JPH1160922A - 熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 使用済みＰＥＴボトルなどの回収された成形
品から得られる再生ポリエステル樹脂を基本成分とし
て、その耐衝撃性が改良された、成形用材料として好適
な高分子素材を提供する。 【解決手段】 本発明は、熱可塑性ポリエステル樹脂の
成形品の粉砕物（１）と特定の成分（２）を溶融混合し
てなる熱可塑性樹脂組成物である。この成分（２）は、
硬質層を最外層として有するとともにゴム層を内部に有
する多層構造重合体粒子である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性ポリエス
テル系樹脂組成物およびその利用に関するものである。
さらに詳細には、本発明は、炭酸飲料ボトル、醤油の容
器、プリンの容器等に利用されているポリエチレンテレ
フタレート製のボトル、カップ等の、熱可塑性ポリエス
テル樹脂からなる回収された成形品から取得される再生
ポリエステル樹脂を含有する熱可塑性樹脂組成物、該熱
可塑性樹脂組成物からなる成形用材料および成形品の用
途、ならびに該再生ポリエステル樹脂を基本成分とする
成形品の製造方法に関する。本発明の熱可塑性樹脂組成
物は、機械的強度、耐熱性のみならず、耐衝撃性にも優
れるため、大型のパレットやコンテナー等の成形品のた
めの成形用材料として有用である。

【０００２】

【従来の技術】現在、ポリエチレンテレフタレート（Ｐ
ＥＴ）に代表される熱可塑性ポリエステル樹脂製のボト
ルは消費者のニーズにマッチしているため消費生活に密
着し、その生産量は膨大なものとなっているが、それに
伴いその使用後の処理が問題になっている。一般に使用
済みのプラスチック成形品の処理方法としては、焼却処
理や埋立処分が採られてきたが、これらは資源を有効に
再利用するものとはいい難く、回収された成形品を再加
工して再使用するリサイクル処理が社会的に重要になっ
てきている。

【０００３】不要になった熱可塑性ポリエステル樹脂製
ボトルの再利用方法としては、粉砕し溶融紡糸して繊維
とし、詰め綿、じゅうたん等の繊維製品として利用する
方法があるが、その方法による再利用量は熱可塑性ポリ
エステル樹脂製ボトルの膨大な廃棄量に比べて少ないた
め、他の用途への拡大が望まれている。

【０００４】一方、近年、製品輸送や保管等の用途に、
衛生性が高く、製造も容易な合成樹脂製のパレットやコ
ンテナーを用いることが多くなってきている。合成樹脂
製のパレットやコンテナーの多くは、ポリエチレン、ポ
リプロピレン等のポリオレフィンを原料として射出成形
したものであり、耐水性にも富むため、コーラクレー
ト、ビールクレート、電子部品搬送パレットとして主に
使用されている。しかしながら、かかるポリオレフィン
製のパレット、コンテナー等の用途では、その材質に起
因した問題が生じる場合がある。すなわち、ポリオレフ
ィンは本質的に融点が低く、かつ曲げ強度が低いので、
８０℃付近以上の高温下で殺菌されるボトル用のコンテ
ナーに使用したり、非常に重い荷物の輸送や保管等に用
いる大型パレットに使用する場合には問題がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、上記の
ような状況に鑑み、ボトル等の回収された熱可塑性ポリ
エステル樹脂製成形品から取得される再生ポリエステル
樹脂を成形用材料として利用することを試みたが、再生
ポリエステル樹脂は再生品ではない通常の熱可塑性ポリ
エステル樹脂に比べて耐衝撃性の低下が著しいために、
用途が限定されることが判明した。例えば、再生ポリエ
ステル樹脂はポリオレフィンに比べて融点が高く、曲げ
強度が高いのであるが、耐衝撃性の低さのために、コン
テナー、パレットの成形用材料として使用するには問題
がある。本発明の目的は、耐熱性および機械的強度に優
れる再生ポリエステル樹脂を活用し、その欠点である耐
衝撃性を改良した高分子素材を提供することにある。本
発明は、また、その特長が有効に発揮される成形用材料
およびパレットを提供することにある。本発明は、さら
に、この特長を発揮できる再生ポリエステル樹脂系成形
品の製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意検討した結果、再生ポリエステル樹脂
に特定の成分を配合することによって、その耐衝撃性が
改善され、その結果、耐熱性および機械的強度のみなら
ず耐衝撃性にも優れた熱可塑性ポリエステル系樹脂組成
物が得られることを見出し、本発明に到達した。

【０００７】すなわち本発明は、第１に、熱可塑性ポリ
エステル樹脂からなる成形品の粉砕物（１）および硬質
層を最外層として有するとともにゴム層を内部に有する
多層構造重合体粒子（２）を溶融条件下に混合してなる
熱可塑性樹脂組成物である。本発明は、第２に、上記熱
可塑性樹脂組成物からなる成形用材料である。本発明
は、第３に、上記熱可塑性樹脂組成物からなるパレット
である。また本発明は、第４に、上記粉砕物（１）を溶
融後、所定形状に成形することによって再生ポリエステ
ル樹脂系成形品を製造するに際し、該粉砕物（１）の溶
融時に、上記多層構造重合体粒子（２）を配合すること
を特徴とする再生ポリエステル樹脂系成形品の製造方法
である。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明において粉砕物（１）の形で用いられる熱可塑性
ポリエステル樹脂からなる成形品としては、ＰＥＴボト
ルが代表的なものであるが、それに限定されるものでは
ない。成形品としては、使用済みのものを対象とするこ
とができるが、それに限定されることなく、ＰＥＴボト
ルやＰＥＴフイルムの製造工程で生じるバリ、耳、不良
品なども対象とすることができる。ここで、上記の熱可
塑性ポリエステル樹脂としては、ボトルの例をとればＰ
ＥＴ（エチレンテレフタレートを繰り返し単位とするホ
モポリエステル）が主体であるが、これに限られること
なく、エチレンテレフタレートを主たる繰り返し単位と
し少量の共重合成分を含むコポリエステル、ポリシクロ
ヘキシルジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフ
タレート等でも差し支えない。

【０００９】この熱可塑性ポリエステル樹脂からなる成
形品は、粉砕ないし破砕して粉砕物（１）とするが、そ
の手段は公知の各種手段を採用することができ、特に限
定されない。

【００１０】なお、ＰＥＴボトル、ＰＥＴ容器等の、ス
クラップで得られる熱可塑性ポリエステル樹脂製の廃成
形品は、一般に、他の素材からなる容器等と一緒に回収
されるので、必要に応じて、Ｘ線等の方法により他の素
材からなる容器を取り除くのがよい。分離回収された熱
可塑性ポリエステル樹脂製成形品は、必要に応じてアル
カリ水等を用いて洗浄した後、湿式粉砕等の方法で粉砕
ないし破砕し、さらに必要に応じて、金属、他樹脂等の
不純物の分離および／または乾燥の後処理を施ことによ
って、所定の粉砕物（１）を得ることができる。

【００１１】本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造するた
めの溶融混合に際して、使用する粉砕物（１）の形状と
しては、必ずしも限られるものではないが、フレーク状
が一般的である。フレーク状粉砕物の平均粒径としては
１〜５０ｍｍが好ましく、３〜２０ｍｍがさらに好まし
い。また、その平均厚みとしては５０〜２０００μｍが
好ましく、１００〜７００μｍがさらに好ましい。ま
た、粉砕後にペレット化したものを溶融混合に使用して
もよい。

【００１２】本発明で使用する多層構造重合体粒子
（２）は、硬質層を最外層として有しかつゴム層を内部
に有することを特徴とする。ここでいうゴム層とはガラ
ス転移点温度（以下、Ｔｇと称する）が２５℃以下の重
合体層、硬質層とはＴｇが２５℃より高い重合体層のこ
とを表す。

【００１３】本発明で使用する多層構造重合体粒子
（２）は、コア／シェルと称されている層構造、すなわ
ち、外層により内層が覆われている内層／外層構造を一
般的には有し、２層または３層で構成されていても４層
以上で構成されていてもよい。２層構造の場合は、ゴム
層（中心層）／硬質層（最外層）の構成であり、３層構
造の場合は、硬質層（中心層）／ゴム層（中間層）／硬
質層（最外層）、ゴム層（中心層）／ゴム層（中間層）
／硬質層（最外層）またはゴム層（中心層）／硬質層
（中間層）／硬質層（最外層）の構成であり、４層構造
の場合には、例えば、ゴム層（中心層）／硬質層（中間
層）／ゴム層（中間層）／硬質層（最外層）の構成であ
る。

【００１４】ただし、本発明で使用する多層構造重合体
粒子（２）は、内層が部分的に外層に包まれている態
様、内層中または粒子中に微小空隙（マイクロボイド、
ボイド、キャビティーを包含する）を１つ以上有するよ
うな態様、内層中または粒子中に微小空隙を１つ以上有
し該空隙が粒子の外側の空間と連結する通路を１つ以上
有するような態様、等をも包含する。なお、本発明にお
いて用いられる用語「粒子」は、高分子化学において一
般的に有する概念を完全に包含している。

【００１５】本発明における多層構造重合体粒子（２）
のゴム層の組成については特に規制されないが、構成す
るのに好ましい重合体としては、たとえば、ポリブタジ
エン、ポリイソプレン、ブタジエン−イソプレン共重合
体、ポリクロロプレン、スチレン−ブタジエン共重合
体、アクリロニトリル−イソプレン共重合体、スチレン
−イソプレン共重合体、アクリル酸エステル−ブタジエ
ン共重合体、アクリル酸エステル−イソプレン共重合体
などの共役ジエン系重合体；該共役ジエン系重合体の水
素添加物；エチレン−プロピレン共重合体などのオレフ
ィン系ゴム；ポリアクリル酸エステルなどのアクリル系
ゴム；ポリオルガノシロキサン；熱可塑性エラストマ
ー；エチレン系アイオノマー共重合体などが挙げられ、
これらは１種または２種以上で使用される。中でも、ア
クリル系ゴム、共役ジエン系重合体または共役ジエン系
重合体の水素添加物が好ましい。

【００１６】上記のアクリル系ゴムを形成させる重合で
用いられるアクリル酸エステルとしては、例えば、アク
リル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピ
ル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシ
ル、アクリル酸オクチル等のアクリル酸アルキルエステ
ルなどが挙げられる。中でも、アクリル酸ブチルまたは
アクリル酸２−エチルヘキシルが好ましい。

【００１７】上記のアクリル系ゴムまたは上記の共役ジ
エン系重合体を製造するための、主としてアクリル酸エ
ステルおよび／または共役ジエン系化合物からなる単量
体系の重合において、必要に応じて、これらの主成分に
加えて、他の単官能性の重合性単量体を共重合させるこ
とができる。共重合させうる他の単量体としては、メタ
クリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プ
ロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸アミル、メ
タクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシ
ル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸オクチ
ル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシル、メタ
クリル酸オクタデシル、メタクリル酸フェニル、メタク
リル酸ベンジル、メタクリル酸ナフチル、メタクリル酸
イソボルニル等のメタクリル酸エステル；スチレン、α
−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニ
トリル等が挙げられる。これらの他の単官能性の重合性
単量体の量は、ゴム層を形成する重合性単量体全体の２
０重量％以下であることが望ましい。

【００１８】本発明で用いられる多層構造重合体粒子
（２）の一部を構成するゴム層は、ゴム弾性を発現させ
るために架橋した分子鎖構造を有していることが好まし
く、また、ゴム層の分子鎖とそれに隣接する層中の分子
鎖が化学結合によりグラフトされていることが好まし
い。そのためには、ゴム層を形成するための単量体系の
重合において、少量の多官能性の重合性単量体を架橋剤
またはグラフト剤として併用することが望ましい場合が
ある。多官能性の重合性単量体は、分子内に炭素−炭素
間二重結合を２個以上有する単量体であり、例えば、ア
クリル酸、メタクリル酸、桂皮酸等の不飽和カルボン酸
とアリルアルコール、メタリルアルコール等の不飽和ア
ルコールまたはエチレングリコール、ブタンジオール等
のグリコールとのエステル；フタル酸、テレフタル酸、
イソフタル酸、マレイン酸等のジカルボン酸と前記の不
飽和アルコールとのエステルなどが包含され、具体的に
は、アクリル酸アリル、アクリル酸メタリル、メタクリ
ル酸アリル、メタクリル酸メタリル、桂皮酸アリル、桂
皮酸メタリル、マレイン酸ジアリル、フタル酸ジアリ
ル、テレフタル酸ジアリル、イソフタル酸ジアリル、ジ
ビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリ
レート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキ
サンジオールジ（メタ）アクリレート等が例示される。
なお、前記の用語「ジ（メタ）アクリレート」は、「ジ
アクリレート」と「ジメタクリレート」との総称を意味
する。多官能性の重合性単量体は、単独でも、複数種を
組み合わせても用いられる。中でも、メタクリル酸アリ
ルが好適に用いられる。ただし、多官能性の重合性単量
体の量が多すぎると、ゴムとしての性能を低下させ、ひ
いては、その場合の多層構造重合体粒子を使用して得ら
れる熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物の耐衝撃性を低
下させるので、多官能性の重合性単量体の使用量は、ゴ
ム層を形成する重合性単量体全体の１０重量％以下に止
めることが好ましい。なお、共役ジエン系化合物を主成
分とする単量体系を用いる場合には、それ自体が架橋点
あるいはグラフト点として機能するため、必ずしも多官
能性の重合性単量体を併用しなくてもよい。

【００１９】本発明において多層構造重合体粒子（２）
における硬質層を形成させるために使用されうる重合性
単量体としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタク
リル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブ
チル、メタクリル酸アミル、メタクリル酸ヘキシル、メ
タクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘ
キシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸デシル、
メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシル、メ
タクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリ
ル酸ナフチル、メタクリル酸イソボルニル等のメタクリ
ル酸エステル；スチレン、α−メチルスチレン等の芳香
族ビニル化合物；アクリロニトリル等が挙げられる。こ
れらの重合性単量体の中でも、メタクリル酸メチルもし
くはスチレンを単独で、またはその一方を主成分とする
２種以上のラジカル重合性単量体の組み合わせの形で使
用するのが好ましい。

【００２０】多層構造重合体粒子（２）におけるゴム層
の含量は、２０〜９５重量％の範囲内であることが好ま
しく、さらに好ましくは５０〜９０重量％である。ゴム
層を形成する重合体部分の量が少なすぎると柔軟性が不
足し、熱可塑性樹脂組成物にした場合における耐衝撃性
改善効果が少ない。また、最外層を形成する硬質重合体
部分の量が少なすぎると、多層構造重合体粒子（２）の
ハンドリング性が低下する。

【００２１】本発明において、多層構造重合体粒子
（２）の粒子径は特には制限されないが、０．０２〜２
μｍの範囲内であることが好ましく、０．０５〜０．５
μｍの範囲内であることがより好ましい。粒子径が小さ
すぎると多層構造重合体粒子のハンドリング性が低下
し、逆に大きすぎると熱可塑性樹脂組成物における耐衝
撃性改善効果が少ない。

【００２２】本発明において使用する多層構造重合体粒
子（２）を製造するための重合法については、特に制限
がなく、たとえば、通常の乳化重合に準じることによ
り、球状の多層構造重合体粒子を容易に得ることができ
る。乳化重合法においては、公知の手段に従い、オクチ
ルメルカプタン、ラウリルメルカプタン等の連鎖移動剤
を必要に応じて用いることができる。なお、乳化重合
後、ポリマーラテックスからの多層構造重合体粒子の分
離取得は、公知の方法に従って、たとえば凝固乾燥によ
って行うことができる。

【００２３】なお、本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造
するための溶融混合に際して、使用する多層構造重合体
粒子（２）の形態は、特に限定されるものではなく、例
えば、相互に最外層部分で融着した状態のペレット状で
もよく、また、パウダー状、グラニュー状のものでもよ
い。

【００２４】本発明の熱可塑性樹脂組成物における多層
構造重合体粒子（２）の使用量は、耐衝撃性、耐熱性お
よび機械的強度の点から、熱可塑性ポリエステル樹脂か
らなる成形品の粉砕物（１）の１００重量部に対して１
〜３０重量部の範囲内であることが好ましい。耐衝撃性
が高度に要求される場合には、２〜３０重量部の範囲と
することが好ましい。ただし、多層構造重合体粒子
（２）の使用量が多すぎると、得られる熱可塑性樹脂組
成物の耐衝撃性あるいは柔軟性は向上するものの、弾性
率および耐熱性が低下し、本来有している熱可塑性ポリ
エステル樹脂の特長が損なわれることがあるため、好ま
しくない。

【００２５】本発明の熱可塑性樹脂組成物は、上記の熱
可塑性ポリエステル樹脂からなる成形品の粉砕物（１）
および多層構造重合体粒子（２）を、所望により他の成
分と共に、溶融条件下で混合することにより得ることが
できる。粉砕物（１）および多層構造重合体粒子（２）
の混合方法としては、それぞれの所定量を、所望により
他の成分と共に１段階で溶融混合する方法、粉砕物
（１）の一部と多層構造重合体粒子（２）を、所望によ
り他の成分と共に溶融混合してマスターバッチを得た
後、このマスターバッチと粉砕物（１）の残部を、所望
により他の成分と共に溶融混合する方法などを採用する
ことができる。これらの中でも、後者の２段階で溶融混
合する方法が、多層構造重合体粒子（２）の分散性をよ
り向上させやすく、耐衝撃性の改善効果が効果的に発揮
されやすいことから好ましい。粉砕物（１）と多層構造
重合体粒子（２）を溶融混合する方法としては、特に制
限されることなく、樹脂同士の溶融混合のために通常用
いられている公知の方法を適用することができる。その
際の溶融混練装置としては、加熱ロール機、加熱ニーダ
ー機、スクリュー型押出機（エクストルーダー）等を使
用することができる。例えば、粉砕物（１）および多層
構造重合体粒子（２）を、所望により他の添加剤と共
に、スクリュー型押出機等を用いて、例えば、２４０〜
３００℃の温度で溶融混練することができる。

【００２６】本発明の熱可塑性樹脂組成物には、所望に
応じて、顔料、流動調整剤、ブロッキング防止剤、安定
剤、ベンゾイン、帯電防止剤、可塑剤等が含有されてい
てもよい。上記の安定剤としては、酸化防止剤、熱安定
剤、紫外線吸収剤などを挙げることができる。酸化防止
剤または熱安定剤としては、例えば、立体障害のあるフ
ェノール類、ヒドロキノン類、ホスフェート類等の１種
または２種以上を使用することができる。また、紫外線
吸収剤としては、例えば、各種の置換レゾルシノール、
サリチル酸塩、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノン等
の１種または２種以上を使用することができる。また、
本発明の熱可塑性樹脂組成物には、再生品ではない熱可
塑性ポリエステル樹脂を少量混合してもよい。なお、熱
可塑性樹脂組成物を製造するための溶融混合時における
上記の任意の添加剤の使用形態としては、特に限定され
るものではなく、添加剤をそのまま添加してもよく、ま
た、添加剤を熱可塑性樹脂組成物の一部に高濃度に配合
してマスターバッチを得、該添加剤のマスターバッチを
成形時等の任意の時点で熱可塑性樹脂組成物の残部にブ
レンドしてもよい。

【００２７】多層構造重合体粒子（２）は、本発明の熱
可塑性樹脂組成物中において、０.０３〜１μｍの範囲
内の平均粒子径で分散していることが、耐衝撃性が特に
良好となる点で好ましい。なお、樹脂組成物中の多層構
造重合体粒子の一部は、相互に凝集して存在していても
差し支えない。

【００２８】本発明の熱可塑性樹脂組成物中で分散して
分布している多層構造重合体粒子（２）は完全には溶融
しないこともあるが、組成物全体としては溶融流動性に
優れており、射出成形、押出成形、圧縮成形、ブロー成
形、カレンダー成形、流延成形等の任意の成形法によっ
て、所望の形状・寸法の成形品にすることができる。

【００２９】本発明の熱可塑性樹脂組成物は、各種の成
形用材料として使用することができるが、耐衝撃性、力
学的強度および耐熱性に優れているので、重量が１ｋｇ
以上、好ましくは５ｋｇ以上のパネル、パレット、トラ
ックの側板、コンテナー等の大型成形品の成形用材料と
して特に有用である。

【００３０】

【実施例】次に、本発明の実施例を示すが、本発明はこ
れにより限定されるものではない。なお、実施例におけ
る物性値測定および成形品評価は次に示す方法（１）〜
（５）で行った。

【００３１】（１）粒子径：多層構造重合体粒子の粒子
径については、レーザー粒径解析装置（大塚電子社製
「ＰＡＲ−III」）を用いて、動的光散乱法により平均
値を測定した。

【００３２】（２）ガラス転移温度：ＤＳＣ（メトラー
社製「ＴＡ−４０００」）を用い、昇温速度１０℃／ｍ
ｉｎの条件で測定した。

【００３３】（３）極限粘度：再生ポリエチレンテレフ
タレートのサンプル１ｇをヘキサフルオロイソプロパノ
ール溶媒１００ｍｌに溶解して、３０℃で測定した。

【００３４】（４）プレートの耐衝撃性試験（デュポン
式耐衝撃性試験）：ＪＩＳ Ｋ５４００の第６．１３．
３項に記載の方法に従って落球衝撃試験を実施した。こ
こで採用したおもり（落球）の重量は１ｋｇおよび２ｋ
ｇの２種類である。評価結果の数値は、おもりの所定の
落下高さの条件で評価した時に破壊されたサンプル数で
ある（試験数は５）。

【００３５】（５）パレットの特性評価：作製したパレ
ットについて、下記（ａ）〜（ｄ）の方法にて評価を行
った。

【００３６】（ａ）外観：下記の判断基準にて、目視に
て評価した。 ×：パレットの表面の光沢が極めて低いか、または離型
ムラ、成形時の割れによる欠け等があり、外観が不良で
あるため、実用に耐えないと判断される。 ○：特に問題はなく、外観が良好である。 △：上記×と○の中間的状況。

【００３７】（ｂ）耐衝撃性：パレットを２３℃にて、
０．７５ｍの高さから水平に落下させて破損の有無を目
視で判定した。この操作を１０個のパレットについて行
い、下記の評価基準により判定した。 ×：１０個中５個以上のパレットについて破損が明らか
に認められ、実用に耐えないと判断される。 ○：１０個のパレットのすべてについて、破損は全く認
められず、極めて良好。 △：上記×と○の中間的状況。

【００３８】（ｃ）曲げ強度：パレットについて、２３
℃の温度で、荷重１０００ｋｇ、圧縮速度１２ｍｍ／
分、間隔９００ｍｍの条件下に、たわみ量を測定した。
この操作を１０個のパレットに対して行い、下記の評価
基準により判定した。 ×：１０個中５個以上のパレットについて、たわみ量が
１５ｍｍを超え、高強度パレットとして使用するには不
適当であると判断される。 ○：１０個のパレットのすべてについて、たわみ量が１
０ｍｍ未満となり、極めて良好である。 △：上記×と○の中間的状況。

【００３９】（ｄ）耐熱性：４０〜６０℃の高温環境下
における長期使用の可否を評価するために、次のような
加速試験を行った。パレットを７０℃にて１６８時間放
置した後、２３℃にて、０．５０ｍの高さから水平に落
下させて破損の有無を目視により判定した。この操作を
１０個のパレットについて行い、下記の評価基準により
判定した。 ×：１０個中５個以上のパレットについて破損が明らか
に認められ、耐熱性パレットとして実用に耐えないと判
断される。 ○：１０個のパレットのすべてについて、破損は全く認
められず、耐熱性パレットとして極めて良好。 △：上記×と○の中間的状況。

【００４０】参考例１（多層構造重合体粒子（Ａ−１）
の製造例） 撹拌翼、冷却管および滴下ロートを装着した重合器に、
窒素雰囲気下で、蒸留水６００重量部、乳化剤としての
ラウリルザルコシン酸ナトリウム０．１６８重量部およ
びステアリン酸ナトリウム２．１重量部を加え、７０℃
に加熱して均一に溶解させた。次いで、同温度におい
て、アクリル酸ブチル１５０重量部および多官能性の重
合性単量体としてのメタクリル酸アリル１．５重量部を
加え、３０分間撹拌した後、ペルオキソ二硫酸カリウム
０．１５重量部を加えて重合を開始させた。４時間後、
ガスクロマトグラフィーで各単量体がすべて消費された
ことを確認した。このようにして、共重合体ラテックス
を得た。次いで、重合器中の共重合体ラテックスにペル
オキソ二硫酸カリウム０．３重量部を加えた後、メタク
リル酸メチル５０重量部を滴下ロートより２時間かけて
滴下した。滴下終了後、７０℃で、さらに３０分間撹拌
下に反応を続け、単量体が消費されたことを確認して重
合を終了させた。このようにして得られたラテックスに
おける粒子径は０．２３μｍであった。

【００４１】得られたラテックスを−２０℃に２４時間
冷却して凝集させた後、凝集物を取り出し、８０℃の熱
水で３回洗浄した。さらに、５０℃で２日間減圧乾燥し
て、多層構造重合体粒子（Ａ−１）を得た。得られた多
層構造重合体粒子（Ａ−１）は、アクリル酸ブチルを主
成分とするアクリル系ゴム（Ｔｇ＝−５４℃）を内層と
し、ポリメタクリル酸メチル（Ｔｇ＝１０５℃）を硬質
最外層とする粒子径０．２３μｍのコア／シェル型２層
構造の粒子であった。

【００４２】参考例２（多層構造重合体粒子（Ａ−２）
の製造例） オートクレーブに蒸留水２００重量部、乳化剤としての
オレイン酸ナトリウム４．０重量部、ロンガリット（ホ
ルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート）０．２６
７重量部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム０．１
３重量部および硫酸第一鉄７水和物０．００８重量部を
仕込み、撹拌下、窒素置換をしながら５０℃に昇温し
た。３０分後にブタジエン８０重量部を加え、さらに３
０分間、この温度を保持しながら撹拌を続けた。次い
で、同温度で、クメンハイドロパーオキシド０．１重量
部を加えて重合を開始させた。４時間後、ガスクロマト
グラフィーで単量体がすべて消費されたことを確認し
た。このようにして重合体ラテックスを得た。次に、得
られた重合体ラテックスを、窒素雰囲気下に、撹拌翼、
冷却管および滴下ロートを装着した重合器に移し、７０
℃に昇温した。さらに、ペルオキソ二硫酸カリウム０．
１重量部を加えた後、メタクリル酸メチル２０重量部お
よびスチレン５重量部の混合物を滴下ロートより２時間
かけて滴下した。滴下終了後、７０℃で、さらに３０分
間撹拌下に反応を続け、単量体が消費されたことを確認
して重合を終了させた。このようにして得られたラテッ
クスにおける粒子径は０．１５μｍであった。

【００４３】得られたラテックスを−２０℃に２４時間
冷却して凝集させた後、凝集物を取り出し、８０℃の熱
水で３回洗浄した。さらに、５０℃で２日間減圧乾燥し
て、多層構造重合体粒子（Ａ−２）を得た。得られた多
層構造重合体粒子（Ａ−２）は、ブタジエン系ゴム（Ｔ
ｇ＝−１０２℃）を主成分とする内層を有し、メタクリ
ル酸メチルを主成分とする硬質最外層（Ｔｇ＝１０５
℃）を有する粒子径０．１５μｍのコア／シェル型２層
構造の粒子であった。

【００４４】参考例３（多層構造重合体粒子（Ａ−３）
の製造例） 撹拌翼、冷却管および滴下ロートを装着した重合器に、
窒素雰囲気下で、蒸留水６００重量部、乳化剤としての
ラウリルザルコシン酸ナトリウム０．１５重量部および
ステアリン酸ナトリウム１．３重量部を加え、７０℃に
加熱して均一に溶解させた。次いで、同温度において、
アクリル酸ブチル１５０重量部、架橋剤としてのヘキサ
ンジオールジアクリレート０．５重量部および多官能性
の重合性単量体としての桂皮酸アリル１．０重量部を加
え、３０分間撹拌した後、ペルオキソ二硫酸カリウム
０．１５重量部を加えて重合を開始させた。４時間後、
ガスクロマトグラフィーで各単量体がすべて消費された
ことを確認した。このようにして共重合体ラテックスを
得た。次いで、得られた共重合体ラテックスにペルオキ
ソ二硫酸カリウム０．３重量部を加えた後、メタクリル
酸メチル４０重量部およびメタクリル酸グリシジル１０
重量部の混合物を滴下ロートより２時間かけて滴下し
た。滴下終了後、７０℃で、さらに３０分間撹拌下に反
応を続け、単量体が消費されたことを確認して重合を終
了した。このようにして得られたラテックスにおける粒
子径は０．２２μｍであった。

【００４５】得られたラテックスを−２０℃に２４時間
冷却して凝集させた後、凝集物を取り出し、８０℃の熱
水で３回洗浄した。さらに、５０℃で２日間減圧乾燥し
て、多層構造重合体粒子（Ａ−３）を得た。得られた多
層構造重合体粒子（Ａ−３）は、アクリル酸ブチルを主
成分とするアクリル系ゴム（Ｔｇ＝−５４℃）を内層と
し、メタクリル酸メチルを主成分とする硬質最外層（Ｔ
ｇ＝１０３℃）とする粒子径０．２２μｍのコア／シェ
ル型２層構造の粒子であった。

【００４６】参考例４（多層構造重合体粒子（Ａ−４）
の製造例） 撹拌翼、冷却管および滴下ロートを装着した重合器に、
窒素雰囲気下で、蒸留水６００重量部、乳化剤としての
ラウリルザルコシン酸ナトリウム０．１３６重量部およ
びステアリン酸ナトリウム１．７重量部を加え、７０℃
に加熱して均一に溶解させた。次いで、同温度におい
て、アクリル酸ブチル１００重量部、アクリル酸２−エ
チルヘキシル６０重量部および多官能性の重合性単量体
としてのメタクリル酸アリル２．０重量部を加え、３０
分間撹拌した後、ペルオキソ二硫酸カリウム０．１５重
量部を加えて重合を開始させた。４時間後、ガスクロマ
トグラフィーで各単量体がすべて消費されたことを確認
した。このようにして共重合体ラテックスを得た。次い
で、得られた共重合体ラテックスにペルオキソ二硫酸カ
リウム０．３重量部を加えた後、メタクリル酸メチル４
５重量部、メタクリル酸５重量部および連鎖移動剤とし
てのｎ−オクチルメルカプタン０．１重量部の混合物を
滴下ロートより２時間かけて滴下した。滴下終了後、７
０℃で、さらに３０分間撹拌下に反応を続け、単量体が
消費されたことを確認して重合を終了させた。このよう
にして得られたラテックスにおける粒子径は０．２０μ
ｍであった。

【００４７】得られたラテックスを−２０℃に２４時間
冷却して凝集させた後、凝集物を取り出し、８０℃の熱
水で３回洗浄した。さらに、５０℃で２日間減圧乾燥し
て、多層構造重合体粒子（Ａ−４）を得た。得られた多
層構造重合体粒子（Ａ−４）は、アクリル酸ブチルを主
成分とするアクリル系ゴム（Ｔｇ＝−５４℃）を内層と
し、メタクリル酸メチルを主成分とする硬質最外層（Ｔ
ｇ＝１０５℃）を含有する粒子径０．２０μｍのコア／
シェル型２層構造の粒子であった。

【００４８】参考例５（ＰＥＴボトルの粉砕物（Ｂ）の
製造例） 分別回収された、一般消費者にて使用された飲料用等の
ＰＥＴボトルを主体とする使用済みのボトル群から、Ｘ
線を用いて、他の素材のボトルを除いた。次に、得られ
たＰＥＴボトル群を弱アルカリ性水溶液および水にて洗
浄した後、湿式粉砕に付した。さらに比重差を利用し
て、ポリエチレンテレフタレート以外の樹脂片や金属片
を分離することによって、ＰＥＴボトルの粉砕物（Ｂ）
を得た。該粉砕物の形状は、平均径が５．０ｍｍ、平均
厚みが３００μｍのフレーク状であった。また、粉砕物
の形態で回収されたポリエチレンテレフタレートの極限
粘度は０．７５ｄｌ／ｇであった。

【００４９】実施例１（熱可塑性樹脂組成物の調製例、
プレートの製造例） 前記の粉砕物（Ｂ）５０重量部、多層構造重合体粒子
（Ａ−１）５０重量部、ヒンダードフェノール系酸化防
止剤（チバガイギー社製、商品名「イルガノックス１０
１０」）０．５重量部およびパラフィン系ワックス（日
本精蝋（株）社製；融点６９℃）１．１重量部を混合
し、二軸押出機を用いて、２８０℃の温度で溶融混合す
ることによって、ペレット状のマスターバッチ（Ｃ−
１）を得た。小型射出成形機を用いて樹脂温度２８０
℃、金型温度３０℃の条件にて、前記の粉砕物（Ｂ）お
よび前記のマスターバッチ（Ｃ−１）を８０：２０の重
量比で溶融混合すると共に射出成形した。このようにし
て、再生ポリエチレンテレフタレートと多層構造重合体
粒子からなる熱可塑性樹脂組成物からなるプレート（大
きさ：１０ｃｍ×１０ｃｍ；厚さ：１ｍｍ）を作製し
た。作製したプレートを用い、落球衝撃試験法による耐
衝撃性の試験を行った。得られた評価結果を下記の表１
に示す。

【００５０】実施例２（熱可塑性樹脂組成物の調製例、
プレートの製造例） 実施例１において、多層構造重合体粒子（Ａ−１）の代
りに同重量の多層構造重合体粒子（Ａ−２）を使うこと
以外は同様にして、ペレット状のマスターバッチ（Ｃ−
２）を得た。小型射出成形機を用いて樹脂温度２８０
℃、金型温度３０℃の条件にて、前記の粉砕物（Ｂ）お
よび前記のマスターバッチ（Ｃ−２）を９０：１０の重
量比で溶融混合すると共に射出成形した。このようにし
て、再生ポリエチレンテレフタレートと多層構造重合体
粒子からなる熱可塑性樹脂組成物からなるプレート（大
きさ：１０ｃｍ×１０ｃｍ；厚さ：１ｍｍ）を作製し
た。作製したプレートを用い、落球衝撃試験法による耐
衝撃性の試験を行った。得られた評価結果を下記の表１
に示す。

【００５１】実施例３（熱可塑性樹脂組成物の調製例、
プレートの製造例） 前記の粉砕物（Ｂ）４０重量部、多層構造重合体粒子
（Ａ−３）６０重量部、ヒンダードフェノール系酸化防
止剤（チバガイギー社製、商品名「イルガノックス１０
１０」）０．５重量部およびパラフィン系ワックス（日
本精蝋（株）社製；融点６９℃）１．１重量部を混合
し、二軸押出機を用いて、２８０℃の温度で溶融混合す
ることによって、ペレット状のマスターバッチ（Ｃ−
３）を得た。小型射出成形機を用いて樹脂温度２８０
℃、金型温度３０℃の条件にて、前記の粉砕物（Ｂ）お
よび前記のマスターバッチ（Ｃ−３）を９５：５の重量
比で溶融混合すると共に射出成形した。このようにし
て、再生ポリエチレンテレフタレートと多層構造重合体
粒子からなる熱可塑性樹脂組成物からなるプレート（大
きさ：１０ｃｍ×１０ｃｍ；厚さ：１ｍｍ）を作製し
た。作製したプレートを用い、落球衝撃試験法による耐
衝撃性の試験を行った。得られた評価結果を下記の表１
に示す。

【００５２】実施例４（熱可塑性樹脂組成物の調製例、
プレートの製造例） 前記の粉砕物（Ｂ）９０重量部、多層構造重合体粒子
（Ａ−４）１０重量部、ヒンダードフェノール系酸化防
止剤（チバガイギー社製、商品名「イルガノックス１０
１０」）０．１重量部およびパラフィン系ワックス（日
本精蝋（株）社製；融点６９℃）０．１重量部を混合
し、二軸押出機を用いて、２８０℃の温度で溶融混合す
ることによって、ペレット状の熱可塑性樹脂組成物を得
た。この熱可塑性樹脂組成物を、小型射出成形機を用い
て、樹脂温度２８０℃、金型温度３０℃の条件にて射出
成形した。このようにして、再生ポリエチレンテレフタ
レートと多層構造重合体粒子からなる熱可塑性樹脂組成
物からなるプレート（大きさ：１０ｃｍ×１０ｃｍ；厚
さ：１ｍｍ）を作製した。作製したプレートを用い、落
球衝撃試験法による耐衝撃性の試験を行った。得られた
評価結果を下記の下記の表１に示す。

【００５３】比較例１（再生ポリエチレンテレフタレー
トからのプレートの製造例） 前記の粉砕物（Ｂ）１００重量部、ヒンダードフェノー
ル系酸化防止剤（チバガイギー社製、商品名「イルガノ
ックス１０１０」）０．５重量部およびパラフィン系ワ
ックス（日本精蝋（株）社製；融点６９℃）１．１重量
部を混合し、二軸押出機を用いて、２８０℃の温度で溶
融混合することによって、ペレット状のマスターバッチ
（Ｃ−４）を得た。小型射出成形機を用いて樹脂温度２
８０℃、金型温度３０℃の条件にて、前記の粉砕物
（Ｂ）および前記のマスターバッチ（Ｃ−４）を８０：
２０の重量比で溶融混合すると共に射出成形した。この
ようにして、再生ポリエチレンテレフタレートからなる
プレート（大きさ：１０ｃｍ×１０ｃｍ；厚さ：１ｍ
ｍ）を作製した。作製したプレートを用い、落球衝撃試
験法による耐衝撃性の試験を行った。得られた評価結果
を下記の表１に示す。

【００５４】

【表１】

【００５５】上記の表１から、本発明に従う実施例１〜
４で得られた熱可塑性樹脂組成物は、多層構造重合体粒
子を含有しない点で本発明とは相違する比較例１の再生
ポリエステル樹脂に比べて、耐衝撃性が大幅に改良され
ていることがわかる。

【００５６】実施例５（熱可塑性樹脂組成物の調製例、
大型パレットの製造例） 前記の粉砕物（Ｂ）８０重量部および実施例１で得られ
たものと同じマスターバッチ（Ｃ−１）２０重量部を、
ベント付き射出成形機上に備え付けた混合機にてドライ
ブレンドし、スクリュー式の材料供給装置を用いて該成
形機に供給した。次いで、樹脂温度２８０℃、金型温度
３０℃の条件にて溶融混合すると共に射出成形すること
によってプレート部材および脚部材をそれぞれ作製し、
これらを用いて重さ１５ｋｇのパレットを組み立てた。
得られたパレットの評価結果を下記の表２に示す。

【００５７】比較例２（再生ポリエチレンテレフタレー
トからの大型パレットの製造例） 前記の粉砕物（Ｂ）８０重量部および比較例１で得られ
たものと同じマスターバッチ（Ｃ−４）２０重量部を、
ベント付き射出成形機上に備え付けた混合機にてドライ
ブレンドし、スクリュー式の材料供給装置を用いて該成
形機に供給した。次いで、樹脂温度２８０℃、金型温度
３０℃の条件にて溶融混合すると共に射出成形すること
によってプレート部材および脚部材をそれぞれ作製し、
これらを用いて重さ１５ｋｇのパレットを組み立てた。
得られたパレットの評価結果を下記の表２に示す。

【００５８】

【表２】

【００５９】上記の表２から、本発明に従う実施例５で
得られた熱可塑性樹脂組成物からなるパレットは、多層
構造重合体粒子を含有しない点で本発明とは相違する比
較例２で得られた再生ポリエステル樹脂からなるパレッ
トに比べて、耐衝撃性が改良されていることがわかる。
また、かかる本発明に従う実施例５のパレットは、外
観、曲げ強度および耐熱性に優れることがわかる。

【００６０】

【発明の効果】本発明によれば、使用済みＰＥＴボトル
などの回収された成形品から得られる再生ポリエステル
樹脂を基本成分とするにも拘らず耐衝撃性に優れるた
め、本来の優れた耐熱性および機械的強度と相まって、
成形用材料として好適な熱可塑性樹脂組成物が提供され
る。該熱可塑性樹脂組成物はパレット等の大型成形品の
素材としても利用できるため、本発明によって、再生ポ
リエステル樹脂の利用範囲を拡大することができ、資源
の有効活用および環境汚染の防止が可能となる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 51:04）

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性ポリエステル樹脂からなる成形
   品の粉砕物（１）および硬質層を最外層として有すると
   ともにゴム層を内部に有する多層構造重合体粒子（２）
   を溶融条件下に混合してなる熱可塑性樹脂組成物。
2. 【請求項２】 粉砕物（１）の一部と多層構造重合体粒
   子（２）を溶融混合してマスターバッチを得、次いで該
   マスターバッチと粉砕物（１）の残部を溶融混合してな
   る請求項１記載の熱可塑性樹脂組成物。
3. 【請求項３】 請求項１または２記載の熱可塑性樹脂組
   成物からなる成形用材料。
4. 【請求項４】 請求項１または２記載の熱可塑性樹脂組
   成物からなるパレット。
5. 【請求項５】 熱可塑性ポリエステル樹脂からなる成形
   品の粉砕物（１）を溶融後、所定形状に成形することに
   よって再生ポリエステル樹脂系成形品を製造するに際
   し、該粉砕物の溶融時に、硬質層を最外層として有する
   とともにゴム層を内部に有する多層構造重合体粒子
   （２）を配合することを特徴とする再生ポリエステル樹
   脂系成形品の製造方法。