JPH1177403A - バー材加工旋盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】作業時の振動等で切断や加工の精度が損なわれ
ないようにし、バー材供給部分を含む機械全体を小型化
すること。 【解決手段】バー材加工旋盤１は、バー材供給台７が固
定ベース部９と可動ベース部１０からなり、固定ベース
部９は、主軸５の前方の本体２上に固設されており、固
定ベース部９に、バー材６０を載置自在なバー材支持レ
ール１１の固定部１１ａを、Ｚ軸方向に平行に伸延形成
し、可動ベース部１０は、固定ベース部９の主軸５側
に、該固定ベース部９に対してＺ軸方向に平行に接近・
後退駆動自在に設けられており、可動ベース部１０にバ
ークランプユニット１２を、バー材６０を主軸５と同心
状となる位置でクランプ・アンクランプ自在に設けて構
成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、長尺のバー材を所
定の長さに切断しつつ加工を行うバー材加工旋盤に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、長尺のバー材を加工する各種のバ
ー材加工旋盤が提案され使用されており、このバー材加
工旋盤は、タレット刃物台や主軸台の他に、長尺のバー
材を所定の加工領域に供給するためのバー材供給装置及
び、前記加工領域に供給されたバー材を適切な長さのワ
ークに切断するためのカッタ等の切断手段を備えてい
る。また、このようなバー材加工旋盤としては、バー材
を主軸内を貫通させずに、従って主軸のチャックと対向
する位置から該チャックに向かって供給するタイプのも
のも知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述したよう
な、バー材を主軸のチャックと対向する位置から供給す
るタイプのバー材加工旋盤では、バー材を主軸に精度良
く安定的に供給するために、バー材供給部分の剛性を向
上させることが望まれている。またその反面、バー材供
給部分を含む機械全体の小型化が望まれている。

【０００４】そこで本発明は上記事情に鑑み、バー材供
給部分の剛性を向上させることにより、作業時の振動等
で切断や加工の精度が損なわれないようにすることがで
き、また、バー材供給部分を含む機械全体を小型化する
ことができるバー材加工旋盤を提供することを目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】即ち本発明のうち第１の
発明は、本体（２）を有し、工具（３５、３６）を装着
自在な刃物台（３０）及び、主軸（５）が回転駆動自在
に設けられた主軸台（３）及び、前記主軸（５）に対し
てバー材（６０）を供給自在なバー材供給台（７）及
び、前記主軸（５）に供給されたバー材（６０）を切断
し得るバー材切断手段（３７）を有したバー材加工旋盤
（１）において、前記主軸台（３）は、前記本体（２）
上に、前記主軸（５）の軸心方向に平行に移動駆動自在
な形で配設し、前記バー材供給台（７）は固定ベース部
（９）とバー材搬送体（１０）からなり、前記固定ベー
ス部（９）は、前記主軸（５）の前方の前記本体（２）
上に固設されており、前記固定ベース部（９）に、バー
材（６０）を載置自在なバー材載置部（１１ａ）を、前
記主軸（５）の軸心方向に平行に伸延形成し、前記バー
材搬送体（１０）は、前記固定ベース部（９）の前記主
軸（５）側に、該固定ベース部（９）に対して前記主軸
（５）の軸心方向に平行に接近・後退駆動自在に設けら
れており、前記バー材搬送体（１０）にクランプ手段
（１２）を、前記バー材載置部（１１ａ）に載置された
バー材（６０）を前記主軸（５）と同心状となる位置で
クランプ・アンクランプ自在に設けて構成される。

【０００６】また本発明のうち第２の発明は、第１の発
明のバー材加工旋盤（１）において、前記バー材搬送体
（１０）は前記固定ベース部（９）に対し、これらバー
材搬送体（１０）と固定ベース部（９）間に設けられた
ガイド手段（９ａ、９ｂ）を介して、前記主軸（５）の
軸心方向に平行に接近・後退駆動自在にガイドされてい
る。

【０００７】また本発明のうち第３の発明は、第１の発
明のバー材加工旋盤（１）において、前記刃物台（３
０）は、前記本体（２）上を、前記主軸（５）の軸心方
向とは直角な方向に移動駆動自在な刃物台本体（３１）
及び、該刃物台本体（３１）に対し、前記主軸（５）の
軸心方向に平行なタレット軸心を中心に回転駆動・位置
決め自在に軸支されたタレット（３２）を有し、前記タ
レット（３２）の外周部に、複数の工具装着部（３３）
を形成し、前記複数の工具装着部（３３）のうちの１つ
には旋削工具装着面（３３Ｑ）とバー材切断手段装着部
（３３Ｐ）が形成されており、前記バー材切断手段装着
部（３３Ｐ）は、前記旋削工具装着面（３３Ｑ）に対
し、前記主軸（５）の軸心方向における前記主軸（５）
とは反対側に配置されている。

【０００８】なお、括弧内の番号等は、図面における対
応する要素を示す便宜的なものであり、従って、本記述
は図面上の記載に限定拘束されるものではない。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づき説明する。図１は、本発明によるバー材加工旋
盤の一例を示す模式平面図、図２は、図１に示すバー材
加工旋盤のタレット刃物台における平断面図、図３は、
タレット刃物台上の工具の配置状態を示す図、図４乃至
図６は、バー材を切断・加工する工程を示した図、図７
は、図１に示すバー材加工旋盤の全体を示した斜視図で
ある。

【００１０】本発明によるバー材加工旋盤の一例である
バー材加工旋盤１は、図１及び図７（但し、図７ではバ
ー材加工旋盤１の内部機構がカバー等により覆われてい
る形で図示しており、また図１乃至図６ではバー材加工
旋盤１の内部機構が判るようにカバー等を省略した形で
図示している）に示すように機体である本体２を有して
おり、本体２上には主軸台３が、図示しない所定の移動
駆動機構を介して本体２上を水平な矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ
軸方向）に移動駆動自在に設けられている。主軸台３に
は、主軸５がＺ軸方向の軸心ＣＴ１を中心に回転駆動自
在に設けられており、主軸５の前端（矢印Ｂ側の端）に
はチャック６が設けられている。

【００１１】本体２上のうち前記主軸台３の前方（矢印
Ｂ側）には、図１に示すようにバー材供給台７が設けら
れており、バー材供給台７は固定ベース部９及び可動ベ
ース部１０からなっている。固定ベース部９は、前記主
軸５の前方（即ち主軸５のチャック６に対向する側であ
り、図１では主軸５の矢印Ｂ側となる）の本体２上に固
設されており、可動ベース部１０は、固定ベース部９の
前記主軸５側（矢印Ａ側）に配置されている。そして可
動ベース部１０は、固定ベース部９に対してＺ軸方向に
平行な方向に接近・後退し得る形で移動自在になってい
る。固定ベース部９と可動ベース部１０の間には、アク
チェータ１０ａ等からなる駆動手段が設けられており、
この駆動手段によって可動ベース部１０が固定ベース部
９に対して主軸軸心方向（Ｚ軸方向）と平行な方向であ
る矢印Ａ、Ｂ方向に移動駆動自在になっている。また、
可動ベース部１０には矢印Ｂ方向、従ってＺ軸方向に平
行に突出した形で２本のガイドバー９ａ、９ａが設けら
れており、これらガイドバー９ａ、９ａは固定ベース部
９に形成されたガイド摺動穴９ｂ、９ｂに摺動自在な形
で嵌入されている。

【００１２】固定ベース部９及び可動ベース部１０には
矢印Ｂ方向に伸延した形でバー材支持レール１１が設け
られており、バー材支持レール１１上にはＶ字型断面の
溝が矢印Ａ、Ｂ方向に伸延して形成されている。即ち、
この溝を介してバー材支持レール１１上にバー材６０を
載置自在になっている。また、バー材支持レール１１
は、固定ベース部９側に形成された固定部１１ａ（即
ち、固定ベース部９の一部となっている）と、可動ベー
ス部１０側に形成された可動部１１ｂ（即ち、可動ベー
ス部１０の一部となっている）とからなり、固定部１１
ａと可動部１１ｂの間は、可動部１１ｂが固定部１１ａ
に対して矢印Ａ、Ｂ方向に接近・後退自在な形で切り離
されている。

【００１３】更に、可動ベース部１０には、バー材支持
レール１１の可動部１１ｂの先端側（矢印Ａ側）に配置
された形で、バー材支持レール１１に載置されたバー材
６０をクランプ・アンクランプ自在なバークランプユニ
ット１２が設けられており、また、可動ベース部１０の
うちバークランプユニット１２よりも更に矢印Ａ側の位
置には、公知のハンドリングロボット等の反転装置１３
が設けられている。反転装置１３は、可動ベース部１０
に対して、図の矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方向）に平行な軸
心ＣＴ１１を中心に矢印Ｅ、Ｆ方向に回転自在に枢着さ
れた装置本体１３ａ及び、該装置本体１３ａに、軸心Ｃ
Ｔ１１に垂直な軸心ＣＴ１２を中心に矢印Ｇ、Ｈ方向に
回動自在に設けられたクランプ部材１３ｂからなってい
る。

【００１４】また、本体２のうち、主軸台３に対して図
１紙面右上方には、タレット刃物台３０が設けられてお
り、タレット刃物台３０は、図示しない所定の移動駆動
機構を介して図の矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方向）に対して
垂直な矢印Ｃ、Ｄ方向（Ｘ軸方向）に移動駆動自在な形
で刃物台本体３１を有している。刃物台本体３１には、
図の矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方向）に平行な軸心ＣＴ２を
中心に矢印Ｉ、Ｊ方向に回転自在になった形でタレット
３２が設けられており、タレット３２の外周側には、図
３（なお図３のうちタレット３２の断面部分はその詳細
を省略した形で示している）に示すように、前記軸心Ｃ
Ｔ２を中心に略等角度ピッチ間隔で並んだ形で複数の工
具装着部３３が形成されている。各工具装着部３３に
は、ドリル、フライスカッタ等の回転工具３５又はバイ
ト等の旋削工具３６が着脱自在に装着されている。

【００１５】ところで、上述した複数の工具装着部３３
のうちの特定の１つの工具装着部３３（以降、この特定
の工具装着部３３を他の工具装着部３３と区別する際に
は「工具装着部３３Ａ」と表記することにする）には、
図２（なお図２のうち回転工具３５及び旋削工具３６に
ついては断面でなく側面を示している）に示すように、
他の工具装着部３３と比べて矢印Ａ、Ｂ方向の幅が小さ
く、しかも図の矢印Ａ側寄り（即ち主軸台３側）にシフ
トして配置された旋削工具装着面３３Ｑが形成されてい
る。従って、この旋削工具装着面３３Ｑに装着された旋
削工具３６は他の工具装着部３３に装着された旋削工具
３６よりも小型のものとなっている。なお、旋削工具装
着面３３Ｑには回転工具３５は装着できないようになっ
ている（以降、旋削工具装着面３３Ｑに装着された小型
の旋削工具３６を他の旋削工具３６と区別する際には
「旋削工具３６Ａ」と表記することにする）。

【００１６】一方、前記工具装着部３３Ａにおいて、上
述した旋削工具装着面３３Ｑの矢印Ｂ側（即ち主軸５と
は反対側）に隣接した位置にはカッタユニット装着部３
３Ｐが形成されており、このカッタユニット装着部３３
Ｐは、タレット３２の外周の位置（即ち、他の工具装着
部３３が配置されている周上の位置）から軸心ＣＴ２側
に凹んだ形で形成され、しかもタレット３２の図２紙面
右側（即ち主軸台３とは背向する側）の側部３２ｄの位
置（即ち他の工具装着部３３よりも軸心ＣＴ２に近い位
置）に亙って形成されている。このカッタユニット装着
部３３Ｐには、カッタユニット３７が着脱自在に装着さ
れており、カッタユニット３７はケーシング３８を有し
ている。ケーシング３８の形状は図２で示すように断面
が略Ｌ字型になっている。即ち、ケーシング３８は、カ
ッタユニット装着部３３Ｐから、矢印Ｂ側（即ち主軸５
とは背向する側）に突出し、更にその先側が略直角に屈
曲し、前記軸心ＣＴ２からの放射方向に突出している。
そして前記軸心ＣＴ２からの放射方向に突出したケーシ
ング３８の先端付近には円盤状のカッタ３９が、図の矢
印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方向）に平行な軸心ＣＴ３を中心に
矢印Ｋ、Ｌ方向に回転自在に装着されている。

【００１７】また、前記タレット３２には、図２に示す
ように、図の矢印Ａ方向に突出した形の中空のタレット
支持軸３２ａが設けられており、タレット支持軸３２ａ
は前記軸心ＣＴ２を中心に矢印Ｉ、Ｊ方向に回転自在に
刃物台本体３１に軸支されている。タレット支持軸３２
ａ内には刃物台本体３１に対して軸心ＣＴ２回りの回転
が拘束された形でスリーブ３４が配設されており、スリ
ーブ３４内にはメインシャフト４２が刃物台本体３１及
びスリーブ３４に対して軸心ＣＴ２を中心として矢印
Ｉ、Ｊ方向に回転自在に支持される形で配置されてい
る。また、刃物台本体３１には、軸心ＣＴ２に平行に伸
延した形でシリンダ部４３が形成されており、タレット
支持軸３２ａの外周側にはピストン部３２ｂが、前記シ
リンダ部４３に図の矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方向）に移動
駆動自在に嵌入配置された形で形成されている。

【００１８】なお、刃物台本体３１のうちタレット３２
に隣接する部位には、図の矢印Ｂ方向に突出した複数の
突起からなる本体側噛合部４５が円環状に形成されてお
り、タレット３２のうち刃物台本体３１に隣接する部位
には、図の矢印Ａ方向に突出した複数の突起からなるタ
レット側噛合部４６が円環状に形成されている。本体側
噛合部４５の突起及びタレット側噛合部４６の突起は、
ともに前記軸心ＣＴ２を中心として等角度ピッチで形成
されており、図２に示す状態では本体側噛合部４５とタ
レット側噛合部４６が互いに噛合係合されている。

【００１９】一方、刃物台本体３１側にはモータ４０が
設けられており、図２に示すように、該モータ４０に
は、刃物台本体３１等に軸支された前記メインシャフト
４２が、ベルトやプーリ等からなる第１伝達手段４１を
介して回動駆動自在に接続されている。更に、メインシ
ャフト４２には出力用ギア４７が設けられている。とこ
ろで、刃物台本体３１にはシャフト５０が回転自在に支
持されており、シャフト５０の図中左端には入力用ギア
４９がシャフト５０の軸心方向である矢印Ａ、Ｂ方向に
アクチェータ５４により移動駆動自在に設けられてい
る。この入力用ギア４９は前記出力用ギア４７に対して
噛合・噛合解除自在になっている。また、タレット支持
軸３２ａの外周側にはタレット駆動用ギア３２ｃが同心
状に装着されており、このタレット駆動用ギア３２ｃと
は上述したシャフト５０が噛合している。

【００２０】また、メインシャフト４２の先端側（図の
矢印Ｂ側）はスリーブ４２内をタレット３２の内部にま
で達しており（なおタレット３２内部は中空になってい
る）、該先端側には傘歯車５１が設けられている。更
に、スリーブ４２の先端側には刃物台本体３１側に対し
て固定的に支持された形でクラッチ５２が設けられてお
り（なお、図２ではクラッチ５２のうち図中紙面左右２
つの部位を破断線により分けて別々に図示しており、図
中紙面左側の部位に関しては接続状態を、図中紙面右側
の部位に関しては切断状態を示している）、クラッチ５
２は、Ｘ軸方向に平行な軸心ＣＴ４を中心にスリーブ４
２に対して回転自在に支持された傘歯車５５を前記傘歯
車５１と噛合した形で有している。傘歯車５５には、摺
動軸５６が該傘歯車５５と共に軸心ＣＴ４を中心に回転
自在に、かつ油圧シリンダ・ピストン及び戻しバネ等に
よる公知の断続駆動手段５７により該傘歯車５５に対し
て図の矢印Ｄ、Ｃ方向に所定ストロークに亙り突出後退
駆動自在に設けられており、摺動軸５６の先端側（矢印
Ｄ側）には係合部５６ａが形成されている。

【００２１】また、タレット３２の各工具装着部３３
（工具装着部３３Ａ以外）には、タレット３２の内外を
軸心ＣＴ２を中心とする放射方向に貫通連通する形の駆
動軸設置穴２０が形成されており、工具装着部３３に装
着された回転工具３５の駆動シャフト３５ａがこの駆動
軸設置穴２０に挿入して配置されている。なお、各回転
工具３５は、この駆動シャフト３５ａを回転駆動させる
ことにより、図示しない公知の動力伝達機構を介して回
転駆動自在となっている。そして、駆動シャフト３５ａ
の先端（軸心ＣＴ２側の先端）には、上述したクラッチ
５２の係合部５６ａと係合自在な係合部３５ｂが形成さ
れている。

【００２２】また、タレット３２のカッタユニット装着
部３３Ｐには、上述したようにカッタユニット３７のケ
ーシング３８が装着されており、該ケーシング３８に
は、軸心ＣＴ２を中心とする放射方向に伸延した駆動シ
ャフト３９ａが回転自在に軸支されている。この駆動シ
ャフト３９ａの先端（軸心ＣＴ２側の先端）には、上述
したクラッチ５２の係合部５６ａと係合自在な係合部３
９ｂが形成されている（なお、この係合部３９ｂと、上
述した回転工具３５の係合部３５ｂは、共に軸心ＣＴ２
を中心とした円周上に配置されている）。一方、ケーシ
ング３８には上述したカッタ３９が取付けられた回転軸
３９ｃが、該カッタ３９と共に前記軸心ＣＴ３を中心に
矢印Ｋ、Ｌ方向に回転自在に軸支されており、駆動シャ
フト３９ａと回転軸３９ｃの間には、傘歯車、シャフ
ト、ギア列等からなる駆動伝達手段３７ａが、駆動シャ
フト３９ａからの動力を回転軸３９ｃに伝達自在に接続
されている。

【００２３】バー材加工旋盤１は以上のような構成を有
するので、該バー材加工旋盤１によって長尺のバー材６
０を加工するには、まず図４に示すようにバー材支持レ
ール１１上にバー材６０を載置する（この時点ではバー
材供給台７の可動ベース部１０は固定ベース部９に対し
て最も接近した退避位置ＴＰに配置されている）。載置
するバー材６０は、その主軸台３側の先端６０ａ側を、
バークランプユニット１２を通過させた形で配置する
（なお、バークランプユニット１２の先方には、バー材
６０の先端６０ａが当接することにより該バー材６０の
位置決めができる図示しない位置決めストッパ等が設け
られている）。その後、バークランプユニット１２によ
りバー材６０をクランプする。これにより、載置された
バー材６０は、主軸５の軸心ＣＴ１に対して同心状に配
置された。この際、バー材６０を主軸５に対して位置決
めするバー材供給台７はバー材加工旋盤１の本体２に搭
載される形で設けられているので、極めて剛性が高く、
バー材６０をバー材供給台７上に載置してもバー材６０
の重量により芯ずれ等をおこす危険性がなく、大径、大
重量のバー材６０にも容易に対応自在である。

【００２４】次いで図５に示すように、バー材供給台７
の可動ベース部１０をアクチェータ１０ａ等の駆動手段
により固定ベース部９に対して矢印Ａ方向（主軸台３側
に向かう方向）に所定の搬送位置ＨＰまで移動駆動させ
る。バー材支持レール１１上に載置されているバー材６
０は、その先端６０ａ側が可動ベース部１０側のバーク
ランプユニット１２によりクランプされているので、該
可動ベース部１０の移動に伴って矢印Ａ方向に移動し、
タレット３２の側方（矢印Ｄ側）である加工領域ＫＲに
搬送される。また一方で、主軸台３を矢印Ｂ方向（バー
材供給台７側に向かう方向）に移動駆動させ、これによ
り主軸５の前端のチャック６をバー材６０の先端６０ａ
に到達させると共に、該チャック６によりバー材６０の
先端６０ａ側を把持させる。ところで、可動ベース部１
０が固定ベース部９に対して移動する際には、可動ベー
ス部１０に設けられ、固定ベース部９のガイド摺動穴９
ｂ、９ｂに嵌入されているガイドバー９ａ、９ａが、該
固定ベース部９においてＺ軸方向にガイドされるので、
可動ベース部１０においては移動時にＺ軸方向とは直角
な方向等への不用意なずれが生じないようになってい
る。つまり、可動ベース部１０側と固定ベース部９側と
は、ガイドバー９ａ、９ａ及びガイド摺動穴９ｂ、９ｂ
を介して、Ｚ軸方向におけるアライメントを維持し得る
形で一体となっているので、先端６０ａ側を可動ベース
部１０側のバークランプユニット１２によりクランプ
し、後端側を固定ベース部９側のバー材支持レール１１
の固定部１１ａ上に載置した状態でバー材６０を移動さ
せても、該バー材６０が主軸５の軸心ＣＴ１に対して芯
ずれをおこすことなく好都合である。

【００２５】次いでバークランプユニット１２によりバ
ー材６０を一旦アンクランプした後、図６に示すように
主軸台３を矢印Ａ方向（バー材供給台７側とは反対側に
向かう方向）に所定位置まで移動駆動させる。これによ
り主軸５のチャック６により把持されたバー材６０は、
バークランプユニット１２を通過して矢印Ａ方向に滑り
出る形で、主軸５の移動に伴って矢印Ａ方向に移動す
る。この主軸台３及びバー材６０の移動完了後、バーク
ランプユニット１２によりバー材６０を再びクランプす
る。

【００２６】一方、タレット刃物台３０では、タレット
３２におけるのカッタユニット３７の割出しを行う。即
ち、シリンダ部４３においてピストン部３２ｂを矢印Ｂ
方向に移動駆動させることにより、タレット３２を刃物
台本体３１に対して矢印Ｂ方向に移動させ、タレット側
噛合部４６と本体側噛合部４５との噛合を解除する。そ
して、アクチェータ５４により入力用ギア４９を矢印Ｂ
側（図２の二点鎖線で図示）に移動駆動してメインシャ
フト４２の出力用ギア４７に噛合させる。続いて、モー
タ４０を低速で回転させ、モータ４０により第１伝達手
段４１を介してメインシャフト４２を回動駆動させ、該
メインシャフト４２からの動力を出力用ギア４７及び入
力用ギア４９を介してシャフト５０に伝達し、該シャフ
ト５０に噛合したタレット駆動ギア３２ｃを介してタレ
ット支持軸３２ａ及びタレット３２を軸心ＣＴ２を中心
に回転駆動させる。この回転駆動により、タレット３２
に装着されたカッタユニット３７を所定の使用位置ＵＰ
（本実施例では軸心ＣＴ２から図２下方に突出した位
置）に割出し配置させて、タレット３２の回転駆動を停
止させる。この時点で、前記入力用ギア４９を矢印Ａ側
に移動駆動してメインシャフト４２の出力用ギア４７に
対して噛合解除させておく。次いで、シリンダ部４３に
おいてピストン部３２ｂを矢印Ａ方向に移動駆動させる
ことにより、タレット３２を刃物台本体３１に対して矢
印Ａ方向に移動させ、タレット側噛合部４６と本体側噛
合部４５とを噛合係合させる。これによって、タレット
３２が所定の位置に位置決めされカッタユニット３７の
割出しが完了した。

【００２７】その後、クラッチ５２において、断続駆動
手段５７を介して摺動軸５６を矢印Ｄ方向に突出駆動さ
せる。これによって摺動軸５６の係合部５６ａは、使用
位置ＵＰに配置されているカッタユニット３７の駆動シ
ャフト３９ａの係合部３９ｂに係合する。続いて、モー
タ４０により第１伝達手段４１を介してメインシャフト
４２を回動駆動させ、該メインシャフト４２からの動力
を傘歯車５１、５５を介して、摺動軸５６を軸心ＣＴ４
を中心に回転駆動させる形で伝達する。更に、摺動軸５
６からの動力は、係合部５６ａ、３９ｂを介して係合し
たカッタユニット３７の駆動シャフト３９ａに伝達さ
れ、該駆動シャフト３９ａから駆動力伝達手段３７ａを
介して回転軸３９ｃに伝達される。こうして回転軸３９
ｃが回転駆動されることにより、該回転軸３９ｃに設け
られたカッタ３９が軸心ＣＴ３を中心に回転駆動され
る。このように本実施例で示したタレット刃物台３０に
おける駆動機構によると、カッタ３９の回転駆動と、上
述したタレット３２の回転駆動、そしてこれらに加えて
後述する回転工具３５の回転駆動が、全て１つのモータ
４０をその動力源としてなされるようになっているの
で、別個にモータ等を設ける場合に比べて機械が小型
化、簡単化し都合がよい。

【００２８】その後、タレット刃物台３０をＸ軸方向で
ある矢印Ｄ方向（バー材供給台７側に向かう方向）に移
動駆動する。これにより、回転駆動されているカッタ３
９は、図６に示すようにバー材６０のうち、チャック６
とバークランプユニット１２の間の所定の切断位置に対
して矢印Ｄ方向に送られる。このようにして更にカッタ
３９を、バー材６０に対して矢印Ｄ方向に送ることによ
りバー材６０を切断する。切断の方法としては、バーク
ランプユニット１２のクランプ圧力を低圧に切り換えて
バー材６０が回転可能な状態にし、Ｃ軸制御（若しくは
定速の回転数制御）によって主軸５及びバー材６０を低
速で回転させつつ、カッタ３９を回転駆動してバー材６
０を切断するようにしてもよい。また例えば、主軸イン
デックスによってカッタ３９に対するバー材６０の向き
を適宜変えて、バー材６０を切断するようにしてもよ
い。

【００２９】ところで本実施例では、図６に示すよう
に、バー材６０を切断するためにカッタ３９の刃先端３
９ｄを矢印Ｄ方向に、バー材６０の中心軸と一致する軸
心ＣＴ１を越えた所定のカッタ送り位置ＣＰ（Ｘ軸上の
位置）まで送るようになっている。カッタ３９の刃先端
３９ｄがこのカッタ送り位置ＣＰに送られた状態では、
カッタユニット３７の矢印Ａ側（即ち主軸台３側）に位
置する旋削工具３６Ａの刃先３６ａが主軸５或いは該主
軸５のチャック６に対してＸ軸方向に最も接近した工具
接近位置ＫＰに位置する状態となる。しかし、この旋削
工具３６Ａは工具接近位置ＫＰに位置した状態で、図６
に示すように旋削工具３６Ａの刃先３６ａと主軸５或い
はチャック６との間にＸ軸方向のクリアランスＣＬを形
成するようにタレット３２に装着されている。つまり、
バー材６０の切断において、旋削工具３６Ａが主軸５や
チャック６と干渉しないので（勿論、主軸５やチャック
６よりも小径なバー材６０とも干渉しない）、該バー材
６０の切断がスムーズに行える。

【００３０】また上述したように、固定ベース部９、可
動ベース部１０、バー材支持レール１１等からなるバー
材供給台７は極めて剛性の高い本体２に一体的に設けら
れているため剛性が高い。従ってバー材支持レール１１
等で支持されたバー材６０が、作業時の振動等で主軸台
３やタレット刃物台３０に対して振動し、切断や加工の
精度が損なわれたり、バー材供給台７の主軸５に対する
アライメントが狂ったりするような事態の発生が防止さ
れ都合がよい。

【００３１】こうして、図１に示すように、長尺のバー
材６０から所定の長さに切り出されたワーク６２が主軸
５のチャック６に把持された状態になったところで（な
お、バー材６０のうちワーク６２以外の残りの部分は、
次回の切断の対象となる新たなバー材６０としてバーク
ランプユニット１２にクランプされている）、バー材供
給台７の可動ベース部１０を固定ベース部９に対して矢
印Ｂ方向（主軸台３側とは反対側に向かう方向）に上述
した退避位置ＴＰまで移動駆動させる。これによりバー
材供給台７の可動ベース部１０及び残ったバー材６０等
は、図４に示すように主軸６のチャック６ａの前方の加
工領域ＫＲから退避した。このように可動ベース部１０
が搬送位置ＨＰと退避位置ＴＰとの間で矢印Ａ、Ｂ方向
（Ｚ軸方向）に移動駆動自在であることにより、バー材
６０を切断する際には、上述したように可動ベース部１
０を加工領域ＫＲ外の退避位置ＴＰから加工領域ＫＲ内
の搬送位置ＨＰに相互に移動でき、その分、主軸台３の
Ｚ軸方向における移動ストロークを小さくできるので、
機械全体の機構を小型化でき好都合である。また、切り
出されたワーク６２を加工する際には、上述したように
可動ベース部１０を退避位置ＴＰに移動できるので、そ
の分、加工領域ＫＲを広く使える。つまり、機械全体を
極力大きくせずに加工領域を極力広く使えるようになっ
ている。また、ワーク６２の加工時に、タレット３２側
と可動ベース部１０側が干渉しないように可動ベース部
１０が退避位置ＴＰに移動するため、タレット刃物台３
０をＺ軸方向に退避移動させる必要が無く、複雑な機構
を設けなくて済む。

【００３２】以降、主軸５のチャック６に把持されたワ
ーク６２の加工を行う。まず、タレット３２における工
具の割出しを行う。これは上述したカッタユニット３７
の割出しと基本的に同様の手順で行う。即ち、タレット
３２を刃物台本体３１から矢印Ｂ方向に移動させて、タ
レット側噛合部４６と本体側噛合部４５との噛合係合を
解除し、該タレット３２を軸心ＣＴ２を中心に回転駆動
する。この回転駆動により、タレット３２に装着された
回転工具３５又は旋削工具３６のうち所望の工具を所定
の使用位置ＵＰに割出し配置させる。その後、タレット
３２を刃物台本体３１に向けて矢印Ａ方向に移動させ
て、タレット側噛合部４６と本体側噛合部４５とを噛合
係合させることにより、前記所望の工具を位置決めし、
タレット３２における工具の割出しを完了する。

【００３３】なお、使用位置ＵＰに位置決めされた前記
所望の工具が回転工具３５である場合には工具の割出し
の後に、クラッチ５２において、断続駆動手段５７を介
して摺動軸５６を突出駆動させ、摺動軸５６の係合部５
６ａを、使用位置ＵＰに配置されている回転工具３５の
駆動シャフト３５ａの係合部３５ｂに係合させる。これ
により、メインシャフト４２からの動力が、傘歯車５
１、傘歯車５５、摺動軸５６を経て、回転工具３５の駆
動シャフト３５ａに伝達され、該回転工具３５の工具刃
先が回転駆動される。

【００３４】その後、タレット刃物台３０を矢印Ｃ、Ｄ
方向（Ｘ軸方向）に適宜移動駆動させ、主軸台３を矢印
Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方向）に適宜移動駆動させ、また主軸
５を適宜回転駆動（或いはＣ軸制御等）させることによ
り、前記割出された工具でワーク６２を切削する。以
降、上述した工具の割出し及び割り出された工具による
切削を繰り返して、主軸５に把持されたワーク６２につ
いて第一工程の加工を行う。この第一工程の加工が終了
したところで、反転装置１３を軸心ＣＴ１１を中心に矢
印Ｅ方向に振り込むと共に、主軸台３を矢印Ｂ方向に移
動駆動し、またバー材供給台７の可動ベース部１０を矢
印Ａ方向に移動駆動して反転装置１３のクランプ部材１
３ｂによりワーク６２を把持し、その後、チャック６を
アンクランプして主軸台３を矢印Ａ方向に後退させると
共に、クランプ部材１３ｂを矢印Ｈ方向に１８０度回転
させ、第一工程の加工が終了したワーク６２を反転させ
る。次いで、一旦主軸台３を矢印Ｂ方向に移動させてチ
ャック６により反転されたワーク６２を把持し、クラン
プ部材１３ｂによるワーク６２のクランプを解除して、
反転装置１３を矢印Ｂ方向に可動ベース部１０と共に移
動退避させる。（なお、ワーク６２の加工時や、バー材
６０の切断時など反転装置１３を使用しない間は、反転
装置１３の装置本体１３ａを矢印Ｆ方向に軸心ＣＴ１１
を中心に回転させて図１紙面手前方向等に配置し、ワー
ク６２やバー材６０と干渉しないようにしておく）。

【００３５】続いて、上述した手順と同様にして、工具
の割出し及び割り出された工具による切削を繰り返し
て、主軸５に把持されたワーク６２について第二工程の
加工を行う。こうして、主軸５において第一工程および
第二工程の加工が終了した加工済ワーク６２は、前記反
転装置１３等によって主軸５のチャック６から図示しな
い搬出コンベア等に移送される。

【００３６】加工済ワーク６２が主軸５のチャック６か
ら搬出されると、上述した手順と同様にして次の作業を
進める。即ち、バークランプユニット１２がバー材６０
の先端を把持した状態でバー材供給台７の可動ベース部
１０を矢印Ａ方向に搬送位置ＨＰまで移動駆動させると
共に、主軸台３を矢印Ｂ方向に移動駆動させ、主軸５の
チャック６によりバー材６０の先端６０ａ側を把持させ
た後、バークランプユニット１２によるバー材６０のク
ランプ状態を解除し、主軸台３を矢印Ａ方向に移動駆動
させて、バー材６０を矢印Ａ方向に移動させる。一方、
タレット刃物台３０側においてカッタユニット３７を割
出し、カッタ３９を回転駆動させておいて、タレット刃
物台３０を矢印Ｄ方向に移動駆動することにより、カッ
タ３９で前記バー材６０を切断する。こうして、長尺の
バー材６０から所定の長さのワーク６２が切り出された
状態になったところで、バー材供給台７の可動ベース部
１０をバー材６０と共に矢印Ｂ方向に退避位置ＴＰまで
退避させ、以降、主軸５のチャック６に把持されたワー
ク６２の加工を、既に説明した手順と同様に第一工程、
第二工程の順で行う。これら一連の手順を繰り返すこと
により、長尺のバー材６０から所定の長さのワーク６２
が順次切り出され、各ワーク６２の加工が順次なされ
る。

【００３７】なお上述したように、カッタユニット装着
部３３Ｐはタレット３２の外周側から側部３２ｄの位
置、即ち他の工具装着部３３よりも軸心ＣＴ２に近い位
置に亙って凹んだ形で形成されており、従ってこのカッ
タユニット装着部３３Ｐに装着されるカッタユニット３
７は軸心ＣＴ２に極力近い位置に配置されている。これ
によりタレット３２の回転時などにカッタユニット３７
の先端のカッタ３９等が機械の他の部分などに不用意に
接触することが防止されている。このことは、バー材６
０の径が大きくなり、カッタ３９が大型化した場合で
も、タレット３２全体の旋回半径Ｄ１（図２で示す）を
小型化することができ極めて効果的である。また、カッ
タユニット３７のケーシング３８はカッタユニット装着
部３３Ｐから矢印Ｂ側（即ち主軸台３とは背向する側）
に突出しているので、ケーシング３８の先端付近及びカ
ッタ３９が極力矢印Ｂ側（即ち主軸台３とは背向する
側）にシフトして配置されている。つまり、該カッタユ
ニット３７の矢印Ａ側（即ち主軸台３側）に配置された
旋削工具３６Ａとカッタ３９間に旋削加工用の空間であ
る非干渉空間ＵＩＡがＺ軸方向の全長に亙って（即ち、
カッタ３９はケーシング３８よりも矢印Ａ側に取付けら
れており、旋削工具３６Ａとカッタ３９間には障害物が
無い）形成される形で配置されているので、特に該旋削
工具３６Ａでワーク６２の加工を行う際には、該ワーク
６２とカッタ３９等が干渉しなくて済み都合がよい。

【００３８】なお上述した実施例では反転装置１３がバ
ー材供給台７の可動ベース部１０に設けられていたが、
別の実施例として、例えばタレット３２に、工具装着部
３３等を利用して装着するようにしてもよい。この場合
には、上述した実施例で回転工具３５を駆動するのと同
じ要領で反転装置１３のクランプ部材１３ｂ等を駆動す
ればよい。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように本発明のうち第１の
発明は、本体２等の本体を有し、回転工具３５、旋削工
具３６等の工具を装着自在なタレット刃物台３０等の刃
物台及び、主軸５等の主軸が回転駆動自在に設けられた
主軸台３等の主軸台及び、前記主軸に対してバー材６０
等のバー材を供給自在なバー材供給台７等のバー材供給
台及び、前記主軸に供給されたバー材を切断し得るカッ
タユニット３７等のバー材切断手段を有したバー材加工
旋盤において、前記主軸台は、前記本体上に、前記主軸
の軸心方向に平行に移動駆動自在な形で配設し、前記バ
ー材供給台は固定ベース部９等の固定ベース部と可動ベ
ース部１０等のバー材搬送体からなり、前記固定ベース
部は、前記主軸の前方の前記本体上に固設されており、
前記固定ベース部に、バー材を載置自在な固定部１１ａ
等のバー材載置部を、前記主軸の軸心方向に平行に伸延
形成し、前記バー材搬送体は、前記固定ベース部の前記
主軸側に、該固定ベース部に対して前記主軸の軸心方向
に平行に接近・後退駆動自在に設けられており、前記バ
ー材搬送体にバークランプユニット１２等のクランプ手
段を、前記バー材載置部に載置されたバー材を前記主軸
と同心状となる位置でクランプ・アンクランプ自在に設
けて構成される。即ち、バー材供給台は、剛性の高い本
体に対して固定された固定ベース部及び、固定ベース部
の主軸側、即ち本体上に配置されたバー材搬送体からな
るので、前記本体に対する一体性が高められており、剛
性が向上されている。特に、固定ベース部に設けられた
バー材載置部については、前記本体に対する一体性が高
められ、剛性が向上されていることから、該バー材載置
部に載置されるバー材が作業時の振動等で芯ずれなどを
起こすことは防止され、バー材を主軸に精度良く安定的
に供給することができ、バー材等の切断や加工の精度が
損なわれることがない。また、バー材載置部の剛性が向
上されていることにより、バー材がその重量により芯ず
れ等をおこす危険性もなく、大径、大重量のバー材にも
容易に対応自在である。更に、固定ベース部は本体に固
定されていることから、該固定ベース部に設けられたバ
ー材載置部と主軸等との間のアライメント調整は容易に
なっている。一方、バー材搬送体も前記バー材供給台の
一部をなすことから、その剛性が向上されており、該バ
ー材搬送体のクランプ手段によりバー材をクランプして
搬送する際における該バー材の芯ずれなどは起こりにく
い。また、バー材搬送体は、固定ベース部と共に前記バ
ー材供給台を構成しているため、該固定ベース部との一
体性が高く、従って、該バー材搬送体に設けられたクラ
ンプ手段と、前記固定ベース部に設けられたバー材載置
部との間のアライメント調整が容易になっている。更
に、バー材供給台は本体上に設けられているので、これ
を本体外に配置するような場合に比べて機械全体を小型
化することができる。また、バー材搬送体が固定ベース
部に対して主軸の軸心方向に平行に接近・後退駆動自在
に設けられているので、バー材の切断時等などには、バ
ー材搬送体を主軸側に移動駆動させて、クランプ手段に
よりクランプしたバー材を主軸側に搬送し、ワークの加
工時などには、バー材搬送体を固定ベース部側に移動駆
動させて、加工領域ＫＲのワーク加工の領域から退避さ
せるようになっている。これにより、主軸台の主軸軸心
方向における移動ストロークを小さくできるので、機械
全体の機構を小型化できる。また、バー材搬送体が退避
できる分、ワーク加工の領域を広く使える。つまり、機
械全体を極力大きくせずにワーク加工の領域を極力広く
使えるようになっている。

【００４０】また本発明のうち第２の発明は、第１の発
明のバー材加工旋盤において、前記バー材搬送体は前記
固定ベース部に対し、これらバー材搬送体と固定ベース
部間に設けられたガイドバー９ａ、ガイド摺動穴９ｂ等
のガイド手段を介して、前記主軸の軸心方向に平行に接
近・後退駆動自在にガイドされているので、バー材搬送
体においては移動時に、主軸の軸心方向と直角な方向等
への不用意なずれが生じないようになっている。つま
り、第１の発明による効果に加えて、バー材搬送体側と
固定ベース部側とはガイド手段を介して、主軸の軸心方
向と平行な方向におけるアライメントを維持し得る形で
一体となっているので、該バー材搬送体のクランプ手段
によりバー材をクランプして搬送する際における該バー
材の芯ずれは起こらない。

【００４１】また本発明のうち第３の発明は、第１の発
明のバー材加工旋盤において、前記刃物台は、前記本体
上を、前記主軸の軸心方向とは直角な方向に移動駆動自
在な刃物台本体３１等の刃物台本体及び、該刃物台本体
に対し、前記主軸の軸心方向に平行なタレット軸心を中
心に回転駆動・位置決め自在に軸支されたタレット３２
等のタレットを有し、前記タレットの外周部に、複数の
工具装着部３３等の工具装着部を形成し、前記複数の工
具装着部のうちの１つには旋削工具装着面３３Ｑ等の旋
削工具装着面とカッタユニット装着部３３Ｐ等のバー材
切断手段装着部が形成されており、前記バー材切断手段
装着部は、前記旋削工具装着面に対し、前記主軸の軸心
方向における前記主軸とは反対側に配置されているの
で、第１の発明による効果に加えて、バー材切断手段が
刃物台のタレットにバー材切断手段装着部を介して装着
し得るようになっていることにより、装着されたバー材
切断手段の剛性は向上される。従って、バー材切断手段
によるバー材の切断等は精度良く安定的に行われる。ま
た、バー材切断手段が装着される工具装着部には、旋削
工具装着面とバー材切断手段装着部とが形成されている
ので、該工具装着部にはバー材切断手段と旋削工具の両
方を装着することができる。つまり、タレットの外周部
には、バー材切断手段の装着の如何に拘らず、工具装着
部の数だけの旋削工具や回転工具を装着できるので好都
合である。更に、工具装着部以外の部位にバー材切断手
段の装着部を別個に設ける場合に比べてスペースの節約
ができ、機械全体の小型化が実現する。また、バー材切
断手段装着部は旋削工具装着面に対して主軸の軸心方向
における該記主軸とは反対側に配置されているため、旋
削工具装着面に装着された旋削工具により、主軸に把持
されたワークを加工する際には、バー材切断手段装着部
に装着されたバー材切断手段が主軸やワーク等と干渉し
にくく、加工がスムーズに行えて便利である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明によるバー材加工旋盤の一例を
示す模式平面図である。

【図２】図２は、図１に示すバー材加工旋盤のタレット
刃物台における平断面図である。

【図３】図３は、タレット刃物台上の工具の配置状態を
示す図である。

【図４】図４は、バー材を切断・加工する工程を示した
図である。

【図５】図５は、バー材を切断・加工する工程を示した
図である。

【図６】図６は、バー材を切断・加工する工程を示した
図である。

【図７】図７は、図１に示すバー材加工旋盤の全体を示
した斜視図である。

【符号の説明】

１……バー材加工旋盤 ２……本体 ３……主軸台 ５……主軸 ７……バー材供給台 ９……固定ベース部 ９ａ……ガイド手段（ガイドバー） ９ｂ……ガイド手段（ガイド摺動穴） １０……バー材搬送体（可動ベース部） １１ａ……バー材載置部（固定部） １２……クランプ手段（バークランプユニット） ３１……刃物台本体 ３２……タレット ３３……工具装着部 ３３Ｐ……バー材切断手段装着部（カッタユニット装着
部） ３３Ｑ……旋削工具装着面 ３５……工具（回転工具） ３６……工具（旋削工具） ３０……刃物台（タレット刃物台） ３７……バー材切断手段（カッタユニット） ６０……バー材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２３Ｂ 29/24 Ｂ２３Ｂ 29/24 Ｂ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】本体を有し、工具を装着自在な刃物台及
   び、主軸が回転駆動自在に設けられた主軸台及び、前記
   主軸に対してバー材を供給自在なバー材供給台及び、前
   記主軸に供給されたバー材を切断し得るバー材切断手段
   を有したバー材加工旋盤において、 前記主軸台は、前記本体上に、前記主軸の軸心方向に平
   行に移動駆動自在な形で配設し、 前記バー材供給台は固定ベース部とバー材搬送体からな
   り、 前記固定ベース部は、前記主軸の前方の前記本体上に固
   設されており、 前記固定ベース部に、バー材を載置自在なバー材載置部
   を、前記主軸の軸心方向に平行に伸延形成し、 前記バー材搬送体は、前記固定ベース部の前記主軸側
   に、該固定ベース部に対して前記主軸の軸心方向に平行
   に接近・後退駆動自在に設けられており、 前記バー材搬送体にクランプ手段を、前記バー材載置部
   に載置されたバー材を前記主軸と同心状となる位置でク
   ランプ・アンクランプ自在に設けて構成したバー材加工
   旋盤。
2. 【請求項２】前記バー材搬送体は前記固定ベース部に対
   し、これらバー材搬送体と固定ベース部間に設けられた
   ガイド手段を介して、前記主軸の軸心方向に平行に接近
   ・後退駆動自在にガイドされていることを特徴とする請
   求項１記載のバー材加工旋盤。
3. 【請求項３】前記刃物台は、前記本体上を、前記主軸の
   軸心方向とは直角な方向に移動駆動自在な刃物台本体及
   び、該刃物台本体に対し、前記主軸の軸心方向に平行な
   タレット軸心を中心に回転駆動・位置決め自在に軸支さ
   れたタレットを有し、 前記タレットの外周部に、複数の工具装着部を形成し、 前記複数の工具装着部のうちの１つには旋削工具装着面
   とバー材切断手段装着部が形成されており、 前記バー材切断手段装着部は、前記旋削工具装着面に対
   し、前記主軸の軸心方向における前記主軸とは反対側に
   配置されていることを特徴とする請求項１記載のバー材
   加工旋盤。