JPH1192434A - ジメチルホルムアミドの製造方法 - Google Patents
ジメチルホルムアミドの製造方法Info
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- JPH1192434A JPH1192434A JP9274985A JP27498597A JPH1192434A JP H1192434 A JPH1192434 A JP H1192434A JP 9274985 A JP9274985 A JP 9274985A JP 27498597 A JP27498597 A JP 27498597A JP H1192434 A JPH1192434 A JP H1192434A
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- alkali metal
- reaction
- reactor
- methylate
- metal methylate
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
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- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 アルカリ金属メチラートを触媒としてジメチ
ルアミンと一酸化炭素よりジメチルホルムアミドを得る
方法において、アルカリ金属メチラートによるジメチル
ホルムアミドの分解という欠点を克服し、工業的に実施
するに有利な高収率なジメチルホルムアミドを製造する
方法の提供。 【解決手段】 反応器を通過した反応終了液に反応器
に供給したアルカリ金属メチラート１mol 対して、０．
０１〜５mol の炭酸を加えて精製する。
ルアミンと一酸化炭素よりジメチルホルムアミドを得る
方法において、アルカリ金属メチラートによるジメチル
ホルムアミドの分解という欠点を克服し、工業的に実施
するに有利な高収率なジメチルホルムアミドを製造する
方法の提供。 【解決手段】 反応器を通過した反応終了液に反応器
に供給したアルカリ金属メチラート１mol 対して、０．
０１〜５mol の炭酸を加えて精製する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はアルカリ金属メチラ
−トを触媒として、ジメチルアミンと一酸化炭素より製
造されるジメチルホルムアミドの製造方法に関するもの
である。
−トを触媒として、ジメチルアミンと一酸化炭素より製
造されるジメチルホルムアミドの製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、加圧下においてジメチルホルムア
ミドを一酸化炭素とジメチルアミンより合成する場合、
触媒としてナトリウムメチラ−トの如きアルカリ金属ア
ルコラ−トを用いるのが一般的である。この場合、品質
上の問題から一般的には反応終了液は減圧蒸留にて精製
して製品とするが、液中に残存しているアルカリ金属メ
チラ−トは加圧下とは逆に低圧下ではジメチルホルムア
ミドの分解触媒として作用する。
ミドを一酸化炭素とジメチルアミンより合成する場合、
触媒としてナトリウムメチラ−トの如きアルカリ金属ア
ルコラ−トを用いるのが一般的である。この場合、品質
上の問題から一般的には反応終了液は減圧蒸留にて精製
して製品とするが、液中に残存しているアルカリ金属メ
チラ−トは加圧下とは逆に低圧下ではジメチルホルムア
ミドの分解触媒として作用する。
【０００３】このため、残存しているアルカリ金属メチ
ラ−トが多い場合には、低沸点の分解ガスが多量に発生
し、蒸留塔でのフラッディングや操作圧力の著しい変動
原因となり、製造上の大きな障害となっていた。これを
抑制する方法として、反応の際にメタノ−ルを共存させ
る事で供給ジメチルアミン１mol 当たりの供給アルカリ
金属メチラ−トの使用量を減少させ、精製工程でのアル
カリ金属メチラ−トに起因する分解を軽減しようとする
方法が知られている（特公昭５２−４５６８８号）。
ラ−トが多い場合には、低沸点の分解ガスが多量に発生
し、蒸留塔でのフラッディングや操作圧力の著しい変動
原因となり、製造上の大きな障害となっていた。これを
抑制する方法として、反応の際にメタノ−ルを共存させ
る事で供給ジメチルアミン１mol 当たりの供給アルカリ
金属メチラ−トの使用量を減少させ、精製工程でのアル
カリ金属メチラ−トに起因する分解を軽減しようとする
方法が知られている（特公昭５２−４５６８８号）。
【０００４】しかし、この方法では反応工程に供給する
アルカリ金属メチラ−トは確かに減少するが、同じジメ
チルアミン収率で安定して反応させようとする場合に
は、最終的に残存するアルカリ金属メチラ−ト量は殆ど
変わらず、アルカリ金属メチラ−ト１mol 当たりの触媒
効率が向上するだけであり、精製工程での分解抑制には
殆ど効果がなかった。
アルカリ金属メチラ−トは確かに減少するが、同じジメ
チルアミン収率で安定して反応させようとする場合に
は、最終的に残存するアルカリ金属メチラ−ト量は殆ど
変わらず、アルカリ金属メチラ−ト１mol 当たりの触媒
効率が向上するだけであり、精製工程での分解抑制には
殆ど効果がなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は従来法におけ
るアルカリ金属メチラートによるジメチルホルムアミド
の分解という欠点を克服し、工業的に実施するに有利な
高収率なジメチルホルムアミドの製造方法を提供するこ
とを目的とする。
るアルカリ金属メチラートによるジメチルホルムアミド
の分解という欠点を克服し、工業的に実施するに有利な
高収率なジメチルホルムアミドの製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記課題に
ついて鋭意検討した結果、炭酸を用いることで反応終了
液中のアルカリ金属メチラ−トを容易にアルカリ金属炭
酸塩として、アルカリ金属メチラ−トに起因するジメチ
ルホルムアミドの分解を防止出来ることを見出し、本発
明を完成した。
ついて鋭意検討した結果、炭酸を用いることで反応終了
液中のアルカリ金属メチラ−トを容易にアルカリ金属炭
酸塩として、アルカリ金属メチラ−トに起因するジメチ
ルホルムアミドの分解を防止出来ることを見出し、本発
明を完成した。
【０００７】すなわち、本発明はアルカリ金属メチラ−
トを触媒としてジメチルアミンと一酸化炭素よりジメチ
ルホルムアミドを製造するに際し、反応器を通過した反
応終了液に反応器に供給したアルカリ金属メチラ−ト１
mol に対して、０．０１〜５mol の炭酸を加えて精製す
ることを特徴とするジメチルホルムアミドの製造方法で
ある。
トを触媒としてジメチルアミンと一酸化炭素よりジメチ
ルホルムアミドを製造するに際し、反応器を通過した反
応終了液に反応器に供給したアルカリ金属メチラ−ト１
mol に対して、０．０１〜５mol の炭酸を加えて精製す
ることを特徴とするジメチルホルムアミドの製造方法で
ある。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図面にしたがって
説明する。
説明する。
【０００９】図１において、反応器に供給された原料
ジメチルアミンと、ＣＯガスまたはオキソガスは、
アルカリ金属メチラ−トを触媒として反応し、残存ア
ルカリ金属メチラ−トを含む反応終了液として反応器
を通過する。この反応終了液に炭酸、或いはこれら
の希釈溶液を混合添加し、液中の残存アルカリ金属メ
チラ−トをアルカリ金属炭酸塩とすることで、精製工程
供給液中の残存アルカリ金属メチラ−トの濃度を２０
０ppm 以下とすることが出来る。これによって、精製装
置での残存アルカリ金属メチラ−トに起因するジメチ
ルホルムアミドの分解を抑制し、精製工程の安定運転が
可能となり、工業的に有利なジメチルホルムアミドの製
造方法となる。精製装置としては蒸発器或いは蒸留塔
が使用できる。
ジメチルアミンと、ＣＯガスまたはオキソガスは、
アルカリ金属メチラ−トを触媒として反応し、残存ア
ルカリ金属メチラ−トを含む反応終了液として反応器
を通過する。この反応終了液に炭酸、或いはこれら
の希釈溶液を混合添加し、液中の残存アルカリ金属メ
チラ−トをアルカリ金属炭酸塩とすることで、精製工程
供給液中の残存アルカリ金属メチラ−トの濃度を２０
０ppm 以下とすることが出来る。これによって、精製装
置での残存アルカリ金属メチラ−トに起因するジメチ
ルホルムアミドの分解を抑制し、精製工程の安定運転が
可能となり、工業的に有利なジメチルホルムアミドの製
造方法となる。精製装置としては蒸発器或いは蒸留塔
が使用できる。
【００１０】本発明の精製において反応終了液に加える
炭酸の量としては、反応器に供給したアルカリ金属メチ
ラ−ト１mol に対して、０．０１〜５mol 、好ましく
は、０．１〜１mol である。添加する炭酸の量は原料ジ
メチルアミン中の水分やＣＯガス中の炭酸ガス量によっ
ても影響を受けるが、ジメチルアミンの反応収率が９０
％以上であるような反応に対しては、反応器へ供給する
アルカリ金属メチラ−ト１mol に対して、０．０１mol
以下ではほとんど精製工程での分解抑制に効果が無く、
５mol 以上では炭酸アミンが析出し易く、これが原因で
配管等の閉塞トラブルを引き起こす原因となるため好ま
しくない。
炭酸の量としては、反応器に供給したアルカリ金属メチ
ラ−ト１mol に対して、０．０１〜５mol 、好ましく
は、０．１〜１mol である。添加する炭酸の量は原料ジ
メチルアミン中の水分やＣＯガス中の炭酸ガス量によっ
ても影響を受けるが、ジメチルアミンの反応収率が９０
％以上であるような反応に対しては、反応器へ供給する
アルカリ金属メチラ−ト１mol に対して、０．０１mol
以下ではほとんど精製工程での分解抑制に効果が無く、
５mol 以上では炭酸アミンが析出し易く、これが原因で
配管等の閉塞トラブルを引き起こす原因となるため好ま
しくない。
【００１１】使用する炭酸としては、バルクの液化炭酸
を使用することも、炭酸ガスを直接使用することも可能
ではあるが、好ましくは、例えばジメチルホルムアミ
ド、或いはアルコ−ルのような溶媒で希釈した溶液で使
用するとより効果を発現しやすい。
を使用することも、炭酸ガスを直接使用することも可能
ではあるが、好ましくは、例えばジメチルホルムアミ
ド、或いはアルコ−ルのような溶媒で希釈した溶液で使
用するとより効果を発現しやすい。
【００１２】炭酸を添加する際の反応終了液の温度は２
０〜１６０℃、好ましくは、６０〜１００℃、圧力は０
〜２００kg/cm2G 、好ましくは、０〜２０kg/cm2G がよ
い。
０〜１６０℃、好ましくは、６０〜１００℃、圧力は０
〜２００kg/cm2G 、好ましくは、０〜２０kg/cm2G がよ
い。
【００１３】これらの条件で炭酸を反応終了液に添加す
ることにより、反応終了液中の残存アルカリ金属メチラ
−ト濃度が２００ppm 以下となり、安定した精製が実施
できるようになる。
ることにより、反応終了液中の残存アルカリ金属メチラ
−ト濃度が２００ppm 以下となり、安定した精製が実施
できるようになる。
【００１４】
【実施例】次に実施例によって、本発明をさらに詳細に
説明する。
説明する。
【００１５】実施例１ 図１において、反応器の反応圧力２０kg/cm2G 、反応
温度１２０℃、供給ジメチルアミン２４５８kg/h、供給
一酸化炭素１５７４kg/h、触媒として２４wt％のナトリ
ウムメチラ−トのメタノ−ル溶液２０．９kg/hで反応さ
せたところ、製品ジメチルアミンは３７５０kg/hであっ
た。したがって、反応終了液の反応率は９５％以上で
あり、供給ジメチルアミン１mol に対するナトリウムメ
チラ−トは、１．７mg-molであった。この条件で反応し
た反応終了液に炭酸の５wt％メタノ−ル溶液を５８kg/h
で混合添加したところ、精製系供給液中の残存ナトリウ
ムメチラ−ト濃度は２００ppm であり、操作圧３００to
rrで連続減圧蒸留を実施したが圧力変動はほとんど生じ
なかった。
温度１２０℃、供給ジメチルアミン２４５８kg/h、供給
一酸化炭素１５７４kg/h、触媒として２４wt％のナトリ
ウムメチラ−トのメタノ−ル溶液２０．９kg/hで反応さ
せたところ、製品ジメチルアミンは３７５０kg/hであっ
た。したがって、反応終了液の反応率は９５％以上で
あり、供給ジメチルアミン１mol に対するナトリウムメ
チラ−トは、１．７mg-molであった。この条件で反応し
た反応終了液に炭酸の５wt％メタノ−ル溶液を５８kg/h
で混合添加したところ、精製系供給液中の残存ナトリウ
ムメチラ−ト濃度は２００ppm であり、操作圧３００to
rrで連続減圧蒸留を実施したが圧力変動はほとんど生じ
なかった。
【００１６】実施例２ 図１において反応圧力１８kg/cm2G 、反応温度１３０
℃、供給ジメチルアミン２５６７kg/h、供給一酸化炭素
１６４４kg/h、触媒として２．４wt％のナトリウムメチ
ラ−トのメタノ−ル溶液２２０kg/hを供給し反応させた
処、製品ジメチルアミンとして３９５８kg/hを得た。し
たがって、反応器通過直後の反応率は９５％以上であ
る。また、この時の供給ジメチルアミン１ｍｏｌに対す
るナトリウムメチラ−ト量は、１．７mg-molであった。
この条件で反応した反応終了液に炭酸ガスを直接１Nm3/
h で吹き込んだところ、精製系供給液中の残存ナトリウ
ムメチラ−ト濃度は１００ppm 以下となり、操作圧２０
０Torrで連続減圧蒸留を実施したが圧力変動は殆ど生じ
なかった。
℃、供給ジメチルアミン２５６７kg/h、供給一酸化炭素
１６４４kg/h、触媒として２．４wt％のナトリウムメチ
ラ−トのメタノ−ル溶液２２０kg/hを供給し反応させた
処、製品ジメチルアミンとして３９５８kg/hを得た。し
たがって、反応器通過直後の反応率は９５％以上であ
る。また、この時の供給ジメチルアミン１ｍｏｌに対す
るナトリウムメチラ−ト量は、１．７mg-molであった。
この条件で反応した反応終了液に炭酸ガスを直接１Nm3/
h で吹き込んだところ、精製系供給液中の残存ナトリウ
ムメチラ−ト濃度は１００ppm 以下となり、操作圧２０
０Torrで連続減圧蒸留を実施したが圧力変動は殆ど生じ
なかった。
【００１７】比較例１ 実施例１において、炭酸の添加をしないで蒸留塔を使用
して操作圧３００Torrで精製しようとしたがジメチルホ
ルムアミドの分解が激しく操作不能となった。
して操作圧３００Torrで精製しようとしたがジメチルホ
ルムアミドの分解が激しく操作不能となった。
【００１８】比較例２ 実施例１の合成反応条件の反応器を通過した反応終了
液に対して、炭酸の５wt％メタノ−ル溶液を１kg/hで
混合添加し、蒸留塔を使用して操作圧３００Torrで精製
しようとしたがジメチルホルムアミドの分解が激しく操
作不能となった。
液に対して、炭酸の５wt％メタノ−ル溶液を１kg/hで
混合添加し、蒸留塔を使用して操作圧３００Torrで精製
しようとしたがジメチルホルムアミドの分解が激しく操
作不能となった。
【００１９】比較例３ 実施例１において、炭酸の添加をしないで蒸留塔を使用
して操作圧３００Torrで精製しようとしたがジメチルホ
ルムアミドの分解が激しく操作不能となった。
して操作圧３００Torrで精製しようとしたがジメチルホ
ルムアミドの分解が激しく操作不能となった。
【００２０】比較例４ 実施例２の合成反応条件の反応器を通過した反応終了
液に対して、炭酸ガスを２０Nm3/h で吹き込み、操作
圧２００Torrの蒸発器で連続精製していたが、次第に蒸
発器への供給ラインが炭酸アミンで閉塞し、約１ヶ月後
に運転を中止した。
液に対して、炭酸ガスを２０Nm3/h で吹き込み、操作
圧２００Torrの蒸発器で連続精製していたが、次第に蒸
発器への供給ラインが炭酸アミンで閉塞し、約１ヶ月後
に運転を中止した。
【００２１】
【発明の効果】アルカリ金属メチラ−トを触媒としてジ
メチルアミンと一酸化炭素よりジメチルホルムアミドを
製造するに際し、反応器を通過した反応終了液に反応器
に供給したアルカリ金属メチラ−ト１mol に対して０．
０１〜５mol の炭酸を加えて精製する本発明の方法によ
り、残存アルカリ金属メチラ−トに起因する分解を防止
することができる。これにより、精製工程が安定化し、
原単位、製品品質の向上、工程の簡略化にとって多大な
効果が期待できる。この効果はメタノ−ルの共存下にジ
メチルホルムアミドを製造する方法において特に大きい
ものである。
メチルアミンと一酸化炭素よりジメチルホルムアミドを
製造するに際し、反応器を通過した反応終了液に反応器
に供給したアルカリ金属メチラ−ト１mol に対して０．
０１〜５mol の炭酸を加えて精製する本発明の方法によ
り、残存アルカリ金属メチラ−トに起因する分解を防止
することができる。これにより、精製工程が安定化し、
原単位、製品品質の向上、工程の簡略化にとって多大な
効果が期待できる。この効果はメタノ−ルの共存下にジ
メチルホルムアミドを製造する方法において特に大きい
ものである。
【００２２】
図１は本発明による方法の好ましい一実施例の基本フロ
ーシートである。 ：ジメチルアミン ：ＣＯガスまたはオキソガス ：アルカリ金属メチラ−ト ：未反応ガス ：反応終了液 ：炭酸 ：精製工程供給液 ：反応器 ：精製装置
ーシートである。 ：ジメチルアミン ：ＣＯガスまたはオキソガス ：アルカリ金属メチラ−ト ：未反応ガス ：反応終了液 ：炭酸 ：精製工程供給液 ：反応器 ：精製装置
Claims (2)
- 【請求項１】 アルカリ金属メチラ−トを触媒としてジ
メチルアミンと一酸化炭素よりジメチルホルムアミドを
製造するに際し、反応器を通過した反応終了液に反応器
に供給したアルカリ金属メチラ−ト１mol に対して、
０．０１〜５mol の炭酸を加えて精製することを特徴と
するジメチルホルムアミドの製造方法。 - 【請求項２】 反応終了液中の残存アルカリ金属メチラ
−ト濃度を２００ppm 以下として精製することを特徴と
する請求項１記載のジメチルホルムアミドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27498597A JP3235977B2 (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | ジメチルホルムアミドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27498597A JP3235977B2 (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | ジメチルホルムアミドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1192434A true JPH1192434A (ja) | 1999-04-06 |
| JP3235977B2 JP3235977B2 (ja) | 2001-12-04 |
Family
ID=17549312
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27498597A Expired - Fee Related JP3235977B2 (ja) | 1997-09-24 | 1997-09-24 | ジメチルホルムアミドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3235977B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006061153A1 (de) | 2004-12-06 | 2006-06-15 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von n,n-dimethylacetamid (dmac) |
| WO2006061157A1 (de) | 2004-12-06 | 2006-06-15 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von n,n-dimethylacetamid (dmac) |
| US8338644B2 (en) | 2004-12-06 | 2012-12-25 | Basf Se | Method for the production of N,N-dimethylacetamide (DMAC) |
-
1997
- 1997-09-24 JP JP27498597A patent/JP3235977B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006061153A1 (de) | 2004-12-06 | 2006-06-15 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von n,n-dimethylacetamid (dmac) |
| WO2006061157A1 (de) | 2004-12-06 | 2006-06-15 | Basf Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von n,n-dimethylacetamid (dmac) |
| US8193390B2 (en) | 2004-12-06 | 2012-06-05 | Basf Se | Method for the production of N,N-dimethylacetamide (DMAC) |
| US8338644B2 (en) | 2004-12-06 | 2012-12-25 | Basf Se | Method for the production of N,N-dimethylacetamide (DMAC) |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3235977B2 (ja) | 2001-12-04 |
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|---|---|---|---|
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