去できた。
これは、第４実施例のタイル建材にあっても、上記した
ような小さな吸水率並びに光沢度と、大きなモース硬度
および小さな表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘを有するがため
に、素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少
ないことによる。

【００７４】この第４実施例のタイル建材についても比
較例タイル建材と対比した。この場合の比較例タイル建
材（比較例品）では、廃ガラスカレット、アルミナおよ
び粘土の配合割合は、表４にも示すように、上記の第４
実施例のタイル建材と同じである。しかし、廃ガラスカ
レットは、既述したように、その平均粒度が約１ｍｍ
（最大約１．６ｍｍ）とした。また、比較例品は、廃ガ
ラスカレットを除く他の原材料を湿式粉砕して造粒し、
これに上記粒度の廃ガラスカレットを混合する。次い
で、上記の第４実施例のタイル建材と同一形状とし、同
一条件で成形・焼成を行い比較例品を製造した。

【００７５】こうして製造した比較例タイル建材では、
開気孔が生じていると共に、ガラスの発泡並びに熔けだ
しが見られた。また、その素地表面の性状は、吸水率が
０．６％、光沢度が２．３％、モース硬度が４、表面粗
さＲθａが１７．９゜、表面粗さＲｍａｘが２９４．６
μｍであった。つまり、表面粗さＲｍａｘが実施例品よ
り格段に大きかった。そして、上記の評価試験では、素
地表面に明らかな黒色汚れが観察された。しかも、この
汚れは、ブラシ等を用いて表面を清掃しても、完全には
除去できなかった。

【００７６】この比較例タイル建材と第４実施例をその
表面性状の点で比較すると、比較例タイル建材では、吸
水率と光沢度は本発明で規定した値であるが、モース硬
度が５を下回り、表面粗さＲθａが１５゜を越え、表面
粗さＲｍａｘも２５０μｍを越えていた。つまり、この
第４実施例における比較例タイル建材では、吸水率と光
沢度を除く他の表面性状の条件から外れていることか
ら、１％未満という低い吸水率を有することを前提と
し、表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘ、光沢度、モース硬度を
特定の値とした第４実施例のタイル建材によれば、表面
汚濁の抑制効果が得られることが確認できた。また、粒
度を約２５０μｍに調整するという簡単な処理でよいこ
とから、ガラスのリサイクル効率はあまり高くはないも
のの表面汚濁の抑制が可能なタイル建材を容易に製造す
ることができる。

【００７７】この第４実施例のタイル建材であっても、
素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少ない
ようにするために含有原材料をほぼ完全に熔化させる点
から、約２５０μｍ以下に粒度調整すればよい。また、
焼成温度については、ガラスの融点を大きく上回る約１
２２０〜１２５０℃とすることができる。これは、廃ガ
ラスカレットの配合割合が約５重量％と少いことと粒度
を約２５０μｍ以下とすることとが相俟って、このよう
な高い焼成温度においても、ガラスの熔化或いは発泡に
よる凹凸の発現を抑制できるからである。

【００７８】第５実施例

【００７９】

【表５】

【００８０】この表５に示すように、第５実施例では、
廃ガラスカレットをタイル製造用の原材料に含有した坏
土（Ｃ坏土）と、廃ガラスカレットを含まずタイル製造
用の原材料である粘土と長石からなる坏土（Ｄ坏土）を
それぞれ調合し、その後両坏土を混合したものを最終的
な坏土とした。まず、それぞれの坏土の調合について説
明する。Ｃ坏土調合に際しては、廃ガラスカレットと共
に含有する他の原材料として、アルミナと粘土を用い、
これらを表中に示す重量割合となるようにそれぞれ秤量
して混合調合する。次いで、この調合物を、上記の各実
施例と同様に、平均粒度が約０．２５ｍｍ（約２５０μ
ｍ）以下となるようにボールミルで湿式粉砕混合して粒
度調整済みの泥しょうとし、スプレードライヤーによる
造粒を経てＣ坏土を調製した。なお、このＣ坏土におけ
るアルミナの果たす作用は、上記の第１〜第４実施例の
場合と同じである。

【００８１】また、Ｄ坏土の調合に当たっては、粘土と
長石を表中に示す重量割合となるようにそれぞれ秤量し
て混合調合し、所定粒度、好ましくは平均粒度が約１０
〜約２０μｍとなるように粒度調整する。そして、スプ
レードライヤーによる造粒を経てＤ坏土を調製した。そ
して、このＣ坏土とＤ坏土とを表中に示す重量割合で秤
量して両坏土を湿式混合し、この混合物を第５実施例の
坏土とした。この場合、含水率は約７％となるように調
整した。また、第５実施例の坏土における粒度約２５０
μｍ以下の廃ガラスカレットは、容積比で約２％とな
る。

【００８２】次いで、上記の第５実施例の坏土を、１０
０ｘ１００ｘ１０ｍｍの金型に充填し、２５０ｋｇｆ／
ｃｍ² で加圧成形して乾燥させ、成形体（板状体）を得
た。次いで、この成形体を、ＴＫにて最高温度約１２３
０度で約２０時間焼成して、第５実施例のタイル建材を
得た。この第５実施例のタイル建材にあっても、開気孔
およびガラスの発泡並びに熔けだしは見られず外観欠点
はなかった。また、その素地表面の性状は、吸水率が
０．３％、光沢度が２．２％、モース硬度が６、表面粗
さＲθａが１２．２゜、表面粗さＲｍａｘが５４．６μ
ｍであった。

【００８３】この第５実施例のタイル建材についても上
記した評価試験を実施したところ、第５実施例のタイル
建材にあっても、素地表面に汚れはほとんど観察されな
かった。このため、第５実施例のタイル建材によれば、
素地表面には汚れが付着しにくく、表面汚濁の抑制効果
が得られた。しかも、容易に表面の汚れを除去できた。
これは、第５実施例のタイル建材にあっても、上記した
ような小さな吸水率並びに光沢度と、大きなモース硬度
および小さな表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘを有するがため
に、素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少
ないことによる。

【００８４】この第５実施例のタイル建材についても比
較例タイル建材と対比した。この場合の比較例タイル建
材（比較例品）は、以下のようにして製造した。まず、
Ｃ坏土については、廃ガラスカレット、アルミナおよび
粘土の配合割合を、表５にも示すように、上記の第５実
施例のタイル建材と同じとし、この場合の廃ガラスカレ
ットは、既述したように、その平均粒度が約１ｍｍ（最
大約１．６ｍｍ）とした。そして、このＣ坏土における
廃ガラスカレットを除く他の原材料（アルミナと粘土）
を湿式粉砕して造粒し、これに上記粒度の廃ガラスカレ
ットを混合して比較例品のＣ坏土とする。そして、Ｄ坏
土については、第５実施例と同様にして調整し、このよ
うに調整済みのＣ坏土とＤ坏土とを第５実施例と同様に
して混合した。なお、廃ガラスカレットは、アルミナと
粘土の湿式粉砕造粒物に、Ｄ坏土と共に混合してもよ
い。次いで、上記の第５実施例のタイル建材と同一形状
とし、同一条件で成形・焼成を行い比較例品を製造し
た。

【００８５】こうして製造した比較例タイル建材では、
開気孔が生じていると共に、ガラスの発泡並びに熔けだ
しが見られた。また、その素地表面の性状は、吸水率が
０．３％、光沢度が２．３％、モース硬度が４、表面粗
さＲθａが１５．９゜、表面粗さＲｍａｘが２５７．２
μｍであった。つまり、表面粗さＲｍａｘが実施例品よ
り格段に大きかった。そして、上記の評価試験では、素
地表面に明らかな黒色汚れが観察された。しかも、この
汚れは、ブラシ等を用いて表面を清掃しても、完全には
除去できなかった。

【００８６】この比較例タイル建材と第５実施例をその
表面性状の点で比較すると、比較例タイル建材では、吸
水率と光沢度は本発明で規定した値であるが、モース硬
度が５を下回り、表面粗さＲθａが１５゜を越え、表面
粗さＲｍａｘも２５０μｍを越えていた。つまり、この
第５実施例における比較例タイル建材では、吸水率と光
沢度を除く他の表面性状の条件から外れていることか
ら、１％未満という低い吸水率を有することを前提と
し、表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘ、光沢度、モース硬度を
特定の値とした第５実施例のタイル建材によれば、表面
汚濁の抑制効果が得られることが確認できた。また、粒
度を約２５０μｍに調整するという簡単な処理でよいこ
とから、ガラスのリサイクル効率はあまり高くはないも
のの表面汚濁の抑制が可能なタイル建材を容易に製造す
ることができる。

【００８７】この第５実施例のタイル建材であっても、
素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少ない
ようにするために含有原材料をほぼ完全に熔化させる点
から、約２５０μｍ以下に粒度調整すればよい。また、
焼成温度については、ガラスの融点を大きく上回る約１
２２０〜１２５０℃とすることができる。これは、第４
実施例でも説明したように、廃ガラスカレットの低い配
合割合と約２５０μｍ以下という粒度調整とが相俟っ
て、このような高い焼成温度においても、ガラスの熔化
或いは発泡による凹凸の発現を抑制できるからである。

【００８８】第６実施例

【００８９】

【表６】

【００９０】この表６に示すように、第５実施例では、
廃ガラスカレットとベントナイトと粘土を含有し、陶磁
器用フリットを更に含有する点に特徴がある。この場
合、陶磁器用フリットは、廃ガラスカレットおよび他の
原材料（ベントナイトと粘土）の熔化性を高める熔化促
進材として機能する。

【００９１】第６実施例の坏土調合に当たっては、廃ガ
ラスカレット（粒度約１．６ｍｍ以下）と陶磁器用フリ
ットとベントナイトと粘土を、表中に示す重量割合とな
るようにそれぞれ秤量して、これらを混合調合する。こ
の場合、この重量割合で調合した廃ガラスカレットは、
容量比で約６１％に相当する。次いで、この調合物を、
上記の各実施例と同様に、平均粒度が約０．２５ｍｍ
（約２５０μｍ）以下となるようにボールミルで湿式粉
砕混合して粒度調整済みの泥しょうとし、スプレードラ
イヤーによる造粒を経て第６実施例の坏土を調製した。

【００９２】そして、この第６実施例の坏土を、１００
ｘ１００ｘ１０ｍｍの金型に充填し、４００ｋｇｆ／ｃ
ｍ² で加圧成形して乾燥させ、成形体（板状体）を得
た。次いで、この成形体を、ＴＫにて最高温度約８８０
度で２０時間焼成して、第６実施例のタイル建材を得
た。この第６実施例のタイル建材にあっても、開気孔お
よびガラスの発泡並びに熔けだしは見られず外観欠点は
なかった。また、その素地表面の性状は、吸水率が０．
３％、光沢度が２．０％、モース硬度が６、表面粗さＲ
θａが１３．２゜、表面粗さＲｍａｘが２２．１μｍで
あった。これらの値は、本実施例の焼成温度が低いにも
拘わらず、上記した各実施例と同等或いは勝る。これ
は、熔化促進材である陶磁器用フリットにより、このよ
うな低い焼成温度であっても、廃ガラスカレットおよび
他の原材料（ベントナイトと粘土）の熔化が進み、ガラ
スカレットにあっては熔化がその表面でしか起きない事
態を抑制し、素地全体を均一に熔化させることができた
ためと考えられる。

【００９３】この第６実施例のタイル建材についても上
記した評価試験を実施したところ、第６実施例のタイル
建材にあっても、素地表面に汚れはほとんど観察されな
かった。このため、第６実施例のタイル建材によれば、
素地表面には汚れが付着しにくく、表面汚濁の抑制効果
が得られた。しかも、容易に表面の汚れを除去できた。
これは、第６実施例のタイル建材にあっても、上記した
ような小さな吸水率並びに光沢度と、大きなモース硬度
および小さな表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘを有するがため
に、素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少
ないことによる。

【００９４】この第６実施例のタイル建材についても比
較例タイル建材と対比した。この場合の比較例タイル建
材（比較例品）では、廃ガラスカレット、陶磁器用フリ
ット、ベントナイトおよび粘土の配合割合は、表６にも
示すように、上記の第６実施例のタイル建材と同じであ
る。しかし、廃ガラスカレットは、既述したように、そ
の平均粒度が約１ｍｍ（最大約１．６ｍｍ）とした。ま
た、比較例品は、廃ガラスカレットを除く他の原材料を
湿式粉砕して造粒し、これに上記粒度の廃ガラスカレッ
トを混合する。次いで、上記の第６実施例のタイル建材
と同一形状とし、同一条件で成形・焼成を行い比較例品
を製造した。

【００９５】こうして製造した比較例タイル建材では、
開気孔が生じていたが、ガラスの発泡並びに熔けだしは
見られなかった。また、その素地表面の性状は、吸水率
が１．３％、光沢度が１．６％、モース硬度が４、表面
粗さＲθａが１９．２゜、表面粗さＲｍａｘが３２０．
３μｍであった。つまり、表面粗さＲｍａｘが実施例品
より格段に大きかった。そして、上記の評価試験では、
素地表面に明らかな黒色汚れが観察された。しかも、こ
の汚れは、ブラシ等を用いて表面を清掃しても、完全に
は除去できなかった。

【００９６】この比較例タイル建材と第６実施例をその
表面性状の点で比較すると、比較例タイル建材では、吸
水率が１％を越え、表面粗さＲθａも１５゜を越え、モ
ース硬度も５を下回り、光沢度も１．８％を下回り、表
面粗さＲｍａｘも２５０μｍを越えていた。つまり、こ
の第６実施例における比較例タイル建材では、本発明で
必要とした表面性状の条件から総て外れていることか
ら、１％未満という低い吸水率を有することを前提と
し、表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘ、光沢度、モース硬度を
特定の値とした第６実施例のタイル建材によれば、表面
汚濁の抑制効果が得られることが確認できた。しかも、
この第６実施例のタイル建材によれば、含有する廃ガラ
スカレットの使用量が容積比で約６１％と大きいことか
ら、表面汚濁の抑制に加え、ガラスのリサイクル効率を
高めることができる。また、粒度を約２５０μｍに調整
するという簡単な処理でよいことから、表面汚濁の抑制
と高い効率でのガラスのリサイクルが可能なタイル建材
を容易に製造することができる。

【００９７】この第６実施例のタイル建材であっても、
素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少ない
ようにするために含有原材料をほぼ完全に熔化させる点
から、約２５０μｍ以下に粒度調整すればよい。また、
焼成温度については、熔化促進材を含有させたことと粒
度を約２５０μｍ以下としたことから、ガラスの融点に
近い約８００〜９００℃とすることができる。

【００９８】第７実施例

【００９９】

【表７】

【０１００】この表７に示すように、第７実施例では、
廃ガラスカレットとベントナイトと粘土を含有し、タイ
ルセルベンを更に含有する点に特徴がある。このタイル
セルベンは、廃ガラスカレットを容積比で約７８％含有
する第１実施例のタイル建材の廃棄物（廃棄タイル）を
改めて破砕した２次廃ガラスカレットである。つまり、
この第７実施例は、廃ガラスカレットと２次廃ガラスカ
レットを共に含有する。

【０１０１】第７実施例の坏土調合に当たっては、廃ガ
ラスカレット（粒度約１．６ｍｍ以下）とタイルセルベ
ン（粒度約１．６ｍｍ以下）とベントナイトと粘土を、
表中に示す重量割合となるようにそれぞれ秤量して、こ
れらを混合調合する。この場合、この重量割合で調合し
た廃ガラスカレットは、容量比で約７８％に相当する。
次いで、この調合物を、上記の各実施例と同様に、平均
粒度が約０．２５ｍｍ（約２５０μｍ）以下となるよう
にボールミルで湿式粉砕混合して粒度調整済みの泥しょ
うとし、スプレードライヤーによる造粒を経て第７実施
例の坏土を調製した。

【０１０２】そして、この第７実施例の坏土を、１００
ｘ１００ｘ１０ｍｍの金型に充填し、２５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ² で加圧成形して乾燥させ、成形体（板状体）を得
た。次いで、この成形体を、ＴＫにて最高温度約９５０
度で２０時間焼成して、第７実施例のタイル建材を得
た。この第７実施例のタイル建材にあっても、開気孔お
よびガラスの発泡並びに熔けだしは見られず外観欠点は
なかった。また、その素地表面の性状は、吸水率が０．
６％、光沢度が２．０％、モース硬度が６、表面粗さＲ
θａが１２．５゜、表面粗さＲｍａｘが２４．４μｍで
あった。

【０１０３】この第７実施例のタイル建材についても上
記した評価試験を実施したところ、第７実施例のタイル
建材にあっても、素地表面に汚れはほとんど観察されな
かった。このため、第７実施例のタイル建材によれば、
素地表面には汚れが付着しにくく、表面汚濁の抑制効果
が得られた。しかも、容易に表面の汚れを除去できた。
これは、第７実施例のタイル建材にあっても、上記した
ような小さな吸水率並びに光沢度と、大きなモース硬度
および小さな表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘを有するがため
に、素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少
ないことによる。

【０１０４】この第７実施例のタイル建材についても比
較例タイル建材と対比した。この場合の比較例タイル建
材（比較例品）では、廃ガラスカレット、陶磁器用フリ
ット、ベントナイトおよび粘土の配合割合は、表６にも
示すように、上記の第７実施例のタイル建材と同じであ
る。しかし、廃ガラスカレットは、既述したように、そ
の平均粒度が約１ｍｍ（最大約１．６ｍｍ）とした。ま
た、比較例品は、廃ガラスカレットを除く他の原材料を
湿式粉砕して造粒し、これに上記粒度の廃ガラスカレッ
トを混合する。次いで、上記の第７実施例のタイル建材
と同一形状とし、同一条件で成形・焼成を行い比較例品
を製造した。

【０１０５】こうして製造した比較例タイル建材では、
開気孔が生じていたが、ガラスの発泡並びに熔けだしは
見られなかった。また、その素地表面の性状は、吸水率
が４．３％、光沢度が１．５％、モース硬度が４、表面
粗さＲθａが２３．５゜、表面粗さＲｍａｘが２５４．
１μｍであった。つまり、吸水率と表面粗さＲｍａｘが
実施例品より格段に大きかった。そして、上記の評価試
験では、素地表面に明らかな黒色汚れが観察された。し
かも、この汚れは、ブラシ等を用いて表面を清掃して
も、完全には除去できなかった。

【０１０６】この比較例タイル建材と第７実施例をその
表面性状の点で比較すると、比較例タイル建材では、吸
水率が１％を越え、表面粗さＲθａも１５゜を越え、モ
ース硬度も５を下回り、光沢度も１．８％を下回り、表
面粗さＲｍａｘも２５０μｍを越えていた。つまり、こ
の第７実施例における比較例タイル建材では、本発明で
必要とした表面性状の条件から総て外れていることか
ら、１％未満という低い吸水率を有することを前提と
し、表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘ、光沢度、モース硬度を
特定の値とした第７実施例のタイル建材によれば、表面
汚濁の抑制効果が得られることが確認できた。しかも、
この第７実施例のタイル建材によれば、含有する廃ガラ
スカレットの使用量が容積比で約７８％と大きいことか
ら、表面汚濁の抑制に加え、ガラスのリサイクル効率を
高めることができる。また、粒度を約２５０μｍに調整
するという簡単な処理でよいことから、表面汚濁の抑制
と高い効率でのガラスのリサイクルが可能なタイル建材
を容易に製造することができる。

【０１０７】この第７実施例のタイル建材であっても、
素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少ない
ようにするために含有原材料をほぼ完全に熔化させる点
から、約２５０μｍ以下に粒度調整すればよい。また、
焼成温度については、粒度を約２５０μｍ以下としたこ
とから、ガラスの融点に近い約８５０〜９５０℃とする
ことができる。

【０１０８】第８実施例

【０１０９】

【表８】

【０１１０】この表８に示すように、第８実施例では、
粘土を含有させない点だけ第７実施例と相違する。そし
て、その坏土の調合に際しては、廃ガラスカレット（粒
度約１．６ｍｍ以下）とタイルセルベン（粒度約１．６
ｍｍ以下）とベントナイトを、表中に示す重量割合とな
るようにそれぞれ秤量して、これらを混合調合する。こ
の場合、この重量割合で調合した廃ガラスカレットは、
容量比で約５％に相当し、２次廃ガラスカレットである
タイルセルベンは、容積比で約８５％に相当する。次い
で、この調合物を、上記の各実施例と同様に、平均粒度
が約０．２５ｍｍ（約２５０μｍ）以下となるようにボ
ールミルで湿式粉砕混合して粒度調整済みの泥しょうと
し、スプレードライヤーによる造粒を経て第８実施例の
坏土を調製した。

【０１１１】そして、この第８実施例の坏土を、１００
ｘ１００ｘ１０ｍｍの金型に充填し、２５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ² で加圧成形して乾燥させ、成形体（板状体）を得
た。次いで、この成形体を、ＴＫにて最高温度約９８０
度で２０時間焼成して、第８実施例のタイル建材を得
た。この第８実施例のタイル建材にあっても、開気孔お
よびガラスの発泡並びに熔けだしは見られず外観欠点は
なかった。また、その素地表面の性状は、吸水率が０．
２％、光沢度が２．１％、モース硬度が６、表面粗さＲ
θａが１１．４゜、表面粗さＲｍａｘが３６．８μｍで
あった。

【０１１２】この第８実施例のタイル建材についても上
記した評価試験を実施したところ、第８実施例のタイル
建材にあっても、素地表面に汚れはほとんど観察されな
かった。このため、第８実施例のタイル建材によれば、
素地表面には汚れが付着しにくく、表面汚濁の抑制効果
が得られた。しかも、容易に表面の汚れを除去できた。
これは、第８実施例のタイル建材にあっても、上記した
ような小さな吸水率並びに光沢度と、大きなモース硬度
および小さな表面粗さＲθａ，Ｒｍａｘを有するがため
に、素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少
ないことによる。しかも、この第８実施例のタイル建材
によれば、含有する廃ガラスカレットと２次廃ガラスカ
レットの使用量が総和で約９０％と大きいことから、表
面汚濁の抑制に加え、ガラスのリサイクル効率を高める
ことができる。また、粒度を約２５０μｍに調整すると
いう簡単な処理でよいことから、表面汚濁の抑制と高い
効率でのガラスのリサイクルが可能なタイル建材を容易
に製造することができる。

【０１１３】この第８実施例のタイル建材であっても、
素地表面における開気孔や表面凹凸の形成程度が少ない
ようにするために含有原材料をほぼ完全に熔化させる点
から、約２５０μｍ以下に粒度調整すればよい。また、
焼成温度については、粒度を約２５０μｍ以下としたこ
とから、ガラスの融点に近い約９００〜１０００℃とす
ることができる。

【０１１４】上記した各実施例のタイル建材は、表面汚
濁の抑制効果が高いことから、住居や公共施設等の床
材、壁材、特に浴室における床材や壁材に適している。

【０１１５】以上本発明の実施例について説明したが、
本発明は上記の実施例や実施形態になんら限定されるも
のではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種
々なる態様で実施し得ることは勿論である。

【０１１６】例えば、上記した各実施例では、無施釉の
タイル建材について説明したが、施釉したタイル建材に
二次加工することもできる。また、上記各実施例では、
いずれもガラス製品を破砕した廃ガラスカレットを用い
たが、タイル建材に含有させることを目的として製造さ
れたガラスカレットでよいこと勿論である。更に、ガラ
ス瓶、板ガラス、光学ガラス、照明用ガラス等のガラス
製品を製造する上で副次的に生じるガラスクズを破砕し
たガラスカレットであってもよい。また、着色の目的で
種々の顔料を含有してもよい。

Claims (18)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ガラスを破砕してなるガラスカレットを
   他の原材料と共に含有し、焼成して得られる建材であっ
   て、 吸水率が１％未満であり、更に、下記の（Ａ）又は
   （Ｂ）の条件のうち少なくとも一方を満たすことを特徴
   とする建材。 （Ａ）表面の凹凸状態を凹凸の平均傾斜角で規定した表
   面粗さＲθａが焼成素地表面において１５゜未満 （Ｂ）表面の凹凸状態を凹凸の最大高さで規定した表面
   粗さＲｍａｘが焼成素地表面において２５０μｍ未満
2. 【請求項２】 請求項１記載の建材であって、 更に、下記の（Ｃ）又は（Ｄ）の条件のうち少なくとも
   一方を満たすことを特徴とする建材。 （Ｃ）焼成素地表面の光沢度が１．８％以上 （Ｄ）焼成素地表面におけるモース硬度が５以上
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２記載の建材であっ
   て、 前記ガラスカレットは、ガラス製品を破砕してなる廃ガ
   ラスカレットを有する、建材。
4. 【請求項４】 請求項３記載の建材であって、 前記廃ガラスカレットを容積比で約５０〜約８５％含有
   する、建材。
5. 【請求項５】 請求項１又は請求項２記載の建材であっ
   て、 前記ガラスカレットは、リサイクルガラス製品を改めて
   破砕してなる２次廃ガラスカレットを有する、建材。
6. 【請求項６】 請求項５記載の建材であって、 前記２次廃ガラスカレットを容積比で約８０〜約９０％
   含有する、建材。
7. 【請求項７】 請求項１又は請求項２記載の建材であっ
   て、 前記ガラスカレットは、ガラス製品を破砕してなる廃ガ
   ラスカレットと、リサイクルガラス製品を改めて破砕し
   てなる２次廃ガラスカレットとからなる、建材。
8. 【請求項８】 請求項７記載の建材であって、 前記廃ガラスカレットと前記２次廃ガラスカレットとの
   総和量が容積比で約１〜９０％である、建材。
9. 【請求項９】 請求項５ないし請求項８いずれか記載の
   建材であって、 前記２次廃ガラスカレットは、容積比で約５０％以上の
   ガラスを含有するリサイクルガラス製品を粉砕してな
   る、建材。
10. 【請求項１０】 請求項１ないし請求項９いずれか記載
    の建材であって、 前記他の原材料は陶磁器用原料である、建材。
11. 【請求項１１】 請求項１ないし請求項１０いずれか記
    載の建材であって、 更に、前記ガラスカレットおよび前記他の原材料の熔化
    性を高める熔化促進材を含有する、建材。
12. 【請求項１２】 請求項１ないし請求項１１いずれか記
    載の建材であって、 更に、焼成過程にあっても安定した形態で残存する耐火
    性化合物を含有する、建材。
13. 【請求項１３】 請求項１２記載の建材であって、 前記耐火性化合物は、コランダム、ジルコン、ジルコニ
    ウムから選ばれた少なくとも一の化合物である、建材。
14. 【請求項１４】 ガラスを破砕してなるガラスカレット
    を他の原材料と共に含有し、焼成して得られる建材であ
    って、 請求項１又は請求項２に記載した吸水率を始めとする他
    の条件を満たすように、前記ガラスカレットと前記他の
    原材料との粒度を調整してなる、建材。
15. 【請求項１５】 請求項１４記載の建材であって、 前記ガラスカレットと前記他の原材料との粒度は、約２
    ５０μｍ以下に調整した、建材。
16. 【請求項１６】 ガラスを破砕してなるガラスカレット
    を他の原材料と共に含有する建材を、請求項１又は請求
    項２に記載した吸水率を始めとする他の条件を満たすよ
    うに製造する建材の製造方法であって、 前記ガラスカレットと前記他の原材料とを粒度調整して
    調合する工程（ａ）と、 該調合物を用いて所定形状に成形する工程（ｂ）と、 該成形された成形物を焼成する工程（ｃ）とを備えるこ
    とを特徴とする建材の製造方法。
17. 【請求項１７】 ガラスを破砕してなるガラスカレット
    を他の原材料と共に含有する建材を、請求項１又は請求
    項２に記載した吸水率を始めとする他の条件を満たすよ
    うに製造する建材の製造方法であって、 前記ガラスカレットと前記他の原材料の一部の第１の原
    材料とを粒度調整する工程（ａ）と、 前記第１の原材料以外の前記他の原材料を粒度調整する
    工程（ｂ）と、 該それぞれの調合物を混合し、その混合物を用いて所定
    形状に成形する工程（ｃ）と、 該成形された成形物を焼成する工程（ｄ）とを備えるこ
    とを特徴とする建材の製造方法。
18. 【請求項１８】 請求項１６又は請求項１７に記載した
    建材の製造方法であって、 前記工程（ａ）は、前記ガラスカレット又は前記廃ガラ
    スカレットと前記他の原材料とを、約２５０μｍ以下の
    粒度に調整する工程を有する、建材の製造方法。