JPH11740A

JPH11740A - 異形断面条の製造方法

Info

Publication number: JPH11740A
Application number: JP9153663A
Authority: JP
Inventors: Kenji Yokomizo; 健治横溝; Kenichi Inui; 謙一乾; Makoto Oba; 誠大場; Noboru Hagiwara; 登萩原
Original assignee: Hitachi Cable Ltd
Current assignee: Hitachi Cable Ltd
Priority date: 1997-06-11
Filing date: 1997-06-11
Publication date: 1999-01-06

Abstract

(57)【要約】【課題】板厚分布の均一化、作業性や生産性の向上、
板材の捩じれ変形や波状変形の防止、いわゆるエッジド
ロップの防止を図る。【解決手段】ほぼ円柱状のロール本体２１，３１，４
１を有する一対の圧延ロール２０，３０，４０を複数段
設け、圧延ロール２０，３０，４０のうち少なくとも一
方には、ロール本体２１，３１，４１からほぼ全周にわ
たって延びて突出する少なくとも１つの凸部２２，３
２，４２が形成され、凸部には圧延ロールの回転中心軸
をほぼ中心とする回転円弧面２２ａ，３２ａ，４２ａが
形成され、各段の圧延ロールに形成された凸部２２，３
２，４２の曲率半径が板材Ａの移動方向下流の段になる
につれて漸次大きく設定され、圧延ロールの凸部と他方
の圧延ロールとの間で異形断面条Ｂの薄板部を圧延しつ
つ、ロール本体の少なくとも一部により異形断面条Ｂの
厚板部を圧延する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、いわゆる異形断面
条、即ち条材の幅方向で板厚の異なる部分を長手方向に
連続して有する条材の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】かかる異形断面条には導電性を有する銅
や銅合金等により形成されたものがあり、このものはト
ランジスタ用リードフレーム材やコネクタ材として使用
されるものである。

【０００３】このような異形断面条の製造方法として
は、板材の表面を切削して製造する方法や、Ｖ字状突起
を有するロールを板材に押圧して塑性加工を施すものが
ある。

【０００４】かかる従来の異形断面条の製造方法では、
切削によるものでは不要な切削屑がでるため材料損失が
大きくコストが上昇してしまい、Ｖ字状突起を有するロ
ールによるものでは、各ロールの往復運動により押圧力
を生じさせているので成形加工は断続的にならざるを得
ないとともに、加工速度を早くすることができず、生産
性の向上を図ることができなかった。

【０００５】かかる問題点を解消するためには、図６又
は図７に示すような製造方法が考えられる。

【０００６】図６に示す製造方法は、周溝が形成された
ロールを用いる圧延工程と、外面円柱状のロールを用い
る平坦化工程とを繰り返すことにより、所定の寸法の異
形断面条を製造するものである。即ち、図６（ａ）に示
すように、周溝１ａが形成された円柱状のロール１と、
外面が平坦な円柱状のロール２との間に板材Ａを挟み込
んで圧延すると、板材Ａの側縁部は周溝１ａの両縁部１
ｂとロール２との間で圧延されて異形断面条の薄板部Ａ
１が形成されるとともに、板材Ａの中央部は周溝１ａ内
に湾曲して侵入し異形断面条の厚板部Ａ２が形成され
る。次に、図６（ｂ）に示すように外面が平滑な円柱状
のロール３、４により湾曲した厚板部Ａ２を平坦に成形
する。更に薄板部Ａ１の幅を広げるために、図６（ｃ）
に示すようにロール１の周溝１ａよりも溝幅の小さい周
溝５ａが形成された円柱状のロール５と、外面が平坦な
円柱状のロール６との間に板材Ａを挟み込み、薄板部Ａ
１を圧延するとともに、厚板部Ａ２を周溝５ａ内に湾曲
させる。次に、図６（ｄ）に示すように外面が平坦なロ
ール７、８間で湾曲した厚板部Ａ２を平坦に形成する。
必要に応じて上記工程を複数回行う。

【０００７】なお、図６に示す製造方法では、ロール
１、２及びロール５、６により板材Ａを圧延する際、周
溝１ａ、周溝５ａ内では板材Ａを圧延しない状態とし、
板材Ａの板縁付近を圧延することにより、板材Ａの変形
を周溝１ａ、５ａの内方向、板縁部の板幅方向に発生さ
せ、長手方向における厚板部Ａ２と薄板部Ａ１との伸び
のバランスをとっている。

【０００８】図７に示す製造方法は、外面に周方向に延
びる凸部が形成されたロールと外面が平坦な円柱状のロ
ールを用いて所定寸法の異形断面条を圧延により製造す
るものである。即ち、図７（ａ）に示すように、円柱状
のロール１０の外周面には周方向に延びる２つの凸部１
０ａが異形断面条の厚板部Ａ２の幅に相当する間隔だけ
離間して形成され、各凸部１０ａの側面にはロールの外
側に向かって傾斜する傾斜面１０ｂが形成され、ロール
１０と外面が円柱状のロール１１との間に板材Ａを挟ん
で圧延する。この際、板材Ａの板縁付近は傾斜面１０ｂ
により板縁方向に押し出されるように圧延されて薄板部
Ａ１が形成される。さらに、図７（ｂ）に示すように、
前記ロール１０の凸部１０ａの幅よりも大きな幅の凸部
１２ａを有するロール１２と円柱状のロール１３とを用
いて圧延することにより、凸部１２ａの傾斜面１２ｂに
より薄板部Ａ１を板縁方向に拡幅していく。必要に応じ
て上記工程を複数回行う。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図６又
は図７に示す異形断面条の製造方法では次のような解決
すべき課題がある。

【００１０】すなわち、図６に示す製造方法では、板材
Ａはロール１、５の周溝１ａ，５ａ内では圧延しないよ
うにしているので、表面荒れが発生する。また、板材Ａ
が周溝１ａ，５ａ内に湾曲して侵入する際に、材料の流
れの関係で厚板部Ａ２の薄板部Ａ１との境界部付近の板
厚が他の厚板部Ａ２の板厚より厚くなり、厚板部Ａ２の
板厚分布が不均一になることがある。図７に示す製造方
法においても、凸部１０ａの間又は凸部１２ａの間では
圧延されないので、同様な問題がある。

【００１１】図７に示す製造方法では、板材Ａの圧延を
板縁部付近でのみ行うようにしているので、１回の圧延
による拡幅量を大きくすることができず、大きな拡幅量
を得ようとすると、ロールを多くの段にわたって配置し
なければならず、作業性や生産性が悪くならざるをえな
かった。

【００１２】一般的に、平板素材から板幅方向に板厚の
異なる異形断面条を圧延すると、圧延部分は長手方向に
変形するので、加工量の大きな部分（薄板部）と小さな
部分（厚板部）とで長手方向への伸びに差が発生し、圧
延材に波打ち状の変形や捩じれが発生する場合が多い。
上記した図６及び図７に示す製造方法は、ともに薄板部
の成形のため圧延する部分の材料変形を完全に板幅方向
に発生させることが困難であるので、圧延される薄板部
Ａ１及び圧延されない厚板部Ａ２の長手方向の変形量に
差が出ることなる。この変形量の差はロール形状や圧延
量により異なるが、変形量の差が大きくなった場合には
圧延途中の板材に捩じれが生じたり、波状変形したとい
った欠陥が生じやすい。

【００１３】また、図７に示す製造方法では、ロール１
０，１２の凸部１０ａ，１２ａの外周面と凸部１０ａ，
１２ａに形成された傾斜面１０ｂ，１２ｂとの境界部に
おいていわゆるエッジドロップが生じ、薄板部Ａ１の他
の部分との間で加工度差が生じ、異形断面条の長手方向
に筋状の模様が生ずることがある。

【００１４】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもの
で、板厚分布の均一化、作業性や生産性の向上、板材の
捩じれ変形や波状変形の防止、いわゆるエッジドロップ
の防止を図ることができる異形断面条の製造方法及び製
造装置を提供することを目的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明の異形断面条の製
造方法は、ほぼ円柱状のロール本体を有する一対の圧延
ロールを複数段設け、これらの一対の圧延ロールにより
板材を順次圧延して異形断面条を製造する異形断面条の
製造方法において、前記一対の圧延ロールのうち少なく
とも一方には、前記ロール本体からほぼ全周にわたって
延びて突出する少なくとも１つの凸部が形成され、当該
凸部には前記圧延ロールの回転中心軸をほぼ中心とする
回転円弧面が形成され、前記各段の圧延ロールに形成さ
れた凸部の曲率半径が板材の移動方向下流の段になるに
つれて漸次大きく設定され、前記圧延ロールの凸部と他
方の圧延ロールとの間で異形断面条の薄板部を圧延しつ
つ、前記ロール本体の少なくとも一部により異形断面条
の厚板部を圧延することを特徴とする。

【００１６】また、前記複数段の各圧延ロールにより異
形断面条の薄板部を段階的に漸次減少させるようにして
もよい。

【００１７】各段の圧延ロールによる薄板部および厚板
部の加工度差を５％以内にすることが好ましい。

【００１８】前記複数段の圧延ロールにより板材を連続
的に圧延して異形断面条を製造するようにしてもよい。

【００１９】前記複数段の圧延ロールによる圧延加工の
間で板材に焼鈍加工を施すようにしてもよい。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態にか
かる異形断面条の製造方法について添付図面に基づいて
説明する。

【００２１】本実施の形態の製造方法は、図１（ｂ）に
示すように、ほぼ円柱状のロール本体２１，３１，４１
を有する一対の圧延ロール２０，３０，４０を３段設
け、これらの一対の圧延ロール２０，３０，４０により
断面四角形（図１（ａ）参照）の板材Ａを順次圧延し、
図１（ｃ）に示すような断面形状の異形断面条Ｂを製造
するものである。ここで、板材Ａとしては、銅、銅合
金、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄、ステンレス
等の金属材料、又はこれらを用いた複合材を使用するこ
とができる。

【００２２】本製造方法では、一対の圧延ロール２０，
３０，４０のうち少なくとも一方に、ロール本体２１，
３１．４１から全周にわたって延びて突出する２つの凸
部２２，３２，４２が所定間隔離間して形成され、各凸
部２２，３２，４２間の距離は、凸部２２間が最も大き
く、凸部３２間が中間であり、凸部４２間が最も小さく
形成されている。当該凸部２２，３２，４２には圧延ロ
ール２０，３０，４０の回転中心軸をほぼ中心とする回
転円弧面２２ａ，３２ａ，４２ａが形成され、各段の圧
延ロール２０，３０，４０に形成された凸部２２，３
２，４２の曲率半径が板材Ａの移動方向下流の段になる
につれて漸次大きく設定されている。

【００２３】圧延ロール２０，３０，４０の凸部２２，
３２，４２と他方の圧延ロール２０，３０，４０との間
で薄板部Ａ１を圧延しつつ、凸部２２，３２，４２間の
ロール本体２１，３１，４１により厚板部Ａ２を圧延す
る。具体的には、図２〜図４に示すような工程を経て異
形断面条Ｂが製造される。

【００２４】すなわち、図１に示すように圧延ロール２
０を回転駆動し、板材Ａを図中左側から圧延ロール２０
に向けて供給する。これにより板材Ａは、図２に示すよ
うに一対の圧延ロール２０間にかみ込まれる。この際、
板材Ａは、図中点線で示す形状から両凸部２２によりそ
の両板縁付近が圧延されて拡幅され薄板部Ａ１が形成さ
れるとともに、ロール本体２１によりその中央部付近も
圧延されて厚板部Ａ２が形成される。

【００２５】圧延ロール２０から送り出された板材Ａ
は、圧延ロール３０に向けて供給され図３に示すように
一対の圧延ロール３０間にかみ込まれる。この際、図中
点線で示すように圧延ロール２０により形成された形状
から両凸部３２によりその両板縁付近が圧延されて拡幅
され薄板部Ａ１が形成されるとともに、ロール本体３１
によりその中央部付近も圧延されて厚板部Ａ２が形成さ
れる。

【００２６】圧延ロール２０から送り出された板材Ａ
は、圧延ロール４０に向けて供給され図４に示すように
一対の圧延ロール４０間にかみ込まれる。この際、図中
点線で示すように圧延ロール３０により形成された形状
から両凸部４２によりその両板縁付近が圧延されて拡幅
され薄板部Ａ１が形成されるとともに、ロール本体４１
によりその中央部付近も圧延され厚板部Ａ２が形成され
る。

【００２７】本製造方法では、このように３段の圧延ロ
ール２０，３０，４０を経ることにより板材Ａから異形
断面条Ｂが製造される。

【００２８】次に、かかる実施の一形態の製造方法の作
用について説明する。

【００２９】圧延ロール２０，３０，４０の凸部２２，
３２，４２により薄板部Ａ１を圧延すると同時にロール
本体２１，３１，４１により厚板部Ａ２を圧延するよう
に圧延ロール２０，３０，４０の凸部２２，３２，４２
の高さが設定されているので、薄板部Ａ１を圧延して拡
幅する際にも厚板部Ａ２を圧延して厚板部Ａ２に長手方
向への伸び変形を発生させることができ、薄板部Ａ１の
圧延により発生する薄板部Ａ１の長手方向への伸び変形
との釣り合いをとることができる。この結果、薄板部Ａ
１と厚板部Ａ２との長手方向への伸び変形との差を小さ
くすることができ、伸び変形差を原因とする圧延材の波
打ち変形や捩じれ等の発生がなくなり、異形断面条Ｂを
効率よく製造することができる。

【００３０】また、厚板部Ａ２をロール本体２１，３
１，４１により圧延するようにしているので、厚板部Ａ
２の表面荒れや板厚精度の低下を招くことがなく、表面
品質、厚さ精度の優れた異形断面条Ｂを製造することが
できる。

【００３１】第２段の圧延ロール３０及び第３段のの圧
延ロール４０による圧延においては、薄板部Ａ１の根本
部Ａ３の板厚が、前段の圧延ロールによって形成された
薄板部Ａ１の根本部Ａ３の板厚よりも小さくなるように
圧延するようにしている。これは、圧延ロール３０，４
０による薄板部Ａ１の根本部Ａ３の板厚が、前段の圧延
ロールにより圧延された薄板部Ａ１の根本部Ａ３の板厚
と等しいか又はこれよりも小さい場合には（換言すれ
ば、ほとんど圧延されないか、まったく圧延されない場
合）、圧延ロール３０，４０による圧延により発生する
長手方向への伸び変形によって前段の圧延ロールにより
成形された薄板部Ａ１の根本部Ａ３の板厚がわずかに減
少する現象が起き、板厚分布や表面状況の悪化を招くお
それがあるからである。

【００３２】圧延ロール３０，４０による圧延において
は、圧延ロール２０又は圧延ロール３０，４０による薄
板部Ａ１の加工度と厚板部Ａ２の加工度との差を５％以
内、特に、厚板部Ａ２の加工度を薄板部Ａ１の加工度よ
りも大きくすることが好ましい。このようにすると、圧
延の際に生ずる波打ち変形や捩じれ変形をより効果的に
防止することができる。

【００３３】上記実施の形態の製造方法では、３段の圧
延ロール２０，３０，４０により異形断面条Ｂを圧延す
る場合について説明したが、圧延ロールの段数は異形断
面条Ｂの断面形状や１段における加工度を考慮して適宜
の数を採用することができる。

【００３４】上記実施の形態の製造方法により製造され
る異形断面条Ｂの薄板部Ａ１は図１（ｃ）及び図４に示
すように若干曲率が形成されているが、最終段の圧延ロ
ールを円柱状のものとして薄板部Ａ１を平らに成形する
ようにしてもよい。

【００３５】上記実施の形態の製造方法では、３段の圧
延ロール２０，３０，４０を設け、板材Ａを連続的に圧
延して異形断面条Ｂを得るようにしているが、各段ごと
又は複数段ごとに中間材である板材Ａを巻き取って収容
し、別途設けられた圧延ロールを含む圧延装置に供給す
るようにしてもよい。

【００３６】上記実施例の形態の製造方法では各段の圧
延の間に圧延材になんら熱処理を施してはいないが、各
段の圧延の間に圧延材の焼鈍を行い、圧延による加工硬
化を解消して、後段の圧延の容易化を図るようにしても
よい。

【００３７】上記実施例の形態の製造方法では、圧延ロ
ール２０，３０，４０に設けた凸部２２，３２，４２の
片方の側にのみ回転円弧面２２ａ，３２ａ，４２ａを形
成しているが、回転円弧面を凸部２２，３２，４２の両
方に設けるようにしてもよい。

【００３８】上記実施の形態の製造方法では、圧延によ
り板材Ａの板縁部に薄板部Ａ１を中央部に厚板部を形成
することで異形断面条Ｂを製造するようにしているが、
図５に示すように、板材Ａの中央部に薄板部Ａ１を形成
し、板縁部に厚板部Ａ２を形成するようにしてもよい。
この場合にも、図５に示すように、一対の圧延ロール５
０の一方のロール本体５１に形成された凸部５２にはロ
ール本体５１の回転軸を回転中心とする回転円弧面５２
ａが形成され、前段の圧延ロール５０により圧延された
薄板部Ａ１及び厚板部Ａ２（その形状は図中点線で示
す。）を更に圧延するようにする点は上記実施の形態の
製造方法と同様である。

【００３９】本発明の実施の形態の製造方法は、各種の
態様の製造装置により実施することができるが、本発明
の理解を容易ならしめるために以下に製造装置の一形態
について説明する。

【００４０】本製造装置は、図１（ｂ）に示すように、
ほぼ円柱状のロール本体２１，３１，４１を有する一対
の圧延ロール２０，３０，４０が３段直列に設けられ、
これらの一対の圧延ロール２０，３０，４０により断面
四角形（図１（ａ）参照）の板材Ａを順次圧延して、図
１（ｃ）に示すような断面形状の異形断面条Ｂを製造す
るものである。

【００４１】一対の圧延ロール２０，３０，４０のうち
少なくとも一方には、ロール本体２１，３１，４１から
全周にわたって延びて突出する２つの凸部２２，３２，
４２が所定間隔離間して形成されている。各凸部２２，
３２，４２間の距離は、凸部２２間が最も大きく、凸部
３２間が中間であり、凸部４２間が最も小さく形成され
ている。当該凸部２２，３２，４２には圧延ロール２
０，３０，４０の回転中心軸をほぼ中心とする回転円弧
面２２ａ，３２ａ，４２ａが形成されている。各段の圧
延ロール２０，３０，４０に形成された凸部２２，３
２，４２の曲率半径が板材Ａの移動方向下流の段になる
につれて漸次大きく設定されている。

【００４２】圧延ロール２０，３０，４０の凸部２２，
３２，４２と他方の圧延ロール２０，３０，４０との間
で異形断面条Ｂの薄板部Ｂ１を圧延しつつ、凸部２２，
３２，４２間のロール本体２１，３１，４１により異形
断面条Ｂの厚板部Ｂ２を圧延する。このように３段の圧
延ロール２０，３０，４０を経ることにより板材Ａから
異形断面条Ｂが製造される。

【００４３】次に、かかる実施の一形態の製造装置の作
用について説明する。

【００４４】本製造装置では、圧延ロール２０，３０，
４０の凸部２２，３２，４２により薄板部Ａ１を圧延す
ると同時にロール本体２１，３１，４１により厚板部Ａ
２を圧延するように圧延ロール２０，３０，４０の凸部
２２，３２，４２の高さが設定されているので、薄板部
Ａ１を圧延して拡幅する際に厚板部Ａ２を圧延して厚板
部Ａ２に長手方向への伸び変形を発生させることがで
き、薄板部Ａ１の圧延により発生する薄板部Ａ１の長手
方向への伸び変形との釣り合いをとることができる。こ
の結果、薄板部Ａ１と厚板部Ａ２との長手方向への伸び
変形との差を小さくすることができ、伸び変形差を原因
とする圧延材の波打ち変形や捩じれ等の発生を無くすこ
とができ、異形断面条Ｂを効率よく製造することができ
る。また、厚板部Ａ２をロール本体２１，３１，４１
により圧延するように圧延ロール２０，３０，４０の形
状及び配置を設定しているので、厚板部Ａ２の表面荒れ
や板厚精度の低下を招くことがなく、表面品質、厚さ精
度の優れた異形断面条Ｂを製造することができる。

【００４５】また、圧延ロール３０，４０による薄板部
Ａ１の根本部Ａ３の板厚が、前段の圧延ロールにより圧
延された薄板部Ａ１の根本部Ａ３の板厚と等しいか又は
これよりも小さい場合には（換言すれば、ほとんど圧延
されないか、まったく圧延されない場合）、圧延ロール
３０，４０による圧延により発生する長手方向への伸び
変形によって前段の圧延ロールにより成形された薄板部
Ａ１の根本部Ａ３の板厚がわずかに減少する現象が起
き、板厚分布や表面状況の悪化を招くおそれがあるが、
本製造装置では、第２段の圧延ロール３０及び第３段の
圧延ロール４０においては、薄板部Ａ１の根本部Ａ３の
板厚が、前段の圧延ロールによって形成された薄板部Ａ
１の根本部Ａ３の板厚よりも小さく圧延されるように圧
延ロール３０，４０の形状を設定しているので、このよ
うな板厚分布や表面状況の悪化を招くことがない。

【００４６】圧延ロール３０，４０による圧延において
は、圧延ロール２０又は圧延ロール３０，４０による薄
板部Ａ１の加工度と厚板部Ａ２の加工度との差を５％以
内、特に、厚板部Ａ２の加工度を薄板部Ａ１の加工度よ
りも大きくするように圧延ロール３０，４０の形状が設
定されているので、圧延の際に生ずる波打ち変形や捩じ
れ変形をより効果的に防止することができる。

【００４７】本製造装置は、３段の圧延ロール２０，３
０，４０により異形断面条Ｂを圧延するものについて説
明したが、圧延ロールの段数は異形断面条Ｂの断面形状
や加工度を考慮して適宜のものを採用することができ
る。本製造装置により製造される異形断面条Ｂの薄板部
Ａ１は図４に示すように若干曲率が形成されているが、
最終段の圧延ロールを円柱状のものとして薄板部及び厚
板部を平らに成形するようにしてもよい。

【００４８】本製造装置では、各段の圧延ロール２０，
３０，４０を連続して設けないで、圧延ロールを含む圧
延装置を各段ごと又は複数段ごとに設け、各圧延装置ご
とに中間材である板材Ａを巻き取って収容し、後段の圧
延装置に供給するようにしてもよい。

【００４９】各段の圧延の間に加熱ヒータや加熱炉から
なる焼鈍装置を設けて圧延材の焼鈍を行ってもよい。こ
れにより、圧延による加工硬化を解消して、後段の圧延
の容易化を図ることができる。

【００５０】圧延ロール２０，３０，４０に設けた凸部
２２，３２，４２の片方の側に回転円弧面２２ａ，３２
ａ，４２ａを形成しているが、回転円弧面を凸部２２，
３２，４２の両側に設けるようにしてもよい。

【００５１】上記実施の形態の製造装置では、板材Ａの
板縁部に薄板部Ａ１を中央部に厚板部を形成することで
異形断面条Ｂを製造するようにしているが、図５に示す
ように、一対の圧延ロール５０のロール本体５１に形成
された凸部５２にロール本体５１の回転軸を回転中心と
する回転円弧面５２ａを形成し、前段の圧延ロール５０
により圧延された薄板部Ａ１及び厚板部Ａ２（その形状
は図中点線で示す）を更に圧延するような圧延ロールの
形状を設定し、これにより板材Ａの中央部に薄板部Ａ１
を形成し、板縁部に厚板部Ａ２を形成するようにしても
よい。

【００５２】

【発明の効果】以上説明したように本発明の異形断面条
の製造方法では、板厚分布を均一化を図ることができ、
作業性や生産性を向上させることができ、板材の捩じれ
変形や波状変形を防止することができ、いわゆるエッジ
ドロップの防止を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態の異形断面条の製造方法
に使用される製造装置の平面図である。

【図２】本発明の実施の一形態の異形断面条の製造方法
の一工程を示す図である。

【図３】本発明の実施の一形態の異形断面条の製造方法
の一工程を示す図である。

【図４】本発明の実施の一形態の異形断面条の製造方法
の一工程を示す図である。

【図５】本発明の実施の他の形態の異形断面条の製造方
法を示す図である。

【図６】本発明の技術的意義を明らかにするために比較
すべき異形断面条の製造方法を示す図である。

【図７】本発明の技術的意義を明らかにするために比較
すべき異形断面条の製造方法を示す図である。

【符号の説明】

２０，３０，４０，５０圧延ロール２１，３１，４１，５１ロール本体２２，３２，４２，５２凸部２２ａ，３２ａ，４２ａ，５２ａ回転円弧面Ａ板材Ａ１薄板部Ａ２厚板部Ｂ異形断面条

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者萩原登茨城県土浦市木田余町3550番地日立電線株式会社システムマテリアル研究所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ほぼ円柱状のロール本体を有する一対の
圧延ロールを複数段設け、これらの一対の圧延ロールに
より板材を順次圧延して異形断面条を製造する異形断面
条の製造方法において、前記一対の圧延ロールのうち少
なくとも一方には、前記ロール本体からほぼ全周にわた
って延びて突出する少なくとも１つの凸部が形成され、
当該凸部には前記圧延ロールの回転中心軸をほぼ中心と
する回転円弧面が形成され、前記各段の圧延ロールに形
成された凸部の曲率半径が板材の移動方向下流の段にな
るにつれて漸次大きく設定され、前記圧延ロールの凸部
と他方の圧延ロールとの間で異形断面条の薄板部を圧延
しつつ、前記ロール本体の少なくとも一部により異形断
面条の厚板部を圧延することを特徴とする異形断面条の
製造方法。
【請求項２】前記複数段の各圧延ロールにより異形断
面条の薄板部を段階的に漸次減少させる請求項１記載の
異形断面条の製造方法。
【請求項３】各段の圧延ロールによる薄板部および厚
板部の加工度差を５％以内とした請求項１又は２記載の
異形断面条の製造方法。
【請求項４】前記複数段の圧延ロールにより板材を連
続的に圧延して異形断面条を製造する請求項１〜３のい
ずれかに記載の異形断面条の製造方法。
【請求項５】前記複数段の圧延ロールによる圧延加工
の間で板材に焼鈍加工を施す請求項１〜４のいずれかに
記載の異形断面条の製造方法。