JPH1170557A

JPH1170557A - 熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH1170557A
Application number: JP14593198A
Authority: JP
Inventors: Hisashi Tawara; 久志田原; Takayuki Ito; 尊之伊藤
Original assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Current assignee: Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Priority date: 1997-06-17
Filing date: 1998-05-27
Publication date: 1999-03-16

Abstract

(57)【要約】【課題】特別な装置を必要とせずにヒケの発生を抑制す
ることができる、熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方
法を提供する。【解決手段】金型に設けられたキャビティ内に溶融熱可
塑性樹脂を導入することによって、突起部を有する成形
品を成形する方法は、成形品の突起部を形成するための
金型部分１７，１８に対向した金型の部分におけるキャ
ビティを構成する面１６Ｂ，１６Ｃは、２×１０^-2ｃａ
ｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有する厚さ
０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子１６から構成されてお
り、使用する熱可塑性樹脂の種類（非晶性の熱可塑性樹
脂、結晶性の熱可塑性樹脂、ポリマーアロイ材料）に応
じて、金型温度Ｔを設定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂から
成る成形品の製造方法に関し、特に、成形品にヒケが発
生することを効果的に防止し得る、熱可塑性樹脂から成
る成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形する
ための金型（以下、単に金型と呼ぶ）は、通常、金型に
設けられた中空部分であるキャビティ内に溶融熱可塑性
樹脂（以下、単に溶融樹脂と呼ぶ場合がある）を射出、
注入あるいは充填する際の高い圧力によっても変形しな
い金属材料、例えば、炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニ
ウム合金、銅合金から作製されている。そして、金型に
設けられたキャビティ内に溶融樹脂を射出、注入あるい
は充填することで、所望の形状を有し、しかも金型のキ
ャビティを構成する面（以下、便宜上、金型のキャビテ
ィ面と呼ぶ）が転写された成形品を得ている。尚、金型
に設けられたキャビティ内に溶融樹脂を射出、注入ある
いは充填することを、以下、総称して、金型に設けられ
たキャビティ内に溶融樹脂を導入するという。

【０００３】熱可塑性樹脂は、大きくは２種類の樹脂、
即ち、非晶性の熱可塑性樹脂と結晶性の熱可塑性樹脂に
分類される。非晶性の熱可塑性樹脂においては、ガラス
転移温度Ｔ_gを前後して熱可塑性樹脂の固化及び軟化が
発生する。他方、結晶性の熱可塑性樹脂においては、融
点Ｔ_m以上で溶融し、結晶化開始温度Ｔ_c以下で結晶が生
成し、発達し、熱可塑性樹脂の固化が生じる。

【０００４】このような金属製の金型を用いて成形を行
なう場合、成形品の表面状態を金型のキャビティ面の状
態に近づけることは容易でない。通常、金型は、導入さ
れた溶融樹脂に起因した圧力等の高い応力によっても変
形しない金属材料から作製されているが、これらの金属
材料は、また、熱伝導性に優れている。それ故、キャビ
ティ内に導入された溶融樹脂は金型のキャビティ面と接
触したとき、瞬時に冷却され始める。その結果、金型の
キャビティ面と接触した溶融樹脂の部分に固化層が形成
され、ウエルドマークやフローマーク等の外観不良が成
形品に生じ易いし、金型のキャビティ面の成形品表面へ
の転写不良といった問題も生じる。また、リブやボス等
の肉厚部を有する成形品においては、かかる肉厚部が設
けられた成形品面とは反対側の成形品面の部分であって
肉厚部と対向する部分に屡々ヒケが発生する。

【０００５】これらの問題点を解決するために、一般的
には、キャビティ内に溶融樹脂を高圧導入することで金
型のキャビティ面を無理矢理、成形品の表面に転写させ
る方法、あるいは又、金型温度を高温にして溶融樹脂の
固化層の発達を遅らせてウエルドマークやフローマーク
の発生を防止し、且つ、金型のキャビティ面の成形品表
面への転写性不良の発生を防止する方法がある。しかし
前者の方法においては、成形装置の大型化、金型自体の
大型化・肉厚化によるコストアップにつながると共に、
溶融樹脂の高圧導入により成形品内部に応力が残留し、
その結果、成形品の品質が低下するといった問題が発生
する。後者の方法においては、金型温度を成形に用いる
樹脂の荷重撓み温度よりもやや低めに設定して固化層の
発達を遅らせるために、キャビティ内の樹脂の冷却時間
が長くなる結果、成形サイクルが長くなり、生産性が低
下するといった問題があるし、金型温度が高いため、冷
却時の熱可塑性樹脂の収縮量が増加し、ヒケが一層大き
くなるといった問題もある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ヒケは、溶融樹脂の冷
却・固化に伴う樹脂の収縮が原因の１つであるため、通
常の射出成形法では避けられない不良現象である。この
ヒケの問題を解決するために、例えば射出成形時に半溶
融熱可塑性樹脂の体積収縮分を圧縮する方法、即ち、キ
ャビティの体積を樹脂収縮分だけ減少させる方法が提案
されている。あるいは又、金型のキャビティ内に導入さ
れた溶融樹脂の内部に不活性高圧流体を注入して中空部
を設け、中空部から金型のキャビティ面に向かう圧力を
樹脂に加えることによってヒケをなくす方法が提案され
ている。

【０００７】しかしながら、前者の方法の場合、特殊な
成形機及び精密な金型が必要とされ、また、金型内に油
圧配管や種々の装置を設ける等が必要であり、金型の大
型化及び設備や装置の追加等による成形品製造コスト増
加が避けられない。後者の方法の場合、キャビティ内に
導入された溶融樹脂内に高圧流体を注入するための装置
が必要とされる。しかも、中空部を形成できるような肉
厚部を成形品に設けるために、金型に肉厚部形成キャビ
ティ部を設ける必要がある。更には、溶融樹脂内部に高
圧流体を注入するため、キャビティ内の樹脂の冷却が遅
くなり、成形品の成形サイクルが長くなる場合があると
いった問題もある。

【０００８】従って、本発明の目的は、特別な装置を必
要とせずにヒケの発生を抑制することができ、成形品内
に残留する応力を少なくすることができ、金型のキャビ
ティを構成する面を確実に成形品の表面に転写すること
ができる、熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法を提
供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の第１の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成
形品の製造方法は、金型に設けられたキャビティ内に溶
融熱可塑性樹脂を導入することによって、突起部を有す
る成形品を成形する方法であって、成形品の突起部を形
成するための金型部分に対向した金型の部分におけるキ
ャビティを構成する面は、２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓ
ｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有する厚さ０．１ｍｍ乃至
１０ｍｍの入れ子から構成されており、使用する熱可塑
性樹脂の種類に応じて、以下の表１のとおりに金型温度
Ｔ（単位：゜Ｃ）を設定することを特徴とする。

【００１０】上記の目的を達成するための本発明の第２
の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法
は、金型に設けられたキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂
導入部から溶融熱可塑性樹脂を導入することによって成
形品を成形する方法であって、溶融熱可塑性樹脂導入部
に対向した金型の部分におけるキャビティを構成する面
は、２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝
導率を有する厚さ０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子から
構成されており、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じ
て、以下の表１のとおりに金型温度Ｔ（単位：゜Ｃ）を
設定することを特徴とする。

【００１１】

【表１】（１）ガラス転移温度Ｔ_g（単位：゜Ｃ）を有する非晶
性の熱可塑性樹脂を使用する場合：Ｔ_g−８０＜Ｔ＜Ｔ_g
−１０、好ましくはＴ_g−７０＜Ｔ＜Ｔ_g−１５、更に好
ましくはＴ_g−６０＜Ｔ＜Ｔ_g−２０（２）結晶化開始温度Ｔ_c（゜Ｃ）を有する結晶性の熱
可塑性樹脂を使用する場合：Ｔ_c−１３０＜Ｔ＜Ｔ_c−１
０、好ましくはＴ_c−１２０＜Ｔ＜Ｔ_c−１５、更に好ま
しくはＴ_c−１１０＜Ｔ＜Ｔ_c−２０（３）ガラス転移温度Ｔ_g（単位：゜Ｃ）を有する非晶
性の熱可塑性樹脂及び結晶性の熱可塑性樹脂から成るポ
リマーアロイ材料であって、非晶性の熱可塑性樹脂の含
有率（重量％）が結晶性の熱可塑性樹脂の含有率（重量
％）よりも高いポリマーアロイ材料を使用する場合：Ｔ
_g−９０＜Ｔ＜Ｔ_g−１０、好ましくはＴ_g−８０＜Ｔ＜
Ｔ_g−１５、更に好ましくはＴ_g−７０＜Ｔ＜Ｔ_g−２０（４）ガラス転移温度Ｔ_g（単位：゜Ｃ）を有する非晶
性の熱可塑性樹脂及び結晶性の熱可塑性樹脂から成るポ
リマーアロイ材料であって、非晶性の熱可塑性樹脂の含
有率（重量％）と結晶性の熱可塑性樹脂の含有率（重量
％）が同率であるポリマーアロイ材料を使用する場合：
Ｔ_g−１００＜Ｔ＜Ｔ_g−１０、好ましくはＴ_g−９０＜
Ｔ＜Ｔ_g−１５、更に好ましくはＴ_g−８０＜Ｔ＜Ｔ_g−
２０（５）非晶性の熱可塑性樹脂及び結晶化開始温度Ｔ
_c（゜Ｃ）を有する結晶性の熱可塑性樹脂から成るポリ
マーアロイ材料であって、結晶性の熱可塑性樹脂の含有
率（重量％）が非晶性の熱可塑性樹脂の含有率（重量
％）よりも高いポリマーアロイ材料を使用する場合：Ｔ
_c−１２０＜Ｔ＜Ｔ_c−１０、好ましくはＴ_c−１１０＜
Ｔ＜Ｔ_c−１５、更に好ましくはＴ_c−１００＜Ｔ＜Ｔ_c
−２０

【００１２】成形品にヒケが発生する原因は、キャビテ
ィ内での溶融樹脂の冷却・固化に伴う樹脂の収縮の他
に、金型のキャビティを構成する面（金型のキャビティ
面）に対する熱可塑性樹脂の密着性低下にもある。即
ち、キャビティ内に導入され、金型のキャビティ面と接
触した溶融樹脂が急冷されると、キャビティ内の熱可塑
性樹脂に固化層が急速に形成される。その結果、金型の
キャビティ面に対する熱可塑性樹脂の密着性が低下し、
金型のキャビティ面から熱可塑性樹脂が部分的に離れ、
成形品にヒケが発生する。本発明の熱可塑性樹脂から成
る成形品の製造方法においては、入れ子を配設し、しか
も、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じて金型温度を所
定の温度に設定することで、入れ子と接触した溶融樹脂
の急冷を防止することができる結果、キャビティ内の熱
可塑性樹脂に固化層が急速には形成されなくなる。尚、
金型温度とは、金型に設けられたキャビティ内に溶融熱
可塑性樹脂を導入する前の金型の設定温度であり、金型
を適切な加熱手段で加熱して定常状態となったときの金
型の温度である。それ故、金型のキャビティ面に対する
熱可塑性樹脂の密着性が低下することを抑制でき、金型
のキャビティ面から熱可塑性樹脂が部分的に離れること
を抑制できる結果、成形品にヒケが発生することを防止
することができる。尚、金型温度を表１に示す温度の下
限値以下とした場合、入れ子と接触した溶融樹脂の急冷
を防止することができなくなるため、キャビティ内の熱
可塑性樹脂に固化層が急速に形成され、ヒケの発生を防
止することができなくなる。一方、金型温度を表１に示
す温度の上限値以上とした場合、キャビティ内の樹脂の
冷却時間を延長しないと、成形品取り出し後に成形品が
変形することがある。それ故、成形サイクルの延長とい
った問題が発生することがある。

【００１３】一般に、突起部が形成された成形品の部分
は、他の部分と比較して肉厚であるが故に、樹脂の収縮
量が多く、突起部が形成された成形品面とは反対側の成
形品面の部分であって突起部と対向する部分に屡々ヒケ
が発生する。本発明の第１の態様に係る熱可塑性樹脂か
ら成る成形品の製造方法においては、成形品の突起部を
形成するための金型部分に対向した金型の部分における
キャビティを構成する面を入れ子によって構成すること
により、突起部が形成された成形品面とは反対側の部分
であって成形品面の突起部と対向する部分におけるヒケ
の発生を効果的に防止することができる。尚、ヒケが改
善されたかかる成形品の部分におけるヒケ量（ヒケの深
さ）は２０μｍ以下である。ヒケの有無は人間の目で成
形品の表面を観察することによって容易に確認すること
ができ、２０μｍを越えるとヒケが目立ってくる。

【００１４】突起部が設けられた成形品の部分の近傍で
あって突起部が設けられていない部分の成形品厚さをｔ
₀（単位：ｍｍ）としたとき、１≦ｔ₀≦５であることが
好ましい。ｔ₀の値が１ｍｍ未満ではヒケが発生し難
い。一方、ｔ₀の値が５ｍｍを超える場合には、金型の
キャビティ面に対する熱可塑性樹脂の密着性の低下に起
因したヒケの発生よりも、キャビティ内の熱可塑性樹脂
の収縮に起因したヒケが主となるため、本発明の成形品
の製造方法によってもヒケの発生を防止することが困難
となる場合がある。

【００１５】突起部を、成形品に剛性や強度を形状的に
付与するためのリブから構成する態様とすることができ
る。この場合、リブが設けられた成形品の部分の近傍で
あってリブが設けられていない部分の成形品厚さをｔ₀
（単位：ｍｍ）としたとき、ｔ₀の値に関係なく、リブ
の幅Ｗを１ｍｍ乃至７ｍｍ（１≦Ｗ≦７）とすることが
好ましい。リブの幅Ｗが１ｍｍ未満ではヒケが発生し難
く、７ｍｍを超える場合には、本発明の成形品の製造方
法によってもヒケの発生を防止することが困難となる。
あるいは又、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じて、以
下の表２に示すとおりとすることが望ましい。突起部
を、例えば成形品と他の部品とをアセンブリーするため
のボスから構成する態様とすることもできる。ここで、
ボスとは、成形品の強度を増し、組立時の心合せを容易
にし、または、成形品を他の部品に取り付け、若しくは
他の部品を成形品に取り付けるために、成形品に設けら
れた突起部を意味する。この場合、ボスが設けられた成
形品の部分の近傍であってボスが設けられていない部分
の成形品厚さをｔ₀（単位：ｍｍ）としたとき、ｔ₀の値
に関係なく、ボスの肉厚ｔを１ｍｍ乃至５ｍｍ（１≦ｔ
≦５）とすることが好ましい。ボスの肉厚ｔが１ｍｍ未
満ではヒケが発生し難く、５ｍｍを超える場合には、本
発明の成形品の製造方法によってもヒケの発生を防止す
ることが困難となる。尚、ボスの形状が中空円筒形であ
る場合、ボスの肉厚は、（外径−内径）／２で表すこと
ができる。あるいは又、使用する熱可塑性樹脂の種類に
応じて、以下の表３に示すとおりとすることが望まし
い。尚、表中、「非晶性の熱可塑性樹脂リッチ」とは、
非晶性の熱可塑性樹脂の含有率（重量％）が結晶性の熱
可塑性樹脂の含有率（重量％）よりも高いポリマーアロ
イ材料を使用する場合を意味し、「結晶性の熱可塑性樹
脂リッチ」とは、結晶性の熱可塑性樹脂の含有率（重量
％）が非晶性の熱可塑性樹脂の含有率（重量％）よりも
高いポリマーアロイ材料を使用する場合を意味し、「同
率」とは、非晶性の熱可塑性樹脂の含有率（重量％）と
結晶性の熱可塑性樹脂の含有率（重量％）が同率である
ポリマーアロイ材料を使用する場合を意味する。

【００１６】

【表２】使用する熱可塑性樹脂リブの幅Ｗの範囲（単位：ｍｍ）非晶性の熱可塑性樹脂１〜７好ましくは１〜６．５一層好ましくは１〜６結晶性の熱可塑性樹脂１〜７好ましくは１〜６一層好ましくは１〜５ポリマーアロイ材料非晶性の熱可塑性樹脂リッチ１〜７好ましくは１〜６．５一層好ましくは１〜６同率１〜７好ましくは１〜６．５一層好ましくは１〜６結晶性の熱可塑性樹脂リッチ１〜７好ましくは１〜６一層好ましくは１〜５

【００１７】

【表３】使用する熱可塑性樹脂ボスの肉厚ｔの範囲（単位：ｍｍ）非晶性の熱可塑性樹脂１〜５好ましくは１〜４．５一層好ましくは１〜４結晶性の熱可塑性樹脂１〜５好ましくは１〜４一層好ましくは１〜３ポリマーアロイ材料非晶性の熱可塑性樹脂リッチ１〜５好ましくは１〜４．５一層好ましくは１〜４同率１〜５好ましくは１〜４．５一層好ましくは１〜４結晶性の熱可塑性樹脂リッチ１〜５好ましくは１〜４一層好ましくは１〜３

【００１８】本発明の第２の態様に係る熱可塑性樹脂か
ら成る成形品の製造方法においては、例えばダイレクト
ゲートやオーバラップゲートから構成された溶融熱可塑
性樹脂導入部に対向した金型の部分におけるキャビティ
を構成する面を入れ子によって構成することにより、熱
可塑性樹脂導入部跡が形成された成形品面とは反対側の
成形品面の部分であって熱可塑性樹脂導入部跡と対向す
る部分におけるヒケの発生を防止することができる。
尚、ヒケが改善されたかかる成形品の部分におけるヒケ
量は２０μｍ以下である。尚、熱可塑性樹脂導入部跡が
形成された成形品の部分の近傍であって熱可塑性樹脂導
入部跡が形成されていない部分の成形品厚さをｔ₀（単
位：ｍｍ）としたとき、１≦ｔ₀≦５であることが望ま
しい。更には、熱可塑性樹脂導入部跡の面積は４ｍｍ²
乃至５０ｍｍ²とすることが好ましい。熱可塑性樹脂導
入部跡の面積が４ｍｍ²未満ではヒケが発生し難く、５
０ｍｍ²を超える場合には、本発明の成形品の製造方法
によってもヒケの発生を防止することが困難となる。

【００１９】通常、金型のキャビティ面と、キャビティ
内に導入された熱可塑性樹脂との密着性を緩和して離型
性を向上させることを目的として、熱可塑性樹脂には離
型剤若しくは滑剤が添加される。本発明の第１若しくは
第２の態様に係る熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方
法においては、熱可塑性樹脂に添加される離型剤若しく
は滑剤の添加率を０．４重量％未満とすることが好まし
い。本発明においては、キャビティ内への導入初期の熱
可塑性樹脂と金型のキャビティ面との密着性を向上させ
る必要がある。従って、これらの添加剤の影響でキャビ
ティ内への導入初期の熱可塑性樹脂と金型のキャビティ
面との密着性が低下することを防ぐ必要がある。然る
に、離型剤若しくは滑剤の添加率が０．４重量％以上に
なると、密着性が低下する結果、ヒケ発生を抑制する効
果が少なくなる虞がある。尚、離型剤若しくは滑剤の添
加率の下限は、０．００１重量％とすることが好まし
い。

【００２０】本発明の第１若しくは第２の態様に係る熱
可塑性樹脂から成る成形品の製造方法においては、入れ
子は、広く、ジルコニア系材料、アルミナ系材料、チタ
ニア系材料から成る群から選択されたセラミック、若し
くは、ソーダガラス、石英ガラス、耐熱ガラス及び結晶
化ガラスから成る群から選択されたガラスから作製する
ことが望ましい。より具体的には、入れ子は、Ｚｒ
Ｏ₂、ＺｒＯ₂−ＣａＯ、ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂−Ｃ
ｅＯ₂、ＺｒＯ₂−ＭｇＯ、ＺｒＯ₂−ＳｉＯ₂、Ｋ₂Ｏ−
ＴｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ａｌ₂Ｏ₃−ＴｉＣ、Ｔｉ₃Ｎ₂、３
Ａｌ₂Ｏ₃−２ＳｉＯ₂、ＭｇＯ−ＳｉＯ₂、２ＭｇＯ−Ｓ
ｉＯ₂、ＭｇＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂及びチタニアから成
る群から選択されたセラミックから作製されていること
が好ましく、中でも、ＺｒＯ₂、ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃又はＺ
ｒＯ₂−ＣｅＯ₂から成るセラミックから作製されている
ことが一層好ましい。あるいは又、ソーダガラス、石英
ガラス、耐熱ガラス及び結晶化ガラスから成る群から選
択されたガラスから作製されていることが好ましく、中
でも、結晶化ガラスから作製されていることが一層好ま
しい。

【００２１】入れ子の厚さが０．１ｍｍ未満の場合、入
れ子による断熱効果が少なくなり、キャビティ内に導入
された溶融樹脂の急冷を招き、ヒケが発生し易くなる
し、ウエルドマークやフローマーク等の外観不良が成形
品に発生し易くなる。また、金型を構成する金属若しく
は合金製の金型部に入れ子を固定する際には、例えば熱
硬化性接着剤を用いて入れ子を金型部に接着すればよい
が、入れ子の厚さが０．１ｍｍ未満の場合、接着剤の膜
厚が不均一になると入れ子に不均一な応力が残るため
に、成形品表面がうねる現象が生じたり、キャビティ内
に導入された溶融樹脂の圧力によって入れ子が破損する
ことがある。一方、入れ子の厚さが１０ｍｍを越える場
合、入れ子による断熱効果が大きくなり過ぎ、キャビテ
ィ内の樹脂の冷却時間を延長しないと、成形品取り出し
後に成形品が変形することがある。それ故、成形サイク
ルの延長といった問題が発生することがある。尚、入れ
子の厚さは、０．１ｍｍ乃至１０ｍｍ、好ましくは、
０．５ｍｍ乃至１０ｍｍ、より好ましくは１ｍｍ乃至７
ｍｍ、一層好ましくは２ｍｍ乃至５ｍｍである。

【００２２】入れ子を構成する材料の熱伝導率は、キャ
ビティ内の溶融樹脂の急冷を抑制することで成形品の表
面におけるヒケ発生を防止することを目的とするため
に、２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下である
ことが必要とされる。この値を越える熱伝導率を有する
材料を用いて入れ子を作製した場合、キャビティ内の溶
融樹脂が入れ子によって急冷されるために、入れ子を備
えていない通常の炭素鋼等から作製された金型にて成形
された成形品と同程度の外観しか得られない。

【００２３】入れ子を構成する材料に対して、通常の研
削加工で凹凸、曲面等の加工を容易にでき、かなり複雑
な形状以外は任意の形状の入れ子を製作できる。セラミ
ック粉末若しくは溶融ガラスを成形用金型に入れてプレ
ス成形した後に熱処理することで、入れ子を作製するこ
とができる。また、ガラスから成る板状物を治具上に置
いたまま炉内で自然に賦形させることによって、入れ子
を作製することもできる。

【００２４】入れ子を結晶化ガラスから作製する場合、
入れ子を、結晶化度が１０％以上、更に望ましくは結晶
化度が６０％以上、一層望ましくは結晶化度が７０〜１
００％の結晶化ガラスから作製することが好ましい。１
０％以上の結晶化度になると結晶がガラス全体に均一に
分散するので、熱衝撃強度及び界面剥離性が飛躍的に向
上するため、成形品の成形時における入れ子の破損発生
を著しく低下させることができる。結晶化度が１０％未
満では、成形時にその表面から界面剥離を起こし易いと
いった欠点がある。尚、入れ子を構成する結晶化ガラス
の線膨張係数が１×１０^-6／Ｋ以下、熱衝撃強度が４０
０゜Ｃ以上であることが好ましい。

【００２５】熱衝撃強度とは、所定の温度に加熱した１
００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍのガラスを２５゜Ｃの水
中に投げ込んだとき、ガラスに割れが発生するか否かの
温度を強度として規定したものである。熱衝撃強度が４
００゜Ｃであるとは、４００゜Ｃに熱した１００ｍｍ×
１００ｍｍ×３ｍｍのガラスを２５゜Ｃの水中に投げ込
んだとき、ガラスに割れが発生しないことを意味する。
この熱衝撃強度は、耐熱ガラスにおいても１８０゜Ｃ前
後の値しか得られない。従って、それ以上の温度（例え
ば、約３００゜Ｃ）で溶融された樹脂が入れ子と接触し
たとき、入れ子に歪みが生じ、入れ子が破損する場合が
ある。熱衝撃強度は、ガラスの結晶化度とも関係し、１
０％以上の結晶化度を有する結晶化ガラスから入れ子を
作製すれば、成形時に入れ子が割れることを確実に防止
し得る。

【００２６】ここで、結晶化ガラスとは、原ガラスに少
量のＴｉＯ₂及びＺｒＯ₂の核剤を添加し、１６００゜Ｃ
以上の高温下で溶融した後、プレス、ブロー、ロール、
キャスト法等によって成形され、更に結晶化のために熱
処理を行い、ガラス中にＬｉ ₂Ｏ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系
結晶を成長させ、主結晶相がβ−ユークリプタイト系結
晶及びβ−スポジュメン結晶が生成したものを例示する
ことができる。あるいは又、ＣａＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ
₂系ガラスを１４００〜１５００゜Ｃで溶融後、水中へ
移して砕いて小粒化を行った後、集積し、耐火物セッタ
ー上で板状に成形後、更に加熱処理を行い、β−ウォラ
ストナイト結晶相が生成したものを例示することができ
る。更には、ＳｉＯ₂−Ｂ₂Ｏ₃−Ａｌ₂Ｏ₃−ＭｇＯ−Ｋ₂
Ｏ−Ｆ系ガラスを熱処理して雲母結晶を生成させたもの
や、核剤を含むＭｇＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉＯ₂系ガラスを
熱処理してコーディエライト結晶が生成されたものを例
示することができる。

【００２７】これら結晶化ガラスにおいては、ガラス基
材中に存在する結晶粒子の割合を結晶化度という指標で
表すことができる。そして、Ｘ線回折装置等の分析機器
を用いて非晶相と結晶相の割合を測定することで結晶化
度を測定することができる。

【００２８】入れ子をセラミックから作製した場合、入
れ子の素材が多孔質であるために、成形品の表面に凸状
の突起物が転写される場合がある。しかしながら、結晶
化ガラスは、結晶粒子が微細であり、しかも粒子間の接
着力が優れており、多孔質でないために、成形品の表面
が鏡面になり易いといった利点がある。

【００２９】入れ子の表面に、スパッタリングやイオン
プレーティング等の表面処理技術によって、上述した材
料又は金属化合物から成る薄膜層を少なくとも１層設け
てもよく、これによって、セラミックの空孔を充填する
ことができ、成形品の表面特性を一層向上させることが
できる。但し、膜厚としては、２０μｍ以下が好まし
く、この厚さを越えると断熱効果の低下及び薄膜層の入
れ子表面への密着性の低下、入れ子縁部での薄膜層のだ
れ発生、薄膜層の損傷発生、薄膜層の表面のうねり発生
が生じる虞がある。

【００３０】成形品に鏡面性が要求される場合、入れ子
のキャビティを構成する面（入れ子のキャビティ面と呼
ぶ）の表面粗さＲ_yを０．０３μｍ以下とすることが望
ましい。表面粗さＲ_yが０．０３μｍを越えると、鏡面
性が不足し、成形品に要求される特性、例えば表面平滑
性（写像性）を満足しない場合がある。そのためには、
作製された入れ子のキャビティ面に対して、表面粗さＲ
_yが０．０３μｍ以下になるまで、例えばダイヤモンド
ラッピングを行い、更に、必要に応じて、ポリッシング
を行えばよい。ラッピングは、ラッピングマシン等を用
いて行うことができる。尚、ラッピングは入れ子加工の
最終工程で行うことが望ましい。通常の炭素鋼等の磨き
と比較すると、例えば結晶化ガラスの場合、約１／２の
コストで鏡面が得られるために、金型の製作費を低減さ
せることが可能である。尚、表面粗さＲ_yの測定は、Ｊ
ＩＳＢ０６０１に準じた。つや消し若しくはヘラーラ
インの状態の表面を有する成形品を成形する場合には、
入れ子のキャビティ面をサンドブラスト処理やエッチン
グを行うことによって、入れ子のキャビティ面に細かい
凹凸やラインを形成すればよい。

【００３１】また、入れ子に凹凸形状を設ける場合に
は、凹凸部のエッジに発生した微細なクラックが溶融樹
脂と接触して破損することを防止するために、ダイヤモ
ンド砥石で凹凸部の縁部を研磨して応力が集中しないよ
うにすべきである。あるいは又、場合によっては、半径
０．３ｍｍ以下の曲率面やＣ面カットを設け、応力集中
を避けることが好ましい。

【００３２】研削加工等によって所定形状に加工した
後、入れ子の装着時に入れ子が金型部に設けられた入れ
子装着部から落下して破損する虞がない場合、あるいは
又、接着剤を用いることなく入れ子を入れ子装着部に装
着可能な場合には、接着剤を用いずに入れ子を金型部に
設けられた入れ子装着部に直接装着することができる。
あるいは又、エポキシ系、シリコン系、ウレタン系、ア
クリル系等の中から選択された熱硬化性接着剤を用い
て、入れ子を入れ子装着部に接着してもよい。あるいは
又、場合によっては、ボルトを用いて固定することがで
きる。尚、入れ子装着部が設けられた入れ子装着用中子
を金型部に取り付け、かかる入れ子装着用中子の入れ子
装着部に入れ子を装着してもよい。

【００３３】金型部の入れ子装着部と入れ子のクリアラ
ンス（Ｄ）は、限りなく０に近い値であってよいが、実
用的には、０．００５ｍｍ以上であることが好ましい。
ここで、クリアランス（Ｄ）は、入れ子のキャビティ面
に沿った、金型部の入れ子装着部と入れ子との間のクリ
アランスを指す。入れ子を構成する材料の線膨張係数に
依存するが、クリアランス（Ｄ）が余りに小さい場合、
金型部を構成する材料と入れ子を構成する材料の線膨張
係数の差による入れ子の破損を防止することができなく
なる場合があるので、入れ子のクリアランス（Ｄ）は、
このような問題が生じないような値とすればよい。尚、
クリアランス（Ｄ）を大きくし過ぎると、入れ子の位置
ズレ及び位置安定性が不足するために、入れ子が破損す
る虞がある。従って、クリアランス（Ｄ）は、２ｍｍ程
度以下であることが好ましい。

【００３４】本発明の成形品の製造方法において、成形
品を成形する方法としては、熱可塑性樹脂を成形するた
めに一般的に用いられる射出成形法やブロー成形法、多
色成形法を挙げることができるが、最も好ましい方法は
射出成形法である。

【００３５】本発明における熱可塑性樹脂としては、通
常使用されている熱可塑性樹脂の全てを用いることがで
きる。具体的には、非晶性の熱可塑性樹脂として、ポリ
スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳ樹脂とい
ったスチレン系樹脂；メタクリル樹脂；ポリカーボネー
ト樹脂；変性ＰＰＥ樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリエ
ステルカーボネート樹脂を挙げることができる。また、
結晶性の熱可塑性樹脂として、ポリエチレン樹脂、ポリ
プロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂；ポリアミド
６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリアミ
ド系樹脂；ポリオキシメチレン（ポリアセタール）樹
脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリ
ブチレンエチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等のポ
リエステル系樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；
ポリスルホン樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；ポリエ
ーテルイミド樹脂；ポリアミドイミド樹脂；ポリイミド
系樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテ
ルケトン樹脂；液晶ポリマーを挙げることができる。

【００３６】結晶性の熱可塑性樹脂は、結晶化によって
密度及び融点が高くなり、成形品の硬度や弾性率が向上
する。また、結晶性の熱可塑性樹脂は、水分や染料、可
塑剤等が結晶組織へ入り込み難いといった特徴を有して
いるため、耐薬品性に優れている。通常、結晶性の熱可
塑性樹脂を用いた成形品の成形においては、金型温度を
結晶性の熱可塑性樹脂の荷重撓み温度よりもかなり低く
設定しておき、キャビティ内に導入された溶融した結晶
性の熱可塑性樹脂の冷却、固化を促進させる方法が採ら
れている。従来の技術においては、金型は金属材料から
作製されているので、熱伝導性が良く、しかも、金型温
度を結晶性の熱可塑性樹脂の荷重撓み温度よりもかなり
低く設定した場合、キャビティ内に導入された溶融した
結晶性の熱可塑性樹脂は、金型のキャビティ面と接触し
たとき、瞬時に冷却され始める。その結果、成形品の表
面には、非晶質層あるいは結晶化度の低い微細な結晶層
（スキン層）が形成される。このようなスキン層が形成
された成形品においては、成形品の表面に関連する物性
が著しく低下するという問題が生じる。例えば結晶性の
熱可塑性樹脂としてポリオキシメチレン（ポリアセター
ル）樹脂から成形された成形品の耐摩擦摩耗性や耐候性
が著しく低下する。また、金型のキャビティ面の成形品
表面への転写性が劣化するし、ヒケも発生する。

【００３７】本発明においては、キャビティ内に導入さ
れた溶融した結晶性の熱可塑性樹脂が急冷されることが
ないために、結晶性の熱可塑性樹脂を用いた場合にも、
樹脂の結晶化度の低下を招くことがなく、成形品の樹脂
表面の結晶化度が高く、樹脂の劣化による割れ等、樹脂
表面に関連する物性の低下を防止することができる。

【００３８】更には、ポリマーアロイ材料から成る熱可
塑性樹脂を用いることもできる。ここで、ポリマーアロ
イ材料は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂をブレンド
したもの、又は、少なくとも２種類の熱可塑性樹脂を化
学的に結合させたブロック共重合体若しくはグラフト共
重合体から成る。ここで、少なくとも２種類の熱可塑性
樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料を構成する熱可
塑性樹脂として、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥ
Ｓ樹脂、ＡＳ樹脂といったスチレン系樹脂；ポリエチレ
ン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹
脂；メタクリル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアミ
ド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ６等のポリア
ミド系樹脂；変性ＰＰＥ樹脂；ポリブチレンテレフタレ
ート樹脂やポリエチレンテレフタレート樹脂等のポリエ
ステル樹脂；ポリオキシメチレン樹脂；ポリスルホン樹
脂；ポリイミド樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹
脂；ポリアリレート樹脂；ポリエーテルスルホン樹脂；
ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン
樹脂；ポリエステルカーボネート樹脂；液晶ポリマー；
エラストマーを挙げることができる。２種類の熱可塑性
樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、ポリカ
ーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂とのポリマーアロイ材料を
例示することができる。尚、このような樹脂の組合せ
を、ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂と表記する。以
下においても同様である。更に、少なくとも２種類の熱
可塑性樹脂をブレンドしたポリマーアロイ材料として、
ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂、ポリカーボネート
樹脂／ＰＢＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／ポリアミド
系樹脂、ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥＴ樹
脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＨＩＰＳ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／
ポリアミド系樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ＰＢＴ樹脂／ＰＥ
Ｔ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂／ポリアミドＭＸＤ６樹脂、ポ
リオキシメチレン樹脂／ポリウレタン樹脂、ＰＢＴ樹脂
／ＰＥＴ樹脂、ポリカーボネート樹脂／液晶ポリマーを
例示することができる。また、少なくとも２種類の熱可
塑性樹脂を化学的に結合させたブロック共重合体若しく
はグラフト共重合体から成るポリマーアロイ材料とし
て、ＨＩＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＡＳ樹
脂を例示することができる。

【００３９】尚、本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品
の製造方法によれば、非晶性の熱可塑性樹脂と結晶性の
熱可塑性樹脂から成るポリマーアロイ材料に特有の現象
である成形品外観不良（色ムラや表面のくもり）の発生
を効果的に防止することができる。即ち、ポリマーアロ
イ材料に基づき成形された成形品においては、一般に、
成形品の外観（特に、光沢性）が悪くなり、特に、成形
品の厚さが変わる部分やウェルド部分において外観不良
が生じ易いという問題がある。この原因は、通常、金型
は熱伝導性が良い金属材料から作製されているので、キ
ャビティ内に導入された溶融したポリマーアロイ材料
は、金型のキャビティ面と接触したとき、瞬時に冷却さ
れ始める。その結果、溶融したポリマーアロイ材料に固
化層が形成され、ヒケが発生すると同時に、転写性不良
や光沢不良が生じる。本発明においては、キャビティ内
に導入された溶融したポリマーアロイ材料が急冷される
ことがないために、ヒケの発生を防止することができる
ばかりか、成形品の光沢性が極めて向上し、鏡面性に優
れた成形品を容易に得ることができる。

【００４０】尚、以上に説明した各種の熱可塑性樹脂
に、安定剤、紫外線吸収剤、離型剤、染顔料等を添加す
ることができるし、ガラスビーズ、マイカ、カオリン、
炭酸カルシウム等の無機充填材、あるいは有機充填材を
添加することもできる。

【００４１】本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の製
造方法においては、無機繊維を５重量％乃至８０重量％
含有する熱可塑性樹脂を用いることもできる。尚、成形
品の強度を重視する場合には、無機繊維の平均長さを、
５μｍ乃至５ｍｍ、好ましくは１０μｍ乃至０．４ｍｍ
とし、成形品の写像性（鏡面性）を重視する場合には、
５μｍ乃至０．４ｍｍ、より好ましくは５μｍ乃至０．
２ｍｍ、一層好ましくは５μｍ乃至０．１ｍｍとするこ
とが望ましい。また、これらの場合、無機繊維の平均直
径を、０．０１μｍ乃至１５μｍ、より好ましくは０．
１μｍ乃至１３μｍ、一層好ましくは０．１μｍ乃至１
０μｍとすることが望ましい。

【００４２】従来の技術において、無機繊維を含有した
熱可塑性樹脂を用いて成形品を成形した場合、成形品の
表面に無機繊維が析出する結果、成形品の外観が悪くな
り、あるいは又、写像性（鏡面性）が劣化するという問
題が生じ易い。それ故、優れた外観特性や写像性が要求
される成形品に対しては、無機繊維を含有する熱可塑性
樹脂を使用することは困難であった。尚、成形品の表面
への無機繊維の析出という現象は、成形品の表面に無機
繊維が浮き出ることなどで認識することができる。それ
故、成形品の表面への無機繊維の析出といった問題を解
決するために、従来の技術においては、熱可塑性樹脂の
粘度を低下させ、溶融樹脂の流動性を良くすることで対
応していた。しかしながら、無機繊維の含有率を増加さ
せた場合、無機繊維が成形品の表面から析出することを
防止することは難しくなる。そのため、優れた外観特性
が必要とされる成形品には、優れた性能を有しているに
も拘らず、無機繊維を含有した熱可塑性樹脂を使用する
ことは困難であった。無機繊維の含有率が増えると無機
繊維が成形品の表面から析出する原因も、金型の材質と
関係している。通常、金型は熱伝導性が良い金属材料か
ら作製されているので、キャビティ内に導入された無機
繊維を含有する溶融樹脂は、金型のキャビティ面と接触
したとき、瞬時に冷却され始める。その結果、金型のキ
ャビティ面と接触した溶融樹脂に固化層が形成され、成
形品表面にヒケが発生するだけでなく、無機繊維が析出
する。加えて、金型のキャビティ面の成形品表面への転
写性が不足するという問題を生じる。本発明において
は、キャビティ内に導入された溶融した熱可塑性樹脂が
急冷されることがないために、金型のキャビティ面と接
触した溶融樹脂に固化層が形成されることが無く、ヒケ
の発生、無機繊維の析出を確実に防止することができ
る。

【００４３】この場合、熱可塑性樹脂が含有する無機繊
維の割合（言い換えれば、熱可塑性樹脂に添加された無
機繊維の割合）は、要求される曲げ弾性率（例えば、Ａ
ＳＴＭＤ７９０に準拠して測定したときの値が３．０
ＧＰａ以上）を満足し得る成形品を成形できる範囲であ
ればよく、その上限は、キャビティ内の溶融樹脂の流動
性が低下するため成形が困難となり、あるいは又、優れ
た鏡面性を有する成形品を成形できなくなるときの値と
すればよい。具体的には、結晶性の熱可塑性樹脂を用い
る場合には上限は概ね８０重量％である。非晶性の熱可
塑性樹脂を用いる場合には、結晶性の熱可塑性樹脂より
も流動性が劣るために、場合によっては上限は概ね５０
重量％となる。含有率が５重量％未満では成形品に要求
される曲げ弾性率、弾性率や線膨張係数が得られず、ま
た、８０重量％を越えると溶融樹脂の流動性が低下する
ため成形品の成形が困難となり、あるいは又、優れた鏡
面性を有する成形品を成形できなくなる虞がある。

【００４４】また、無機繊維の平均長さが５μｍ未満で
あったり、平均直径が０．０１μｍ未満では、成形品に
要求される曲げ弾性率が得られない。一方、無機繊維の
平均長さが５ｍｍを越えたり、平均直径が１５μｍを越
えると、成形品の表面が鏡面にならないといった問題が
生じる。

【００４５】上記の範囲の平均長さ及び平均直径を有す
る無機繊維を、好ましくはシランカップリング剤等を用
いて表面処理した後、熱可塑性樹脂とコンパウンドし
て、ペレット化して成形用材料とする。このような成形
用材料、及び入れ子が組み込まれた金型を用い、使用す
る熱可塑性樹脂の種類に応じて金型温度を制御して成形
品の成形を行うことで、高剛性、高弾性率、低線膨張係
数、高荷重撓み温度（耐熱性）を有し且つ鏡面性（写像
性）に優れ、ヒケの無い成形品を得ることができる。

【００４６】無機繊維は、ガラス繊維、カーボン繊維、
ウォラストナイト、ホウ酸アルミニウムウィスカー繊
維、チタン酸カリウムウィスカー繊維、塩基性硫酸マグ
ネシウムウィスカー繊維、珪酸カルシウムウィスカー繊
維及び硫酸カルシウムウィスカー繊維から成る群から選
択された少なくとも１種の材料から構成することが好ま
しい。尚、熱可塑性樹脂に含有される無機繊維は１種類
に限定されず、２種類以上の無機繊維を熱可塑性樹脂に
含有させてもよい。

【００４７】無機繊維の平均長さは、重量平均長さを意
味する。無機繊維の長さの測定は、熱可塑性樹脂の樹脂
成分を溶解する液体に無機繊維を含有する成形用ペレッ
ト若しくは成形品を浸漬して樹脂成分を溶解するか、ガ
ラス繊維の場合、６００゜Ｃ以上の高温で樹脂成分を燃
焼させて、残留する無機繊維を顕微鏡等で観察して測定
することができる。通常、無機繊維を写真撮影して人が
測長するか、専用の繊維長測定装置を使用して無機繊維
の長さを求める。数平均長さでは微小に破壊された繊維
の影響が大き過ぎるので、重量平均長さを採用すること
が好ましい。重量平均長さの測定に際しては、あまりに
小さく破砕された無機繊維の破片を除いて測定する。無
機繊維の公称直径の２倍よりも長さが短くなると測定が
難しくなるので、例えば公称直径の２倍以上の長さを有
する無機繊維を測定の対象とする。

【００４８】無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を用いた
本発明の成形品の製造方法において得られる成形品とし
て、自動車用ドアハンドルを挙げることもできる。自動
車用ドアハンドルから成る成形品に要求される物性値を
例示すると、以下の表４のとおりである。これらの特性
を満足するためには、以下の表５に示す諸元を満足する
無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を用いることが好まし
い。尚、自動車用ドアハンドルは、ドアに固定される本
体部品、及び、バネあるいは固定部品によって本体部品
と連結される取っ手部品から構成されており、外ヒンジ
タイプ又は内ヒンジタイプの引手式（プルアップ式）あ
るいはプッシュボタン式のアウトサイド・ドアハンド
ル、ドアトリムに埋め込まれた引手式のインサイド・ド
アハンドルを例示することができる。

【００４９】

【表４】曲げ弾性率：５．０ＧＰａ以上好ましくは、５〜２５ＧＰａ線膨張係数：３．０×１０^-5／Ｋ以下好ましくは０．５〜３．０×１０^-5／Ｋ荷重撓み温度：１４０゜Ｃ以上写像性：８５％以上

【００５０】

【表５】平均長さ：５μｍ〜４００μｍ好ましくは５μｍ乃至７０μｍ平均直径：０．０１μｍ〜１５μｍ好ましくは０．１μｍ〜１０μｍ含有率：１５〜８０重量％好ましくは２０〜６０重量％

【００５１】また、無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を
用いた本発明の成形品の製造方法においては、成形品の
表面の少なくとも一部分に光反射薄膜を成膜する工程を
更に含むことができる。この場合、光反射薄膜の厚さ
は、光を効果的に反射できる厚さであればよく、例え
ば、少なくとも５０ｎｍ、好ましくは５０ｎｍ乃至５０
０ｎｍ、一層好ましくは１００ｎｍ乃至３００ｎｍとす
ることが望ましい。尚、５０ｎｍ未満では、反射率が十
分でなくなる場合があり、一方、５００ｎｍを越えると
成形品の表面平滑性が低下し反射率に問題を生じる場合
がある。光反射薄膜を構成する材料として、例えば、
金、白金、銀、クロム、ニッケル、リンニッケル、アル
ミニウム、銅、ベリリウム、ベリリウム銅、亜鉛等の金
属又はこれらの金属化合物、合金を挙げることができ
る。成膜方法として、（ａ）電子ビーム加熱法、抵抗加熱法、フラッシュ蒸着
法等の各種真空蒸着法、（ｂ）プラズマ蒸着法（ｃ）２極スパッタ法、直流スパッタ法、直流マグネト
ロンスパッタ法、高周波スパッタ法、マグネトロンスパ
ッタ法、イオンビームスパッタ法、バイアススパッタ法
等の各種スパッタ法（ｄ）ＤＣ（Direct Current）法、ＲＦ法、多陰極法、
活性化反応法、ＨＣＤ（Hollow Cathode Discharge）
法、電界蒸着法、高周波イオンプレーティング法、反応
性イオンプレーティング法等の各種イオンプレーティン
グ法等のＰＶＤ（Physical Vapor Deposition）法を挙げる
ことができる。反射率とコストの観点からは、アルミニ
ウムを真空蒸着することによって光反射薄膜を成膜する
ことが最も好ましい。

【００５２】こうして得られた成形品の一形態としてミ
ラーを挙げることができる。より具体的には、ルームミ
ラー、ドアミラー、フェンダーミラー、スピードメータ
ーに内蔵されるミラー等の車両車載ミラー、カメラ用ダ
ハミラー、複写機用光学系ミラー、レーザビームプリン
ター用ポリゴンミラー等の光学系ミラーを例示すること
ができる。ミラー部材（光反射薄膜を成膜する前の成形
品）あるいはミラーから成る成形品に要求される物性値
は、以下の表６のとおりである。尚、表６中、写像性
は、光反射薄膜形成前の成形品に対する値である。これ
らの特性を満足するためには、以下の表７に示す諸元を
満足する無機繊維を含有する熱可塑性樹脂を用いること
が好ましい。本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の製
造方法によってミラーから成る成形品を製造すれば、ガ
ラスから製造する従来のミラー作製方法よりも量産性に
優れ、且つ、アセンブリー部分までも成形によって一体
化できることから、部品の低減及びミラーの製造コスト
ダウンが期待できる。

【００５３】

【表６】曲げ弾性率：５．０ＧＰａ以上線膨張係数：３．０×１０^-5／Ｋ以下荷重撓み温度：１００゜Ｃ以上写像性：８５％以上（ミラー部材として）

【００５４】

【表７】平均長さ：５〜１００μｍ好ましくは５〜７０μｍ平均直径：０．０１〜１５μｍ好ましくは０．１〜１０μｍ含有率：１５〜８０重量％

【００５５】あるいは又、こうして得られた成形品の別
の形態としてリフレクターを挙げることができる。より
具体的には、ヘッドランプ、ターンランプ、サーチライ
ト、回転灯、非常灯等に組み込まれたリフレクターを例
示することができる。リフレクター部材（光反射薄膜を
成膜する前の成形品）に要求される物性値を、以下の表
８に例示する。これらの特性を満足するためには、以下
の表９に示す諸元を満足する無機繊維を含有する熱可塑
性樹脂を用いることが好ましい。本発明の熱可塑性樹脂
から成る成形品の製造方法によってリフレクターから成
る成形品を製造すれば、ガラス又は熱硬化性樹脂から製
造する従来のリフレクター作製方法よりも量産性に優
れ、且つ、アセンブリー部分までも成形によって一体化
できることから、部品の低減及びミラーの製造コストダ
ウンが期待できるし、光源からの熱によってもリフレク
ターは変形せず、しかも熱による膨張量も極めて少な
い。

【００５６】

【表８】線膨張係数：３．０×１０^-5／Ｋ以下好ましくは０．５〜３．０×１０^-5／Ｋ荷重撓み温度：１４０゜Ｃ以上好ましくは１４０〜２６０゜Ｃ

【００５７】

【表９】平均長さ：５〜１００μｍ好ましくは５〜７０μｍ平均直径：０．０１〜１５μｍ好ましくは０．０５〜１３μｍ更に好ましくは０．１〜１０μｍ含有率：１５〜８０重量％

【００５８】あるいは又、無機繊維を含有する熱可塑性
樹脂を用いた本発明の成形品の製造方法においては、成
形品の表面の少なくとも一部分に塗膜を形成する工程を
更に含むことができる。この場合、塗膜は、アクリル系
塗料皮膜、ウレタン系塗料皮膜及びエポキシ系塗料皮膜
から成る群から選択された少なくとも１種の塗料皮膜で
あることが好ましい。即ち、成形された成形品の表面か
ら埃等を除去した後、成形品の表面に塗料を刷毛塗り、
スプレー、静電塗装、浸漬法等の方法により塗布し、そ
の後、乾燥することによって、成形品（例えば、自動車
用外装部材）の表面の少なくとも一部分に塗膜を形成す
ることができる。本発明によって得られた成形品に残留
する歪みが小さいために、塗料溶液による成形品へのク
ラックが発生し難い。また、本発明によって得られた成
形品の表面は写像性に優れており、塗装後も写像性に優
れた外観を有する成形品を得ることができる。尚、原料
樹脂の荷重撓み温度以下の硬化温度を有する塗料を使用
することが好ましい。こうして得られた成形品の一形態
である自動車用外装部材として、フロントフェンダー、
リアフェンダー、ドア、ボンネット、ルーフ又はトラン
クフェードを例示することができる。このような自動車
用外装部材としての成形品に要求される物性値を例示す
ると、以下の表１０のとおりである。これらの特性を満
足するためには、以下の表１１の諸元を満足する無機繊
維を含有する熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。
尚、先に説明した自動車用ドアハンドルの少なくとも一
部分に塗膜を形成することもできる。

【００５９】

【表１０】曲げ弾性率：４．０ＧＰａ以上好ましくは４．５ＧＰａ以上線膨張係数：４．０×１０^-5／Ｋ以下好ましくは３．５×１０^-5／Ｋ以下荷重撓み温度：１００゜Ｃ以上好ましくは１１０゜Ｃ以上

【００６０】

【表１１】平均長さ：５〜４００μｍ好ましくは５〜２００μｍ平均直径：０．０１〜１５μｍ好ましくは０．１〜１０μｍ含有率：１５〜８０重量％好ましくは２０〜６０重量％

【００６１】あるいは又、無機繊維を含有する熱可塑性
樹脂を用いた本発明の成形品の製造方法においては、成
形品の表面の少なくとも一部分にハードコート層を形成
する工程を更に含むことができる。この場合、ハードコ
ート層は、アクリル系ハードコート層、ウレタン系ハー
ドコート層及びシリコーン系ハードコート層から構成さ
れた群から選択された少なくとも１種のハードコート層
から成ることが好ましい。即ち、成形された成形品の表
面から埃等を除去した後、アクリル系、ウレタン系又は
シリコーン系のハードコート溶液から選択された溶液
を、成形品の表面にディップ法、フローコート法、スプ
レー法等の方法により塗布し、その後、乾燥、硬化させ
ることによって、成形品の表面の少なくとも一部分にハ
ードコート層を形成することができる。成形品の表面の
ハードコート層の厚さは１μｍ乃至３０μｍ、好ましく
は３μｍ乃至１５μｍであることが望ましい。１μｍ未
満ではハードコート層の耐久性が不足し、３０μｍを越
えるとハードコート層にクラックが発生し易くなる。ハ
ードコート層と成形品との間の密着性が十分でない場合
には、プライマーコートを成形品に塗布した後にトップ
コートを塗布することで、密着力を向上させることがで
きる。成形品に残留する歪みが小さいために、ハードコ
ート層の形成に起因した成形品へのクラックの発生は生
じ難い。また、本発明によって得られた成形品の表面は
写像性に優れており、ハードコート層形成後も写像性に
優れた外観を有する成形品を得ることができる。こうし
て得られた成形品の一形態として、フロント・ピラー、
センター・ピラーあるいはリア・ピラーといった自動車
用ピラーを挙げることができる。ハードコート層を形成
する前の成形品に要求される物性値を例示すると、以下
の表１２のとおりである。これらの特性を満足するため
には、以下の表１３に示す諸元を満足する無機繊維を含
有する熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。

【００６２】

【表１２】曲げ弾性率：４．０ＧＰａ以上線膨張係数：４．０×１０^-5／Ｋ以下荷重撓み温度：１００゜Ｃ以上

【００６３】

【表１３】平均長さ：５〜４００μｍ好ましくは５〜２００μｍ平均直径：０．０１〜１５μｍ好ましくは０．１〜１０μｍ含有率：１５〜８０重量％好ましくは２０〜６０重量％

【００６４】あるいは又、本発明の熱可塑性樹脂から成
る成形品の製造方法において、平均粒子径０．１μｍ乃
至１ｍｍ、好ましくは０．２μｍ乃至０．５ｍｍの金属
粉末、又は、平均厚さ０．１μｍ乃至２００μｍ、好ま
しくは１乃至１５０μｍで平均外径が平均厚さより大き
い金属フレークを、０．０１重量％乃至８０重量％、好
ましくは０．１重量％乃至６０重量％、より好ましくは
１重量％乃至５０重量％含有する熱可塑性樹脂を用いる
こともできる。

【００６５】メタリック色調を有する熱可塑性樹脂製の
成形品は、金属部品に比べ軽量であり、しかも、金属感
を有しており、各種の自動車部品や工業製品の部品等に
使用されている。通常、成形品にメタリック色調を付与
するためには、メタリック色調を与える金属粒子を含ん
だ塗料を成形品に塗装したり、メタリック色調を与える
金属粒子を成形品の原料樹脂に練り込む。成形品を塗装
することによって、塗料に含有された金属粒子の大きさ
に関係なく、比較的容易に金属感を成形品の表面に付与
することができる。しかしながら、成形品に深み感を与
えようとした場合、クリヤーコートを重ね塗りしなけれ
ばならず、成形品の製造工数が増加するという問題があ
る。一方、原料樹脂に金属粒子を練り込む方法において
は、例えば、粒子径の小さい金属粒子を用いると成形品
が濁った灰色になり易く、成形品に金属感を付与するこ
とが困難となる。また、粒子径の大きい金属粒子を用い
ると、金属粒子が成形品表面に析出するために、ギラギ
ラした金属感が成形品表面に強く現れるという問題があ
る。それ故、金属粒子の粒子径を規定する必要がある
が、そうした場合でも、クリヤーコートを施した場合の
深み感のある色調を成形品の表面に付与することができ
ない。そのため、現状では、成形品の原料樹脂に金属粒
子を練り込む場合であっても、成形品の表面にクリアー
コートを施し、成形品の表面に深み感のある色調を付与
している。従来の技術において、成形品の表面に深み感
が得られない理由は、成形品の表面に金属粒子が析出
し、成形品の表面に凹凸が生じることにある。この現象
は、金型の材質と関係している。従来の技術において
は、金型は熱伝導性が良い金属材料から作製されている
ので、キャビティ内に導入された溶融樹脂は、金型のキ
ャビティ面と接触したとき、瞬時に冷却され始める。そ
の結果、金属粒子を含む溶融樹脂に固化層が形成され、
成形品の表面に金属粒子が析出し、光沢不良を生じる。
本発明においては、キャビティ内に導入された溶融した
熱可塑性樹脂が急冷されることがないために、金型のキ
ャビティ面と接触した溶融樹脂に固化層が形成されるこ
とが無く、成形品の表面に金属粒子が析出することが無
く、光沢不良を生じることを確実に防止することができ
る。

【００６６】金属粉末又は金属フレークの含有率が０．
０１重量％未満では、成形品にはメタリック色調が不足
する。一方、８０重量％を越えると、成形品の外観にぎ
らついた感じしか得られず、あるいは又、金属粉末若し
くは金属フレークが成形品の表面に析出する結果、成形
品の表面に深み感を付与することが困難となる。金属粉
末の平均粒子径が０．１μｍ未満では、深みのある金属
感を得られない。一方、１ｍｍを越えると、金属粉末が
成形品表面に析出し易くなるために深み感が得られなく
なる。また、金属フレークを用いる場合、平均厚さが
０．１μｍ未満では、樹脂と混練する際、金属フレーク
に亀裂が生じるため、成形品のメタリック色調が低減す
る。一方、平均厚さが２００μｍを越えると、金属フレ
ークが成形品の表面に析出し易くなり、成形品の表面に
深み感を付与することが困難となる。また、平均外径が
平均厚さより小さいと、成形品の表面に深み感を付与す
ることが困難となる。

【００６７】金属粉末の平均粒子径、金属フレークの平
均厚さや平均外径は、画像解析装置を用いて測定するこ
とができる。金属粉末、金属フレークが樹脂に含有され
ている場合、樹脂を炭化するか、溶剤で樹脂を溶解した
後、金属粉末の平均粒子径、金属フレークの平均厚さや
平均外径を測定すればよい。

【００６８】金属粉末若しくは金属フレークを構成する
金属としては、金、銀、白金、銅、アルミニウム、クロ
ム、鉄、ニッケル、又はこれらの化合物、合金を挙げる
ことができる。中でも、金属粉末を酸化クロム粉末又は
アルミニウム粉末から構成し、あるいは又、金属フレー
クをアルミニウムフレークから構成することが、深み感
のあるメタリック色調を得るために、コストあるいは外
観的な観点から好ましい。

【００６９】尚、この場合、熱可塑性樹脂には、無機繊
維を１乃至５０重量％、好ましくは５乃至４０重量％含
有させることができる。尚、この場合、金属粉末若しく
は金属フィラーと無機繊維の合計重量％を５０重量％以
下とすることが好ましい。無機繊維として、ガラス繊
維、ガラスビーズ、カーボン繊維、ウォラストナイト、
ほう酸アルミニウムウィスカー繊維、チタン酸カリウム
ウィスカー繊維、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー繊
維、珪酸カルシウムウィスカー繊維、硫酸カルシウムウ
ィスカー繊維を挙げることができる。無機繊維の含有率
が少なすぎると成形品の強度が不十分となる場合があ
る。一方、無機繊維の含有率が５０重量％を越えると、
成形品表面に無機繊維が析出する虞がある。

【００７０】本発明において、キャビティを構成する面
の一部を上述の入れ子から構成する場合、保守が容易で
あり、成形時、セラミックやガラスといった非常に脆い
材料から成る入れ子に破損が発生せず、成形品にバリを
発生させず、長期間の使用に耐え、キャビティ面を構成
する入れ子の面の状態を確実に成形品の表面に転写する
ために、以下に説明する金型を使用することが好まし
い。

【００７１】即ち、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品
を成形するための金型部、（ロ）該金型部の内部に配設
された前記入れ子、及び、（ハ）該金型部の内部に配設
され、キャビティの一部を構成し、該入れ子の端部を被
覆する被覆プレート、を備えており、入れ子と被覆プレ
ートとの間のクリアランス（Ｃ₂₁）は０．０３ｍｍ以下
（Ｃ₂₁≦０．０３ｍｍ）であり、且つ、入れ子に対する
被覆プレートの重なり量（ΔＳ₂₁）は０．５ｍｍ以上
（ΔＳ₂₁≧０．５ｍｍ）である金型（第１の態様に係る
金型）を用いる。

【００７２】あるいは又、（イ）熱可塑性樹脂に基づき
成形品を成形するための第１の金型部及び第２の金型
部、（ロ）第１の金型部に配設された前記入れ子、及
び、（ハ）第２の金型部に設けられた溶融熱可塑性樹脂
導入部、を備え、第２の金型部には、入れ子被覆部が設
けられており、第１の金型部と第２の金型部とを型締め
した状態において、（Ａ）入れ子と入れ子被覆部との間
のクリアランス（Ｃ₁₁）は０．０３ｍｍ以下（Ｃ₁₁≦
０．０３ｍｍ）であり、（Ｂ）入れ子に対する入れ子被
覆部の重なり量（ΔＳ₁₁）は０．５ｍｍ以上（ΔＳ₁₁≧
０．５ｍｍ）である金型（第２の態様に係る金型）を用
いる。尚、このような構造の金型部における入れ子被覆
部の構造は、入れ子と対向する第２の金型部の面に設け
られた一種の切り込み（切り欠き）とすることができ
る。

【００７３】更には、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形
品を成形するための第１の金型部及び第２の金型部、
（ロ）第１の金型部に配設された前記入れ子、及び、
（ハ）入れ子と第２の金型部との間に配設され、第１の
金型部に取り付けられ、溶融熱可塑性樹脂導入部が設け
られた被覆プレート、を備え、第２の金型部には、入れ
子被覆部が設けられており、第１の金型部と第２の金型
部とを型締めした状態において、（Ａ）入れ子と入れ子
被覆部との間のクリアランス（Ｃ₃₁）は０．０３ｍｍ以
下（Ｃ₃₁≦０．０３ｍｍ）であり、（Ｂ）入れ子に対す
る入れ子被覆部の重なり量（ΔＳ₃₁）は０．５ｍｍ以上
（ΔＳ₃₁≧０．５ｍｍ）であり、（Ｃ）入れ子と被覆プ
レートとの間のクリアランス（Ｃ₃₂）は０．０３ｍｍ以
下（Ｃ₃₂≦０．０３ｍｍ）であり、（Ｄ）入れ子に対す
る被覆プレートの重なり量（ΔＳ₃₂）は０．５ｍｍ以上
（ΔＳ₃₂≧０．５ｍｍ）である金型（第３の態様に係る
金型）を用いる。尚、被覆プレートは入れ子の一部分と
のみ重なり合っている。ここで、このような構造の金型
における溶融熱可塑性樹脂導入部としては、例えば、サ
イドゲート構造を挙げることができる。

【００７４】更には、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形
品を成形するための第１の金型部及び第２の金型部、
（ロ）第１の金型部に配設され、２×１０^-2ｃａｌ／ｃ
ｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有する厚さ０．１ｍ
ｍ乃至１０ｍｍの第１の入れ子、（ハ）第２の金型部に
配設され、２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下
の熱伝導率を有する厚さ０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの第２
の入れ子、及び、（ニ）第１の入れ子と第２の入れ子と
の間に配設され、第１の金型部、第２の金型部、あるい
は、第１及び第２の金型部に取り付けられ、溶融熱可塑
性樹脂導入部が設けられた被覆プレート、を備え、該第
１の入れ子及び／又は該第２の入れ子は前記入れ子に相
当し、第１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態
において、（Ａ）第１の入れ子の第２の入れ子と対向す
る面と、第２の入れ子の第１の入れ子と対向する面との
間のクリアランス（Ｃ₄₀）は０．０３ｍｍ以下（Ｃ₄₀≦
０．０３ｍｍ）であり、（Ｂ）第１の入れ子の第２の入
れ子と対向する面と、第２の入れ子の第１の入れ子と対
向する面との重なり量（ΔＳ₄₀）は０．５ｍｍ以上（Δ
Ｓ₄₀≧０．５ｍｍ）であり、（Ｃ）第１の入れ子と被覆
プレートとの間のクリアランス（Ｃ₄₁）、及び第２の入
れ子と被覆プレートとの間のクリアランス（Ｃ₄₂）は
０．０３ｍｍ以下（Ｃ ₄₁≦０．０３ｍｍ且つＣ₄₂≦０．
０３ｍｍ）であり、（Ｄ）第１の入れ子に対する被覆プ
レートの重なり量（ΔＳ₄₁）、及び第２の入れ子に対す
る被覆プレートの重なり量（ΔＳ₄₂）は０．５ｍｍ以上
（ΔＳ₄₁≧０．５ｍｍ且つΔＳ₄₂≧０．５ｍｍ）以上で
ある金型（第４の態様に係る金型）を用いる。尚、被覆
プレートは第１及び第２の入れ子の一部分とのみ重なり
合っている。ここで、このような構造の金型における溶
融熱可塑性樹脂導入部としては、例えば、サイドゲート
構造を挙げることができる。

【００７５】通常、成形品を金型から取り足すために突
き出しピンを金型に配設する。ところが、成形品の形状
に依っては突き出しピンの先端の跡が成形品の表面に残
るために、突き出しピンを金型に配設することが困難と
なる場合がある。このような場合、第３又は第４の態様
に係る金型においては、成形品を金型から取り出すため
に、被覆プレートにはキャビティに連通したタブ形成部
が設けられている構造とすることもできる。これによっ
て、成形品にはタブ部が形成される。かかるタブ部に突
き出しピンを当てて、成形品を金型から取り出せばよ
い。尚、成形品に形成されたタブ部は、後の工程で削除
すればよい。

【００７６】ここで、キャビティの一部を構成すると
は、成形品の外形を規定するキャビティ面を構成するこ
とを意味する。より具体的には、キャビティは、例え
ば、金型部、第１の金型部あるいは第２の金型部に形成
されたキャビティを構成する面と、入れ子に形成された
キャビティを構成する面と、場合によっては、被覆プレ
ートに形成されたキャビティを構成する面とから構成さ
れている。そして、キャビティを構成する面の一部は、
入れ子から構成される。

【００７７】型締め状態において、クリアランス
（Ｃ₁₁，Ｃ₂₁，Ｃ₃₁，Ｃ₃₂，Ｃ₄₀，Ｃ₄₁，Ｃ₄₂）を、
０．０３ｍｍ以下、実用的には、０．００１ｍｍ以上
０．０３ｍｍ以下（０．００１ｍｍ≦Ｃ₁₁，Ｃ₂₁，
Ｃ₃₁，Ｃ₃₂，Ｃ₄₀，Ｃ₄₁，Ｃ₄₂≦０．０３ｍｍ）、好ま
しくは０．００３ｍｍ以上０．０３ｍｍ以下（０．００
３ｍｍ≦Ｃ₁₁，Ｃ₂₁，Ｃ₃₁，Ｃ₃₂，Ｃ₄₀，Ｃ₄₁，Ｃ₄₂≦
０．０３ｍｍ）とする。クリアランスの下限は、入れ子
の外周部に微細なクラックが発生したり、金型温度上昇
時に入れ子が熱膨張することによって、入れ子が金型部
の入れ子被覆部、被覆プレートや他の入れ子と接触し、
入れ子の外周部の微細クラックに応力がかかる結果、入
れ子が破損するといった問題が生じないような値とすれ
ばよい。クリアランス（Ｃ₁₁，Ｃ₂₁，Ｃ₃₁，Ｃ₃₂，
Ｃ₄₀，Ｃ₄₁，Ｃ₄₂）が０．０３ｍｍを越えると、溶融樹
脂が、入れ子と被覆プレートの間、入れ子と金型部入れ
子被覆部や被覆プレートとの間、あるいは第１の入れ子
と第２の入れ子との間に侵入し、入れ子にクラックが生
じる場合があるし、成形品にバリが発生したり、金型部
から成形品を取り出す際に入れ子が損傷するといった問
題も生じる虞がある。

【００７８】重なり量（ΔＳ₁₁，ΔＳ₂₁，ΔＳ₃₁，ΔＳ
₃₂，ΔＳ₄₀，ΔＳ₄₁，ΔＳ₄₂）の値が０．５ｍｍ未満の
場合、入れ子の外周部に発生した微細なクラックと溶融
樹脂とが接触する結果、入れ子に生成したクラックが成
長し、入れ子が破損する虞がある。

【００７９】このような構造の金型によれば、入れ子に
よる断熱効果が大きく、キャビティ内に導入された溶融
樹脂の急冷を抑制することができ、ヒケの発生やウエル
ドマーク、フローマーク等の外観不良が発生することを
効果的に防止することができる。しかも、入れ子を、所
定のクリアランスや重なり量の範囲内で入れ子被覆部や
被覆プレートによって被覆することで、成形品端部の外
観を損なうことがなくなり、成形品端部にバリが発生し
なくなり、更には、入れ子外周部に残っている微細なク
レーズと溶融樹脂が接触しなくなるために入れ子の破損
を防止し得る。

【００８０】特にエンジニアリングプラスチックス、ス
ーパーエンジニアリングプラスチックといった耐熱性や
強度に優れる反面、成形性が悪いプラスチックを使用す
る場合、通常、金型温度を８０゜Ｃ以上として成形を行
なうが、ヒケの発生、フローマーク等の外観不良が多発
している。然るに、本発明の熱可塑性樹脂から成る成形
品の製造方法においては、金型温度を８０゜Ｃ以下とし
ても、ヒケの無い外観特性が良好な成形品を得ることが
できる。また、無機繊維や金属粉末、金属フレークを含
有する熱可塑性樹脂を用いた場合であっても、これらの
材料が成形品の表面に析出する現象が生ぜず、鏡面性等
の外観特性に優れた成形品を得ることができる。これ
は、入れ子を用い、しかも金型温度を使用する熱可塑性
樹脂の種類に依存して制御することによって、キャビテ
ィ内に導入されそして入れ子と接した溶融樹脂の急冷を
防止できる結果、キャビティ内に導入された溶融樹脂の
冷却・固化を適度に遅延することが可能となり、ヒケの
発生防止、溶融樹脂の流動性及び転写性を向上できるか
らである。

【００８１】しかも、溶融樹脂の流動性が向上するが故
に、溶融樹脂のキャビティ内への導入圧力を低く設定で
きる結果、成形品に残留する応力を緩和できる。それ
故、高い品質の成形品を成形することが可能となる。ま
た、例えば導入圧力を低減できるために、金型の薄肉
化、成形装置の小型化が可能となり、成形品のコストダ
ウンも可能になる。

【００８２】また、入れ子を用いることにより、かかる
入れ子は、低熱膨張率を有する材料から作製されてお
り、しかも、金型とは独立して作製され、金型に配設さ
れるので、入れ子による断熱効果が大きいばかりか、入
れ子の保守が容易である。入れ子を結晶化ガラスから作
製すれば、線膨張係数が低く、熱衝撃に対しても強く、
破損やクラックが発生し難い入れ子を作製することがで
きる。

【００８３】

【実施例】以下、図面を参照して、実施例に基づき本発
明を説明する。

【００８４】（実施例１）実施例１における成形品２０
の模式的な正面図を図１の（Ａ）に、模式的な平面図を
図１の（Ｂ）に、模式的な底面図を図１の（Ｃ）に示
す。また、金型の模式的な端面図を図２に示す。尚、図
２の端面図は、図１の（Ｂ）の点線に沿った端面図であ
る。実施例１にて使用した金型は第２の態様に係る金型
である。実施例１にて成形した成形品２０の大きさは、
１００ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍであり、形状は直方体
（板状）である。成形品２０の裏面（突起部が形成され
た成形品面）２０Ｂには突起部が設けられている。これ
らの突起部は、リブ２１及びボス２２である。また、成
形品２０の裏面２０Ｂには熱可塑性樹脂導入部跡２３が
形成され、残されている。図１の（Ｃ）には、突起部２
１，２２あるいは熱可塑性樹脂導入部跡２３が形成され
た成形品面２０Ｂとは反対側の成形品面（成形品２０の
表面）２０Ａの突起部２１，２２あるいは熱可塑性樹脂
導入部跡２３と対向する部分に斜線を付した。従来の製
造方法においては、これらの斜線を付した部分に屡々ヒ
ケが発生する。実施例１においては、リブ２１の幅Ｗを
５ｍｍ、高さを５ｍｍとした。また、ボスの肉厚ｔを３
ｍｍ、高さを５ｍｍとした。一方、熱可塑性樹脂導入部
跡２３の直径は４ｍｍ（断面積１２．５６ｍｍ²)であ
る。尚、成形品面２０Ｂとは反対側の成形品面（成形品
２０の表面）２０Ａの部分であって突起部２１，２２と
対向する部分を、以下、便宜上、突起部２１，２２と対
向する成形品面部分と呼ぶ。また、成形品面２０Ｂとは
反対側の成形品面（成形品２０の表面）２０Ａの部分で
あって熱可塑性樹脂導入部跡２３と対向する部分を、以
下、便宜上、熱可塑性樹脂導入部跡２３と対向する成形
品面部分と呼ぶ。

【００８５】この金型においては、成形品２０の突起部
２１，２２を形成するための金型部分１７（リブ２１を
形成するための金型部分），１８（ボス２２を形成する
ための金型部分）に対向した金型の部分におけるキャビ
ティ面１６Ｂ，１６Ｃは、２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓ
ｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有する厚さ０．１ｍｍ乃至
１０ｍｍの入れ子１６から構成されている。また、溶融
熱可塑性樹脂導入部１２に対向した金型の部分における
キャビティを構成する面１６Ｄは、２×１０^-2ｃａｌ／
ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有する厚さ０．１
ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子１６から構成されている。よ
り具体的には、この金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づ
き成形品を成形するための第１の金型部１０及び第２の
金型部１１、（ロ）第１の金型部１０に配設され、キャ
ビティ１３を構成する面の一部を構成し、厚さが０．１
ｍｍ乃至１０ｍｍ（実施例１においては３．００ｍｍ
厚）の入れ子１６、及び、（ハ）第２の金型部１１に設
けられた溶融熱可塑性樹脂導入部１２を備え、そして、
第２の金型部１１には、入れ子被覆部１５が設けられて
おり、第１の金型部１０と第２の金型部１１とを型締め
した状態において、（Ａ）入れ子１６と入れ子被覆部１
５との間のクリアランス（Ｃ₁₁）を０．０３ｍｍ以下
（Ｃ₁₁≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）入れ子１６に対す
る入れ子被覆部１５の重なり量（ΔＳ₁₁）を０．５ｍｍ
以上（ΔＳ₁₁≧０．５ｍｍ）とする構造の金型（第２の
態様に係る金型）である。尚、このような構造の金型部
における入れ子被覆部１５の構造は、入れ子１６と対向
する第２の金型部１１の面に設けられた一種の切り込み
（切り欠き）１４とすることができる。金型を型締めし
たときの模式的な端面図を図２の（Ａ）に示し、型開き
したときの模式的な端面図を図２の（Ｂ）に示す。ま
た、組み立て中の金型の模式的な端面図を、図３の
（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）に示す。

【００８６】金型に設けられたキャビティ１３の大きさ
を１００ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍとした。即ち、キャ
ビティ１３の形状は直方体である。実施例１において
は、入れ子１６をジルコニア（ＺｒＯ₂）から研削加工
にて作製した。入れ子１６の大きさを、１０２．００ｍ
ｍ×１０２．００ｍｍ×３．００ｍｍとした。入れ子１
６のキャビティ面（キャビティ１３を構成する面）１６
Ａに対して、ダイヤモンド砥石を用いた研磨及び仕上げ
を行ない、入れ子１６のキャビティ面１６Ａの表面粗さ
Ｒ_yを０．０２μｍとした。使用したジルコニアの熱伝
導率は０．８×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃであ
る。

【００８７】第１の金型部（可動金型部）１０を炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製した。そして、入れ子１６用の入れ子
装着部１０Ａの内寸法が、１０２．２０ｍｍ×１０２．
２０ｍｍ、深さが３．０２ｍｍとなるように切削加工し
（図３の（Ａ）参照）、次いで入れ子１６を、シリコン
系接着剤（図示せず）を用いて、入れ子装着部１０Ａ内
に接着した（図３の（Ｂ）参照）。隙間ゲージを用いて
入れ子１６と入れ子装着部１０Ａのクリアランス（Ｄ）
を測定したところ、最低クリアランスは０．０５ｍｍで
あった。

【００８８】一方、第２の金型部（固定金型部）１１を
炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製した。第２の金型部１１の中央
に直径４ｍｍの溶融熱可塑性樹脂導入部であるダイレク
トゲート構造を有するゲート部１２を設けた。また、第
２の金型部１１に、１００ｍｍ×１００ｍｍ×４ｍｍの
キャビティ１３、成形品の突起部２１，２２を形成する
ための金型部分１７，１８を彫り込んだ（図３の（Ｃ）
参照）。

【００８９】このように作製した第１の金型部（可動金
型部）１０及び第２の金型部（固定金型部）１１を組み
付けて金型を得ることができる。この金型において、入
れ子１６と入れ子被覆部１５との間のクリアランス（Ｃ
₁₁）、及び、入れ子１６に対する入れ子被覆部１５の重
なり量（ΔＳ₁₁）は、それぞれ、Ｃ₁₁＝０．０２ｍｍ、
ΔＳ₁₁＝１．０ｍｍであった。これによって、入れ子１
６の端部とキャビティ１３に導入された溶融樹脂との間
には接触がない構造となる。

【００９０】完成した金型を成形装置に取り付けた後、
金型を金型温調機を用いて１３０゜Ｃまで加熱後、４０
゜Ｃまで急冷しても、ジルコニアから作製された入れ子
１６に割れ等の損傷は発生しなかった。

【００９１】成形装置として住友重機械株式会社製、Ｓ
Ｈ−１００射出成形機を用いた。また使用した熱可塑性
樹脂として以下の熱可塑性樹脂を用いた。即ち、非晶
性の熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂（三菱エ
ンジニアリングプラスチックス株式会社製Ｓ３００
０、Ｔ_g＝１４５゜Ｃ）、結晶性の熱可塑性樹脂とし
てポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリ
ングプラスチックス株式会社製５０１０Ｒ５、Ｔ_c＝
１９３゜Ｃ）、ポリマーアロイ材料としてポリカーボ
ネート樹脂／ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エ
ンジニアリングプラスチックス株式会社製ＭＢ４３０
３、重量比率７：３であり、ポリカーボネート樹脂のＴ
_gは１４５゜Ｃ）、ポリマーアロイ材料としてポリカ
ーボネート樹脂／ポリブチレンテレフタレート樹脂（三
菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ＧＭＢ
４０３０、重量比率７：３であり、ポリカーボネート樹
脂のＴ_gは１４５゜Ｃである。また、平均長さ２００μ
ｍ、平均直径１３μｍのガラス繊維が３０重量％添加さ
れている）、ポリマーアロイ材料としてポリカーボネ
ート樹脂／ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エン
ジニアリングプラスチックス株式会社製、重量比率１：
１であり、ポリカーボネート樹脂のＴ_gは１４５゜
Ｃ）、ポリマーアロイ材料としてポリカーボネート樹
脂／ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニア
リングプラスチックス株式会社製５７１０Ｇ３０、重
量比率３：７であり、ポリブチレンテレフタレート樹脂
のＴ_cは１９３゜Ｃである。また、平均長さ２００μ
ｍ、平均直径１３μｍのガラス繊維が３０重量％添加さ
れている）を、それぞれ用いた。尚、これらの熱可塑性
樹脂には、離型剤が０．２重量％含まれている。使用し
た熱可塑性樹脂の種類に応じて、以下の表１４のとおり
に金型温度Ｔ（単位：゜Ｃ）を設定した。

【００９２】

【表１４】使用熱可塑性樹脂Ｔ（゜Ｃ）溶融熱可塑性樹脂温度（゜Ｃ）８０（＝Ｔ_g−６５）２９０７０（＝Ｔ_c−１２３）２５０１００（＝Ｔ_g−４５）２９０６５（＝Ｔ_g−８０）２８０８０（＝Ｔ_g−６５）２７０８０（＝Ｔ_c−１１３）２５０

【００９３】射出圧力を７００ｋｇｆ／ｃｍ²−Ｇとし
て、所定量の溶融熱可塑性樹脂をゲート部１２を介して
キャビティ１３内に導入（射出）した後、２０秒後に金
型を型開きし、次いで、金型から成形品を取り出した。

【００９４】全ての熱可塑性樹脂において、入れ子１６
と接していた成形品２０の表面２０Ａの部分（突起部２
１，２２と対向する成形品面部分及び熱可塑性樹脂導入
部跡２３と対向する成形品面部分）には、裏面２０Ｂに
リブ２１、ボス２２、熱可塑性樹脂導入部跡２３がある
にも拘わらず、ヒケは殆ど認められなかった。また、ガ
ラス繊維添加の熱可塑性樹脂あるいはを使用した場
合にあっても、ガラス繊維の析出は無く、非常に高い鏡
面性を有していた。しかも、フローマーク及びジェッテ
ィング等の成形不良も認められなかった。突起部２１，
２２と対向する成形品面部分、及び、熱可塑性樹脂導入
部跡２３と対向する成形品面部分（図１の（Ｃ）の斜線
を付した部分が相当する）を表面粗さ計で測定したとこ
ろ、ヒケ量は２μｍ乃至１５μｍであった。

【００９５】尚、連続して１００００サイクル、成形を
行ったが、入れ子１６に割れ等の損傷は発生しなかっ
た。

【００９６】（実施例２）実施例２においては、入れ子
１６を構成する材料として、ジルコニア（ＺｒＯ ₂）の
代わりに部分安定化ジルコニア（ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃）を
用い、実施例１と同様の金型組立体を得た。尚、この部
分安定化ジルコニア（ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃）の熱伝導率は
０．９×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃである。完
成した金型組立体を成形装置に取り付けた後、金型組立
体を金型温調機を用いて１３０゜Ｃまで加熱後、４０゜
Ｃまで急冷しても、部分安定化ジルコニアから作製され
た入れ子１６に割れ等の損傷は発生しなかった。

【００９７】実施例１と同じ成形装置を用い、金型組立
体を９０゜Ｃに加熱した。実施例１と同じ６種類の熱可
塑性樹脂を用いて、実施例１と同じ条件にて射出成形を
行なった。全ての熱可塑性樹脂において、入れ子１６と
接していた成形品２０の表面２０Ａの部分（突起部２
１，２２と対向する成形品面部分及び熱可塑性樹脂導入
部跡２３と対向する成形品面部分）には、裏面２０Ｂに
リブ２１、ボス２２、熱可塑性樹脂導入部跡２３がある
にも拘わらず、ヒケは殆ど認められなかった。また、ガ
ラス繊維添加の熱可塑性樹脂あるいはを使用した場
合にあっても、ガラス繊維の析出は無く、非常に高い鏡
面性を有していた。しかも、フローマーク及びジェッテ
ィング等の成形不良も認められなかった。突起部２１，
２２と対向する成形品面部分、及び、熱可塑性樹脂導入
部跡２３と対向する成形品面部分（図１の（Ｃ）の斜線
を付した部分が相当する）を表面粗さ計で測定したとこ
ろ、ヒケ量は２μｍ乃至１５μｍであった。尚、連続し
て成形を１００００サイクル行ったが、入れ子１６に割
れ等の損傷は発生しなかった。

【００９８】（実施例３）実施例３においては、入れ子
１６を構成する材料として、ジルコニア（ＺｒＯ ₂）の
代わりに部分安定化ジルコニア（ＺｒＯ₂−ＣｅＯ₂）を
用い、実施例１と同様の金型組立体を得た。尚、この部
分安定化ジルコニア（ＺｒＯ₂−ＣｅＯ₂）の熱伝導率は
１．０×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃである。完
成した金型組立体を成形装置に取り付けた後、金型組立
体を金型温調機を用いて１３０゜Ｃまで加熱後、４０゜
Ｃまで急冷しても、部分安定化ジルコニアから作製され
た入れ子１６に割れ等の損傷は発生しなかった。

【００９９】実施例１と同じ成形装置を用い、金型組立
体を９０゜Ｃに加熱した。実施例１と同じ６種類の熱可
塑性樹脂を用いて、実施例１と同じ条件にて射出成形を
行なった。全ての熱可塑性樹脂において、入れ子１６と
接していた成形品２０の表面２０Ａの部分（突起部２
１，２２と対向する成形品面部分及び熱可塑性樹脂導入
部跡２３と対向する成形品面部分）には、裏面２０Ｂに
リブ２１、ボス２２、熱可塑性樹脂導入部跡２３がある
にも拘わらず、ヒケは殆ど認められなかった。また、ガ
ラス繊維添加の熱可塑性樹脂あるいはを使用した場
合にあっても、ガラス繊維の析出は無く、非常に高い鏡
面性を有していた。しかも、フローマーク及びジェッテ
ィング等の成形不良も認められなかった。突起部２１，
２２と対向する成形品面部分、及び、熱可塑性樹脂導入
部跡２３と対向する成形品面部分（図１の（Ｃ）の斜線
を付した部分が相当する）を表面粗さ計で測定したとこ
ろ、ヒケ量は２μｍ乃至１５μｍであった。尚、連続し
て成形を１００００サイクル行ったが、入れ子１６に割
れ等の損傷は発生しなかった。

【０１００】（比較例１）比較例１にて用いた金型にお
いては、実施例１の入れ子１６を、Ｒ_y＝０．０２μｍ
まで鏡面仕上げをした炭素鋼（熱伝導率１１×１０^-2ｃ
ａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ）から成るブロックと交換し
た。そして、実施例１と同じ熱可塑性樹脂〜を使用
し、実施例１と同じ成形条件にて成形を行った。然る
に、キャビティ１３内での溶融熱可塑性樹脂の流動性が
悪く、キャビティ１３内を完全に溶融熱可塑性樹脂で充
填することができなかった。そこで、射出圧力を２００
ｋｇｆ／ｃｍ²−Ｇ増加させ、９００ｋｇｆ／ｃｍ²−Ｇ
として成形を行なった。得られた成形品の突起部２１，
２２と対向する成形品面部分、及び、熱可塑性樹脂導入
部跡２３と対向する成形品面部分（図１の（Ｃ）の斜線
を付した部分が相当する）におけるヒケ量は、３０μｍ
乃至１００μｍであった。しかも、フローマーク及びジ
ェッテイング等の成形不良が生じていた。尚、熱可塑性
樹脂を使用した成形品においては、成形品表面にガラ
ス繊維が析出しており、実施例と比較すると鏡面性が著
しく劣っていた。

【０１０１】（比較例２）比較例２においては、実施例
１の金型及び熱可塑性樹脂〜を用いて成形を行っ
た。但し、金型温度を以下の表１５に示す値に制御し
た。

【０１０２】

【表１５】使用熱可塑性樹脂Ｔ（゜Ｃ）６０（＝Ｔ_g−８５）＜Ｔ_g−８０６０（＝Ｔ_c−１３３）＜Ｔ_c−１３０５０（＝Ｔ_g−９５）＜Ｔ_g−９０４０（＝Ｔ_g−１０５）＜Ｔ_g−９０

【０１０３】得られた成形品の突起部２１，２２と対向
する成形品面部分、及び、熱可塑性樹脂導入部跡２３と
対向する成形品面部分（図１の（Ｃ）の斜線を付した部
分が相当する）におけるヒケ量は、２５μｍ乃至５０μ
ｍであった。しかも、フローマーク及びジェッテイング
等の成形不良が生じていた。尚、熱可塑性樹脂を使用
した成形品においては、成形品表面にガラス繊維が析出
しており、実施例と比較すると鏡面性が著しく劣ってい
た。

【０１０４】（比較例３）比較例３においては、実施例
１の金型を用い、熱可塑性樹脂（但し、離型剤が０．
４５重量％添加）を使用した。そして、実施例１と同じ
条件で成形を行った。

【０１０５】得られた成形品の突起部２１，２２と対向
する成形品面部分、及び、熱可塑性樹脂導入部跡２３と
対向する成形品面部分（図１の（Ｃ）の斜線を付した部
分が相当する）には、ヒケが僅かではあるが肉眼でもは
っきりと認められた。ヒケ量を測定したところ、２２μ
ｍ乃至３０μｍであった。尚、フローマーク及びジェッ
テイング等の成形不良は認められなかった。

【０１０６】以上、本発明を好ましい実施例に基づき説
明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例にて説明した金型の構造、使用した熱可塑性樹
脂、射出成形条件は例示であり、適宜変更することがで
きる。

【０１０７】例えば、図４の（Ａ）に模式的な一部端面
図を示す構造の金型（第１の態様に係る金型）を用いる
こともできる。この金型は、（イ）熱可塑性樹脂に基づ
き成形品を成形するための金型部（固定金型部３０及び
可動金型部３１）と、（ロ）金型部の内部に配設され、
キャビティ３３を構成する面の一部を構成し、２×１０
^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有し、
厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子３６と、（ハ）
金型部の内部に配設され、キャビティ３３を構成する面
の一部を構成し、入れ子３６の端部を被覆する被覆プレ
ート３４とから成る。そして、入れ子３６と被覆プレー
ト３４との間のクリアランス（Ｃ₂₁）を、０．０３ｍｍ
以下（Ｃ₂₁≦０．０３ｍｍ）とし、且つ、入れ子３６に
対する被覆プレート３４の重なり量（ΔＳ₂₁）を０．５
ｍｍ以上（ΔＳ₂₁≧０．５ｍｍ）とする。尚、図４の
（Ａ）に示した金型の組み立て中の模式的な端面図を、
図４の（Ｂ）及び（Ｃ）に示す。尚、参照番号３７は、
成形品の突起部を形成するための金型部分であり、参照
番号３２はゲート部である。

【０１０８】例えば、入れ子３６は石英ガラスから研削
加工にて作製することができる。そして、入れ子３６の
キャビティ面３６Ａに対して、ダイヤモンド砥石及び酸
化セリウム砥石を用いた研磨及び仕上げを行ない、入れ
子３６のキャビティ面３６Ａの表面粗さＲ_yを０．０２
μｍとする。入れ子３６を構成する石英ガラスの熱伝導
率は０．３２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃであ
り、線膨張係数は０．５８×１０^-6／Ｋである。

【０１０９】固定金型部３０は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製
することができる。炭素鋼Ｓ５５Ｃを切削加工して、入
れ子装着部３０Ａを設ける。次いで、入れ子３６を、２
液硬化型エポキシ系接着剤（図示せず）を用いて、入れ
子装着部３０Ａ内に仮り止めする（図４の（Ｂ）参
照）。尚、仮り止め後、隙間ゲージを用いて入れ子３６
と入れ子装着部３０Ａのクリアランス（Ｄ）を測定し、
最低クリアランスが０．００５ｍｍ以上となるように、
入れ子装着部３０Ａの切削加工を行うことが好ましい。
一方、可動金型部３１は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製するこ
とができる。

【０１１０】炭素鋼Ｓ５５Ｃから被覆プレート３４を作
製することができる。被覆プレート３４を切削加工した
後、固定金型部３０にビス（図示せず）を用いて固定す
る（図４の（Ｃ）参照）。尚、図４の（Ｃ）にはゲート
部の図示を省略した。入れ子３６と被覆プレート３４と
の間のクリアランス（Ｃ₂₁）が０．０３ｍｍ以下となる
ように、また、入れ子３６に対する被覆プレート３４の
重なり量（ΔＳ₂₁）が０．５ｍｍ以上となるように、被
覆プレート３４を切削加工する。

【０１１１】あるいは又、金型の模式的な一部端面図を
図５の（Ａ）に示すように、成形すべき成形品の形状に
依り、曲面を有する入れ子３６を用いることもできる。
この場合には、固定金型部３０を炭素鋼Ｓ５５Ｃから作
製し、入れ子装着部３０Ａの切削加工を行い、固定金型
部３０に設けられた入れ子装着部３０Ａの底部の曲率半
径を、入れ子装着部と対向する入れ子３６の裏面（キャ
ビティ面と反対の面）の曲率半径に合わせることが好ま
しい。被覆プレート３４は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製する
ことができる。被覆プレート３４の入れ子３６に対向す
る面の曲率半径を入れ子３６のキャビティ面の曲率半径
と一致させることが好ましい。被覆プレート３４を切削
加工した後、固定金型部３０にビス（図示せず）を用い
て固定することができる。また、可動金型部３１は炭素
鋼Ｓ５５Ｃから作製すればよい。あるいは又、図５の
（Ｂ）に模式的な一部端面図を示すように、入れ子３６
を装着する固定金型部３０の部分を、固定金型部３０に
装着された入れ子装着用中子３０Ｂから構成することも
できる。この場合、入れ子装着用中子３０Ｂに入れ子装
着部を設ける。

【０１１２】あるいは又、図６に模式的な端面図を示す
ように、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形する
ための第１の金型部４０及び第２の金型部４５、（ロ）
第１の金型部４０に配設され、キャビティ４４を構成す
る面の一部を構成し、２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ
・゜Ｃ以下の熱伝導率を有し、厚さが０．１ｍｍ乃至１
０ｍｍの入れ子４８、及び、（ハ）入れ子４８と第２の
金型部４５との間に配設され、第１の金型部４０に取り
付けられ、溶融熱可塑性樹脂導入部４２が設けられた被
覆プレート４１を備え、第２の金型部４５には、入れ子
被覆部４７が設けられており、第１の金型部４０と第２
の金型部４５とを型締めした状態において、（Ａ）入れ
子４８と入れ子被覆部４７との間のクリアランス
（Ｃ₃₁）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ₃₁≦０．０３ｍｍ）と
し、（Ｂ）入れ子４８に対する入れ子被覆部４７の重な
り量（ΔＳ₃₁）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ₃₁≧０．５ｍ
ｍ）とし、（Ｃ）入れ子４８と被覆プレート４１との間
のクリアランス（Ｃ₃₂）を０．０３ｍｍ以下（Ｃ₃₂≦
０．０３ｍｍ）とし、（Ｄ）入れ子４８に対する被覆プ
レート４１の重なり量（ΔＳ₃₂）を０．５ｍｍ以上（Δ
Ｓ₃₂≧０．５ｍｍ）とした構造を有する金型（第３の態
様に係る金型）を用いることもできる。尚、図６の
（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、被覆プレート４１は入
れ子４８の一部分とのみ重なり合っている。入れ子被覆
部４７は、入れ子４８のキャビティ面４８Ａと対向する
第２の金型部４５の面に設けられた一種の切り込み（切
り欠き）４６である。ここで、このような構造の金型に
おける溶融熱可塑性樹脂導入部４２としては、例えば、
ダイレクトゲート構造を挙げることができる。尚、参照
番号４９は、成形品の突起部を形成するための金型部分
である。

【０１１３】尚、金型を型締めしたときの模式的な端面
図を図６の（Ａ）及び（Ｂ）に示し、型開きしたときの
模式的な端面図を図８に示す。また、組み立て中の金型
の模式的な端面図を、図７の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）
に示す。尚、図６の（Ａ）、図７の（Ａ）〜（Ｃ）及び
図８は、垂直面で被覆プレート４１を含む金型の領域を
切断したときの図であり、図６の（Ｂ）はかかる垂直面
と平行な垂直面で被覆プレート４１を含まない金型の領
域を切断したときの図である。

【０１１４】第１の金型部（固定金型部）４０は炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製することができる。そして、切削加工
を行い、入れ子４８のための入れ子装着部４０Ａを設け
（図７の（Ａ）参照）、次いで、入れ子４８をシリコン
系接着剤（図示せず）を用いて入れ子装着部４０Ａ内に
接着する（図７の（Ｂ）参照）。隙間ゲージを用いて入
れ子４８と入れ子装着部４０Ａとの間のクリアランス
（Ｄ）を測定し、最低クリアランスが０．００５ｍｍ以
上となるように、入れ子装着部４０Ａの切削加工を行う
ことが好ましい。一方、第２の金型部（可動金型部）４
５は炭素鋼Ｓ５５Ｃから作製することができる。

【０１１５】炭素鋼にて被覆プレート４１を作製するこ
とができる。そして、所定位置にボルト（図示せず）に
て第１の金型部４０に取り付ける（図７の（Ｃ）参
照）。尚、被覆プレート４１には溶融熱可塑性樹脂導入
部（ゲート部）４２を設ける。被覆プレート４１の入れ
子と対向する面４３と、入れ子４８との間のクリアラン
ス（Ｃ₃₂）、及び、入れ子４８に対する被覆プレート４
１の重なり量（ΔＳ₃₂）のそれぞれが、Ｃ₃₂≦０．０３
ｍｍ及びΔＳ₃₂≧０．５ｍｍを満足するように、被覆プ
レート４１の加工を行う。

【０１１６】このように作製した第１の金型部（固定金
型部）４０及び第２の金型部（可動金型部）４５を組み
付けて金型を得ることができる。この金型において、入
れ子４８と入れ子被覆部４７との間のクリアランス（Ｃ
₃₁）、及び、入れ子４８に対する入れ子被覆部４７の重
なり量（ΔＳ₃₁）のそれぞれが、Ｃ₃₁≦０．０３ｍｍ及
びΔＳ₃₁≧０．５ｍｍを満足するように、入れ子被覆部
４７の加工を行う。こうして、入れ子４８の端部とキャ
ビティ４４に導入された溶融樹脂との間には接触が無い
構造とすることができる。

【０１１７】あるいは又、図９に模式的な端面図を示す
ように、（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成形する
ための第１の金型部５０及び第２の金型部５５、（ロ）
第１の金型部５０に配設され、キャビティを構成する面
の一部を構成し、２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜
Ｃ以下の熱伝導率を有し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍ
ｍの第１の入れ子５４、（ハ）第２の金型部５５に配設
され、キャビティを構成する面の一部を構成し、２×１
０^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有
し、厚さが０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの第２の入れ子５
９、及び、（ニ）第１の入れ子５４と第２の入れ子５９
との間に配設され、第１の金型部５０、第２の金型部５
５、あるいは、第１及び第２の金型部５０，５５に取り
付けられ、溶融熱可塑性樹脂導入部６０が設けられた被
覆プレート５２，５７を備え、そして、第１の金型部５
０と第２の金型部５５とを型締めした状態において、
（Ａ）第１の入れ子５４の第２の入れ子と対向する面５
４Ａと、第２の入れ子５９の第１の入れ子と対向する面
５９Ｄとの間のクリアランス（Ｃ₄₀）を０．０３ｍｍ以
下（Ｃ₄₀≦０．０３ｍｍ）とし、（Ｂ）第１の入れ子５
４の第２の入れ子と対向する面５４Ａと、第２の入れ子
５９の第１の入れ子と対向する面５９Ｄとの重なり量
（ΔＳ₄₀）を０．５ｍｍ以上（ΔＳ₄₀≧０．５ｍｍ）と
し、（Ｃ）第１の入れ子５４と被覆プレート５２との間
のクリアランス（Ｃ₄₁）、及び第２の入れ子５９と被覆
プレート５７との間のクリアランス（Ｃ₄₂）を０．０３
ｍｍ以下（Ｃ₄₁≦０．０３ｍｍ且つＣ₄₂≦０．０３ｍ
ｍ）とし、（Ｄ）第１の入れ子５４に対する被覆プレー
ト５２の重なり量（ΔＳ₄₁）、及び第２の入れ子５９に
対する被覆プレート５７の重なり量（ΔＳ₄₂）を０．５
ｍｍ以上（ΔＳ₄₁≧０．５ｍｍ且つΔＳ₄₂≧０．５ｍ
ｍ）とした金型（第４の態様に係る金型）を用いること
もできる。尚、被覆プレート５２，５７は第１及び第２
の入れ子５４，５９の一部分とのみ重なり合っている。
ここで、このような構造の金型における溶融熱可塑性樹
脂導入部６０としては、例えば、サイドゲート構造を挙
げることができる。ここで、参照番号６１はキャビティ
である。

【０１１８】尚、組み立て中の金型の模式的な端面図
を、図１０〜図１２に示す。ここで、図９の（Ａ）、図
１０の（Ａ），（Ｃ）、図１１の（Ａ），（Ｃ）及び図
１２の（Ａ）は、垂直面で被覆プレート５２，５７を含
む金型の領域を切断したときの図であり、図９の
（Ｂ）、図１０の（Ｂ），（Ｄ）、図１１の（Ｂ），
（Ｄ）及び図１２の（Ｂ）は、かかる垂直面と平行な垂
直面で被覆プレート５２，５７を含まない金型の領域を
切断したときの図である。

【０１１９】この金型においては、ジルコニアをキャビ
ティ面に成形品の突起部を形成するための金型部分（リ
ブを形成するための金型部分５４Ｂ及びボスを形成する
ための金型部分分５４Ｃ）が形成されるようにプレス成
形後、焼成することによって、第１の入れ子５４を作製
する。第１の入れ子５４の形状は、これらの金型部分５
４Ｂ，５４Ｃを除き、直方体である。また、ジルコニア
をキャビティ面が凹形状になるようにプレス成形後、焼
成することによって、第２の入れ子５９を作製する。第
２の入れ子５９には凹部が設けられている。第２の入れ
子５９における凹部の底面５９Ｂは所定の厚さを有す
る。また、第２の入れ子５９は、底面５９Ｂからの立ち
上がり部５９Ｃを有する。第２の入れ子５９の凹部の底
面５９Ｂ及び立ち上がり部５９Ｃの内側面５９Ａ（これ
らの面はキャビティ面である）に対して、ダイヤモンド
砥石を用いた研磨及び仕上げを行うことが好ましい。更
には、第２の入れ子５９の凹部の底面５９Ｂと立ち上が
り部５９Ｃの境界部を、半径０．１ｍｍの曲面とするこ
とが好ましい。尚、第２の金型部５５に第２の被覆プレ
ート５７を取り付けるために、第２の入れ子５９の立ち
上がり部５９Ｃの一部は除去された形状となっている
（図１１の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。

【０１２０】第１の金型部（固定金型部）５０は炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製することができる。第１の入れ子５４
のための入れ子装着部５０Ａを第１の金型部５０に設け
る（図１０の（Ｃ）及び（Ｄ）参照）。尚、参照番号５
１は、第１の被覆プレート取付部である。そして、第１
の入れ子５４を、シリコン系接着剤（図示せず）を用い
て、入れ子装着部５０Ａ内に接着する（図１１の（Ｃ）
及び（Ｄ）参照）。隙間ゲージを用いて第１の入れ子５
４と入れ子装着部５０Ａとの間のクリアランス（Ｄ）を
測定し、最低クリアランスが０．００５ｍｍ以上となる
ように、入れ子装着部５０Ａの加工を行うことが好まし
い。

【０１２１】第２の金型部（可動金型部）５５も炭素鋼
Ｓ５５Ｃから作製することができる。そして、第２の入
れ子５９のための入れ子装着部５５Ａを第２の金型部５
５に設ける（図１０の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。尚、参
照番号５６は、第２の被覆プレート取付部である。次い
で、第２の入れ子５９を、シリコン系接着剤（図示せ
ず）を用いて、入れ子装着部５５Ａ内に接着する（図１
１の（Ａ）及び（Ｂ）参照）。隙間ゲージを用いて第２
の入れ子５９と入れ子装着部５５Ａとの間のクリアラン
ス（Ｄ）を測定し、最低クリアランスが０．００５ｍｍ
以上となるように、入れ子装着部５５Ａの加工を行うこ
とが好ましい。

【０１２２】炭素鋼にて第１の被覆プレート５２を作製
し、第１の被覆プレート取付部５１の所定位置にボルト
（図示せず）にて第１の金型部５０に固定する（図１２
の（Ｂ）参照）。尚、第１の被覆プレート５２には、溶
融熱可塑性樹脂導入部の一部６０Ａが形成されている。
また、炭素鋼にて第２の被覆プレート５７を作製し、第
２の被覆プレート取付部５６の所定位置にボルト（図示
せず）にて第２の金型部５５に固定する（図１２の
（Ａ）参照）。尚、第２の被覆プレート５７には、溶融
熱可塑性樹脂導入部の一部６０Ｂが形成されている。第
１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態におい
て、第１の被覆プレート５２及び第２の被覆プレート５
７によって、溶融熱可塑性樹脂導入部６０が構成され
る。ここで、このような構造の金型における溶融熱可塑
性樹脂導入部６０としては、例えば、サイドゲート構造
を挙げることができる。

【０１２３】このように作製した第１の金型部（固定金
型部）５０と第２の金型部（可動金型部）５５を組み付
けて金型を得ることができる。この金型において、第１
の金型部５０と第２の金型部５５とを型締めした状態
で、Ｃ₄₀，ΔＳ₄₀，Ｃ₄₁，Ｃ₄₂，ΔＳ₄₁，ΔＳ₄₂が規定
の値を満足するように、第１の入れ子５４、第２の入れ
子５９、第１の被覆プレート５２及び第２の被覆プレー
ト５７を加工する。尚、参照番号５３は、第１の被覆プ
レート５２の第１の入れ子５４と対向する面であり、参
照番号５８は、第２の被覆プレート５７の第２の入れ子
５９と対向する面である。

【０１２４】図１３には、成形品を金型から取り出すた
めに、キャビティ４４に連通したタブ形成部４１Ｂが被
覆プレート４１Ａに設けられている構造を例示する。
尚、被覆プレート４１Ａは第１の金型部４０に取り付け
られている。尚、この場合にも、入れ子４８と被覆プレ
ート４１Ａとの間のクリアランスＣ₃₃は０．０３ｍｍ以
下を満足する必要がある。この金型は図６にて説明した
金型と実質的には同様の構造を有する。被覆プレート４
１Ａは、図１３の（Ａ）の紙面垂直方向にも２カ所設け
られている。尚、図１３の（Ａ）及び図１４の（Ａ）
は、垂直面で被覆プレート４１，４１Ａを含む金型の領
域を切断したときの図であり、図１３の（Ｂ）及び図１
４の（Ｂ）は、かかる垂直面と平行な垂直面で被覆プレ
ート４１，４１Ａを含まない金型の領域を切断したとき
の図である。金型をこのような構造にすることによっ
て、成形品にはタブ部が形成される。金型の型開き後
（図１４の（Ａ）及び（Ｂ）参照）、第２の金型部に配
設された突き出しピン（図示せず）をかかるタブ部に当
てて成形品を押し出し、成形品を第２の金型部４５から
取り出せばよい。尚、成形品に形成されたタブ部は、後
の工程で削除すればよい。

【０１２５】

【発明の効果】本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の
製造方法によれば、キャビティ内に導入された溶融熱可
塑性樹脂の急冷を抑制することができるので、突起部や
熱可塑性樹脂導入部跡が形成された部分とは反対側の成
形品面部分におけるヒケの発生を効果的に防止すること
ができ、しかも、フローマーク及びジェッテイング等の
外観不良が発生することを防止することができる。更に
は、例えば、無機繊維強化熱可塑性樹脂を使用した場合
にあっても、無機繊維の析出を防止することが可能とな
る。また、成形品の不良率低減及び成形品の均質化、高
品質化を達成することができ、成形品の製造コストの削
減を図ることができる。更には、キャビティ内での溶融
熱可塑性樹脂の流動性が向上するが故に、溶融熱可塑性
樹脂のキャビティ内への導入圧力を低く設定できる。そ
れ故、成形品に残留する応力を緩和でき、成形品の品質
を向上させることができる。また、導入圧力を低減でき
るために、金型の薄肉化、成形装置の小型化が可能とな
り、成形品のコストダウンも可能になる。

【０１２６】本発明における入れ子は、断熱効果が大き
いばかりか、入れ子の保守が容易である。また、本発明
においては、入れ子を、所定のクリアランスや重なり量
の範囲内で金型内に組み込むことによって、長期的な成
形を実施しても、入れ子に破損が生じることがなく、容
易且つ安価に金型組立体を製作できるし、成形品端部の
バリ発生を防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１にて成形した成形品の模式的な正面
図、模式的な平面図及び模式的な底面図である。

【図２】実施例１にて用いた金型の模式的な一部端面図
である。

【図３】図２に示した金型の組立中の模式的な端面図で
ある。

【図４】本発明の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方
法において使用に適した金型の模式的な一部端面図、及
び金型組立中の模式的な一部端面図である。

【図５】図４とは若干構造の異なる、本発明の熱可塑性
樹脂から成る成形品の製造方法において使用に適した金
型の模式的な一部端面図である。

【図６】図１とは若干構造の異なる、本発明の熱可塑性
樹脂から成る成形品の製造方法において使用に適した金
型の型締め時の模式的な端面図である。

【図７】図６に示した金型の組み立て中の模式的な端面
図である。

【図８】図６に示した金型の型開き時の模式的な端面図
である。

【図９】図１とは若干構造の異なる、本発明の熱可塑性
樹脂から成る成形品の製造方法において使用に適した金
型の型締め時の模式的な端面図である。

【図１０】図９に示した金型の組み立て中の模式的な端
面図である。

【図１１】図１０に引き続き、金型の組み立て中の模式
的な端面図である。

【図１２】図９に示した金型の型開き時の模式的な端面
図である。

【図１３】成形品を金型から取り出すために、キャビテ
ィに連通したタブ形成部が被覆プレートに設けられてい
る構造を有する金型の型締め時の模式的な端面図であ
る。

【図１４】図１３に示した金型の型開き後の可動金型部
及び成形品の状態を示す図である。

【符号の説明】

１０・・・第１の金型部、１０Ａ・・・入れ子装着部、
１１・・・第２の金型部、１２・・・溶融熱可塑性樹脂
導入部（ゲート部）、１３・・・キャビティ、１４・・
・切り込み（切り欠き）、１５・・・入れ子被覆部、１
６・・・入れ子、１６Ａ・・・入れ子のキャビティ面、
１６Ｂ，１６Ｃ・・・成形品の突起部を形成するための
金型部分に対向した金型の部分におけるキャビティ面、
１６Ｄ・・・溶融熱可塑性樹脂導入部に対向した金型の
部分におけるキャビティを構成する面、１７，１８・・
・成形品の突起部を形成するための金型部分、２０・・
・成形品、２０Ａ・・・成形品２０の表面、２０Ｂ・・
・成形品の裏面、２１・・・リブ、２２・・・ボス、２
３・・・熱可塑性樹脂導入部跡、３０・・・固定金型
部、３０Ａ・・・入れ子装着部、３０Ｂ・・・入れ子装
着用中子、３１・・・可動金型部、３２・・・ゲート
部、３３・・・キャビティ、３４・・・被覆プレート、
３６・・・入れ子、３６Ａ・・・入れ子のキャビティ
面、３７・・・成形品の突起部を形成するための金型部
分、４０・・・第１の金型部、４０Ａ・・・入れ子装着
部、４１，４１Ａ・・・被覆プレート、４１Ｂ・・・タ
ブ形成部、４２・・・溶融熱可塑性樹脂導入部、４３・
・・被覆プレートの入れ子と対向する面、４４・・・キ
ャビティ、４５・・・第２の金型部、４６・・・切り込
み（切り欠き）、４７・・・入れ子被覆部、４８・・・
入れ子、４８Ａ・・・入れ子のキャビティ面、４９・・
・成形品の突起部を形成するための金型部分、５０・・
・第１の金型部、５０Ａ・・・入れ子装着部、５１・・
・第１の被覆プレート取付部、５２，５７・・・被覆プ
レート、５３・・・第１の被覆プレートの第１の入れ子
と対向する面、５４・・・第１の入れ子、５４Ａ・・・
第１の入れ子の第２の入れ子と対向する面、５４Ｂ・・
・リブを形成するための金型部分、５４Ｃ・・・ボスを
形成するための金型部分、５５・・・第２の金型部、５
５Ａ・・・入れ子装着部、５６・・・第２の被覆プレー
ト取付部、５８・・・第２の被覆プレートの第２の入れ
子と対向する面、５９・・・第２の入れ子、５９Ａ・・
・第２の入れ子の凹部の底面Ｂ及び立ち上がり部の内側
面、５９Ｂ・・・第２の入れ子における凹部の底面、５
９Ｃ・・・第２の入れ子の底面からの立ち上がり部、５
９Ｄ・・・第２の入れ子の第１の入れ子と対向する面、
６０・・・溶融熱可塑性樹脂導入部、６１・・・キャビ
ティ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 101:12

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金型に設けられたキャビティ内に溶融熱可
塑性樹脂を導入することによって、突起部を有する成形
品を成形する方法であって、成形品の突起部を形成するための金型部分に対向した金
型の部分におけるキャビティを構成する面は、２×１０
^-2ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有する
厚さ０．１ｍｍ乃至１０ｍｍの入れ子から構成されてお
り、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じて、以下のとおりに
金型温度Ｔ（単位：゜Ｃ）を設定することを特徴とする
熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。（１）ガラス転移温度Ｔ_g（単位：゜Ｃ）を有する非晶
性の熱可塑性樹脂を使用する場合：Ｔ_g−８０＜Ｔ＜Ｔ_g
−１０（２）結晶化開始温度Ｔ_c（゜Ｃ）を有する結晶性の熱
可塑性樹脂を使用する場合：Ｔ_c−１３０＜Ｔ＜Ｔ_c−１
０（３）ガラス転移温度Ｔ_g（単位：゜Ｃ）を有する非晶
性の熱可塑性樹脂及び結晶性の熱可塑性樹脂から成るポ
リマーアロイ材料であって、非晶性の熱可塑性樹脂の含
有率が結晶性の熱可塑性樹脂の含有率よりも高いポリマ
ーアロイ材料を使用する場合：Ｔ_g−９０＜Ｔ＜Ｔ_g−１
０（４）ガラス転移温度Ｔ_g（単位：゜Ｃ）を有する非晶
性の熱可塑性樹脂及び結晶性の熱可塑性樹脂から成るポ
リマーアロイ材料であって、非晶性の熱可塑性樹脂の含
有率と結晶性の熱可塑性樹脂の含有率が同率であるポリ
マーアロイ材料を使用する場合：Ｔ_g−１００＜Ｔ＜Ｔ_g
−１０（５）非晶性の熱可塑性樹脂及び結晶化開始温度Ｔ
_c（゜Ｃ）を有する結晶性の熱可塑性樹脂から成るポリ
マーアロイ材料であって、結晶性の熱可塑性樹脂の含有
率が非晶性の熱可塑性樹脂の含有率よりも高いポリマー
アロイ材料を使用する場合：Ｔ_c−１２０＜Ｔ＜Ｔ_c−１
０
【請求項２】成形品の突起部を形成するための金型部分
に対向した金型の部分におけるキャビティを構成する面
を前記入れ子によって構成することにより、突起部が形
成された成形品面とは反対側の成形品面の突起部と対向
する部分におけるヒケ発生を防止する特徴とする請求項
１に記載の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項３】突起部が設けられた成形品の部分の近傍で
あって突起部が設けられていない部分の成形品厚さをｔ
₀（単位：ｍｍ）としたとき、１≦ｔ₀≦５であることを
特徴とする請求項１又は請求項２に記載の熱可塑性樹脂
から成る成形品の製造方法。
【請求項４】突起部はリブから成り、リブの幅は１ｍｍ
乃至７ｍｍであることを特徴とする請求項３に記載の熱
可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項５】突起部はボスから成り、ボスの肉厚は１ｍ
ｍ乃至５ｍｍであることを特徴とする請求項３に記載の
熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項６】金型に設けられたキャビティ内に溶融熱可
塑性樹脂導入部から溶融熱可塑性樹脂を導入することに
よって成形品を成形する方法であって、溶融熱可塑性樹脂導入部に対向した金型の部分における
キャビティを構成する面は、２×１０^-2ｃａｌ／ｃｍ・
ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有する厚さ０．１ｍｍ乃
至１０ｍｍの入れ子から構成されており、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じて、以下のとおりに
金型温度Ｔ（単位：゜Ｃ）を設定することを特徴とする
熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。（１）ガラス転移温度Ｔ_g（単位：゜Ｃ）を有する非晶
性の熱可塑性樹脂を使用する場合：Ｔ_g−８０＜Ｔ＜Ｔ_g
−１０（２）結晶化開始温度Ｔ_c（゜Ｃ）を有する結晶性の熱
可塑性樹脂を使用する場合：Ｔ_c−１３０＜Ｔ＜Ｔ_c−１
０（３）ガラス転移温度Ｔ_g（単位：゜Ｃ）を有する非晶
性の熱可塑性樹脂及び結晶性の熱可塑性樹脂から成るポ
リマーアロイ材料であって、非晶性の熱可塑性樹脂の含
有率が結晶性の熱可塑性樹脂の含有率よりも高いポリマ
ーアロイ材料を使用する場合：Ｔ_g−９０＜Ｔ＜Ｔ_g−１
０（４）ガラス転移温度Ｔ_g（単位：゜Ｃ）を有する非晶
性の熱可塑性樹脂及び結晶性の熱可塑性樹脂から成るポ
リマーアロイ材料であって、非晶性の熱可塑性樹脂の含
有率と結晶性の熱可塑性樹脂の含有率が同率であるポリ
マーアロイ材料を使用する場合：Ｔ_g−１００＜Ｔ＜Ｔ_g
−１０（５）非晶性の熱可塑性樹脂及び結晶化開始温度Ｔ
_c（゜Ｃ）を有する結晶性の熱可塑性樹脂から成るポリ
マーアロイ材料であって、結晶性の熱可塑性樹脂の含有
率が非晶性の熱可塑性樹脂の含有率よりも高いポリマー
アロイ材料を使用する場合：Ｔ_c−１２０＜Ｔ＜Ｔ_c−１
０
【請求項７】溶融熱可塑性樹脂導入部に対向した金型の
部分におけるキャビティを構成する面を前記入れ子によ
って構成することにより、熱可塑性樹脂導入部跡が形成
された成形品面とは反対側の成形品面の熱可塑性樹脂導
入部跡と対向する部分におけるヒケ発生を防止する特徴
とする請求項６に記載の熱可塑性樹脂から成る成形品の
製造方法。
【請求項８】熱可塑性樹脂導入部跡が形成された成形品
の部分の近傍であって熱可塑性樹脂導入部跡が形成され
ていない部分の成形品厚さをｔ₀（単位：ｍｍ）とした
とき、１≦ｔ₀≦５であることを特徴とする請求項７に
記載の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項９】熱可塑性樹脂導入部跡の面積は４ｍｍ²乃
至５０ｍｍ²であることを特徴とする請求項８に記載の
熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項１０】熱可塑性樹脂に添加された離型剤若しく
は滑剤の添加率は０．４重量％未満であることを特徴と
する請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の熱可
塑性樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項１１】入れ子は、ＺｒＯ₂、ＺｒＯ₂−ＣａＯ、
ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂−ＣｅＯ₂、ＺｒＯ₂−Ｍｇ
Ｏ、ＺｒＯ₂−ＳｉＯ₂、Ｋ₂Ｏ−ＴｉＯ₂、Ａｌ₂Ｏ₃、Ａ
ｌ₂Ｏ₃−ＴｉＣ、Ｔｉ₃Ｎ₂、３Ａｌ₂Ｏ₃−２ＳｉＯ₂、
ＭｇＯ−ＳｉＯ₂、２ＭｇＯ−ＳｉＯ₂、ＭｇＯ−Ａｌ₂
Ｏ₃−ＳｉＯ₂及びチタニアから成る群から選択されたセ
ラミック、若しくは、ソーダガラス、石英ガラス、耐熱
ガラス及び結晶化ガラスから成る群から選択されたガラ
スから作製されていることを特徴とする請求項１乃至請
求項１０のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂から成る
成形品の製造方法。
【請求項１２】入れ子は、ＺｒＯ₂、ＺｒＯ₂−Ｙ₂Ｏ₃、
ＺｒＯ₂−ＣｅＯ₂、又は、結晶化ガラスから作製されて
いることを特徴とする請求項１乃至請求項１０のいずれ
か１項に記載の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方
法。
【請求項１３】（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成
形するための金型部、（ロ）該金型部の内部に配設された前記入れ子、及び、（ハ）該金型部の内部に配設され、キャビティの一部を
構成し、該入れ子の端部を被覆する被覆プレート、を備
え、入れ子と被覆プレートとの間のクリアランスは０．０３
ｍｍ以下であり、且つ、入れ子に対する被覆プレートの
重なり量は０．５ｍｍ以上である金型を用いることを特
徴とする請求項１乃至請求項１２のいずれか１項に記載
の熱可塑性樹脂から成る成形品の製造方法。
【請求項１４】（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成
形するための第１の金型部及び第２の金型部、（ロ）第１の金型部に配設された前記入れ子、及び、（ハ）第２の金型部に設けられた溶融熱可塑性樹脂導入
部、を備え、第２の金型部には、入れ子被覆部が設けられており、第１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態におい
て、（Ａ）入れ子と入れ子被覆部との間のクリアランス
は０．０３ｍｍ以下であり、（Ｂ）入れ子に対する入れ子被覆部の重なり量は０．５
ｍｍ以上である金型を用いることを特徴とする請求項１
乃至請求項１２のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂か
ら成る成形品の製造方法。
【請求項１５】（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成
形するための第１の金型部及び第２の金型部、（ロ）第１の金型部に配設された前記入れ子、及び、（ハ）入れ子と第２の金型部との間に配設され、第１の
金型部に取り付けられ、溶融熱可塑性樹脂導入部が設け
られた被覆プレート、を備え、第２の金型部には、入れ子被覆部が設けられており、第１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態におい
て、（Ａ）入れ子と入れ子被覆部との間のクリアランスは
０．０３ｍｍ以下であり、（Ｂ）入れ子に対する入れ子被覆部の重なり量は０．５
ｍｍ以上であり、（Ｃ）入れ子と被覆プレートとの間のクリアランスは
０．０３ｍｍ以下であり、（Ｄ）入れ子に対する被覆プレートの重なり量は０．５
ｍｍ以上である金型を用いることを特徴とする請求項１
乃至請求項１２のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂か
ら成る成形品の製造方法。
【請求項１６】（イ）熱可塑性樹脂に基づき成形品を成
形するための第１の金型部及び第２の金型部、（ロ）第１の金型部に配設され、２×１０^-2ｃａｌ／ｃ
ｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有する厚さ０．１ｍ
ｍ乃至１０ｍｍの第１の入れ子、（ハ）第２の金型部に配設され、２×１０^-2ｃａｌ／ｃ
ｍ・ｓｅｃ・゜Ｃ以下の熱伝導率を有する厚さ０．１ｍ
ｍ乃至１０ｍｍの第２の入れ子、及び、（ニ）第１の入れ子と第２の入れ子との間に配設され、
第１の金型部、第２の金型部、あるいは、第１及び第２
の金型部に取り付けられ、溶融熱可塑性樹脂導入部が設
けられた被覆プレート、を備え、該第１の入れ子及び／
又は該第２の入れ子は前記入れ子に相当し、第１の金型部と第２の金型部とを型締めした状態におい
て、（Ａ）第１の入れ子の第２の入れ子と対向する面と、第
２の入れ子の第１の入れ子と対向する面との間のクリア
ランスは０．０３ｍｍ以下であり、（Ｂ）第１の入れ子の第２の入れ子と対向する面と、第
２の入れ子の第１の入れ子と対向する面との重なり量は
０．５ｍｍ以上であり、（Ｃ）第１の入れ子と被覆プレートとの間のクリアラン
ス、及び第２の入れ子と被覆プレートとの間のクリアラ
ンスは０．０３ｍｍ以下であり、（Ｄ）第１の入れ子に対する被覆プレートの重なり量、
及び第２の入れ子に対する被覆プレートの重なり量は
０．５ｍｍ以上以上である金型を用いることを特徴とす
る請求項１乃至請求項１２のいずれか１項に記載の熱可
塑性樹脂から成る成形品の製造方法。