JPS5810083B2 - 射出成型靴の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は射出成形靴の製造法に係り、更に詳しくは、射
出成形により、靴底サイド部の上下方向の色分けが可能
であり、かつ靴底表面に種々のデザインや色彩模様を付
与し、グリップ性を改善すると共に、二層間の接着強度
を向上させた靴を製造する場合に、部分的に、第１次靴
底の一部を第２次靴底の表面に露出させることのできる
二層靴底を有する射出成形靴の製造法に関する。

従来より、射出成形法により靴底と胛被材とを一体化さ
せる靴の製造法は、すでに公知である。

また、靴底サイド部の上下方向に色分けされた射出成形
靴の製造方法としては、変位可能なボトムモールドを用
いて、第１次靴底を胛被材と一体に成形した後、ボトム
モールドを移動又は反転させて、第１次靴底の底面に第
２次靴底形成用の鼻ヤビテイーを形成し、該第２次靴底
成形用キャビティー内に充填材を射出して、第２次靴底
を第１次靴底と一体化させる方法や、ダミニラストモー
ルドを使用して、第１次靴底を成形した後、前記ダミー
ラストモールドを胛被を吊り込んだラストモールドと置
換して、第１次靴底の上面に、第２次靴底成形用のキャ
ビティーを形成し、該第２次靴底成形用キャビティー内
に充填材を射出して、第２次靴底を第１次靴底及び胛被
と一体化させる方法等があった。

しかしながら、これらの従来方法はいずれも靴底表面は
単一色であり、デザイン的にも色彩感の乏しいものであ
った。

さらに従来方法では、靴底表面の素材は単一であり、靴
底表面の各部分毎に硬度や強度等を変えることは困難で
あり、このためグリップ性が悪く、履とこちも悪い等の
欠点があった。

本発明は、これらの従来法の欠点を改善し、デザイン的
に靴底表面の色彩感が豊かで、しかも靴底表面の各部分
毎に、硬さや強度を適当に変えることができるため、す
べりやすさや履とこち等を改善した新規な射出成形靴の
製造方法を提供せんとするものである。

すなわち、本発明は分割できるサイドモールド２と第２
次靴底成形用キャビティー８を形成するための凸部１１
を有する第１ボトムモールド３及び胛被Ｉを吊り込んだ
ラストモールド１を組み合せて形成される第１次靴底成
形用キャビティー４に充填材を第１の注入口６より射出
し、第１次靴底５を胛被７と一体に成形する第１工程と
、前記第１ボトムモールド３を取り外し、第１次ボトム
モールドの凸部により形成された第１次靴底の凹部を空
隙として残す第２ボトムモールドとサイドモールド２及
び第１次靴底５とを組合せて形成される第２次靴底成形
用キャビティー８に充填材を第２の注入口６′より射出
し、第２次靴底９を第１次靴底５と一体に成形する第２
工程とからなる部分的に第１次靴底の一部を第２次靴底
の表面に露出させた射出成形靴の製造方法である。

第１ボトムモールド３は、充填材と接触する表面が凹凸
状になっていて、凹部は、その凹部により形成される第
１次靴底の曲部分は第２ボトムモールドの表面に達する
深さであり、凸部はラストモールド１に達する高さでも
よいし、達しない高さでもよい。

第１ボトムモールドの充填材と接触する面に形成する凹
凸は、金型に直接刻設しても良いし、凹凸を有する離型
性樹脂板１０を設置しても良いが、凹凸を直接刻設した
金型を使用する場合は、離型性を良くするために離型剤
を塗布するので、第１次靴底表面に残存離型剤が存在し
、第１次靴底と第２次靴底との接着性を悪くするので離
型性樹脂板を設置する方が好ましい。

第２工程で使用する第２ボトムモールドの表面は、通常
の靴底に見られる程度の浅い模様を有する比較的平滑な
面であり、離型性樹脂板１０が設置されていてもよいし
設置されていなくてもよい（図−１、図−２は離型性樹
脂板１０が設置されている場合を示す。

）。さらに、第１工程で使用する第１ボトムモールド３
の凹部底面と第２工程で使用する第２ボトムモールドの
表面とは適当な形状のスリ合せとなっていて、第２工程
で射出された充填材が第１次靴底の凹部以外のところに
流入しないようになっている。

このスリ合せの形状が第２次靴底９０表面に出現する。

また、第１、次靴底５と第２次靴底９との接着強度を向
上させるため、両者が接触する而の表面は細かい凹凸模
様を有している。

射出すべき充填材としては、熱可塑性ゴム、塩化ビニル
樹脂、ポリウレタン樹脂等の射出靴底を形成するのに使
用されるものが、すべて適用できるが、靴底のグリップ
性や弾力性、履ごこち等を改善するために、第１次靴底
と第２次靴底の素材をかえたり、同一素材でも、硬さや
比重をかえる等、目的に応じて種種変化させることがで
きる。

二層間の接着性を上げるために、第１次靴底と第２次靴
底の素材は同一素材であることが好ましいが、例えばウ
レタン樹脂を用いた場合、第１次靴底に発泡性ウレタン
樹脂を用い、第２次靴底に非発泡性ウレタン樹脂を用い
ることにより、容易に靴底表面の各部分毎の硬さをかえ
ることができ、グリップ性を改良するのに都合がよい。

ボトムモールドの充填材と接触する面に設置する離型性
樹脂板１０を形成する樹脂としては、塩化ビニル樹脂、
熱り塑性ゴム、ポリウレタン樹脂等の射出充填材との接
着性の悪いテフロン樹脂、２７ツ化樹脂、ポリプロピレ
ン樹脂、ポリエチレン樹脂等が使用できる。

該離型性樹脂板の表面に細かい凹凸模様を施すことは、
第１次靴底と第２次靴底とを強固に接着させるために必
要である。

また靴底サイド部の第１次靴底と第２次靴底の境界線が
、波線等のように曲線になるのが好ましくない場合には
、離型性樹脂板の外周縁のみを平滑とすれば良い。

離型性樹脂板はボトムモールドに着脱自在に設置しても
良いし、恒久的に設置しても良い。

着脱自在に取り付けるには、ネジ止め等一般に使用され
る手段が適用でき、着脱自在に設置した場合には、靴底
サイド部の色分けの境界線を変化させたり、凹凸模様を
変化させる場合に簡単に着脱できるので便利である。

更に、ボトムモールドやダミーラストモールドは第１次
靴底成形の際だけ離型性樹脂板の設置されたボトムモー
ルドやダミーラストモールトラ使用すれば充分であるが
、第２次靴底を成形する際に使用するボトムモールドに
も離型性樹脂板を設ければ、離型剤の塗布の手間を省く
ことができ有利である。

第２次靴底表面に露出する第１次靴底の位置は、靴底全
面に均一でもよいし、つまさき部やかかと部等にかたよ
っていてもよい。

また該露出した第１次靴底部分の形状や大きさ、色等は
意匠性を考えて、適当に変えることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第２図は本発明方法の１例の製造工程を示す説
明図であり、第３図は本発明方法によって得られた靴の
断面図、第４図は本発明方法によって得られた靴の靴底
表面図である。 １……ラストモールド、２……サイドモールド、３……
第１ボトムモールド、４……第１次靴底成形用キャビテ
ィー、５……第１次靴底、６……第１の注入口、６′…
…第２の注入口、７……胛被、８……第２次靴底成形用
キャビティー、９……第２次靴底、１０……離型性樹脂
板。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 分割できるサイドモールドと第２次靴底成形用キャ
   ビティーを形成するだめの凸部を有する第１ボトムモー
   ルド及び胛被を吊り込んだラストモールドを組み合せて
   、形成される第１次靴底成形用キャビティー内に充填材
   を射出し、第１次靴底を胛被と一体に成形する第１工程
   と、前記第１ボトムモールドを取り外し、サイドモール
   ドと第１ボトムモールドの凸部により形成された第１次
   靴底の凹部を空隙として残す第２ボトムモールド及び第
   １次靴底とを組み合せて形成される第２次靴底成形用キ
   ャビティー内に充填材を射出し、第２次靴底を第１次靴
   底と一体に成形する第２工程とからなる部分的に、第１
   次靴底の一部を第２次靴底の表面に露出させた射出成形
   靴の製造方法。 ２ 少なくとも第１ボトムモールドの充填材と接触する
   面の全部又は一部に、表面に細かい凹凸模様を有する離
   型性樹脂板を設置することを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の射出成形靴の製造法。 ３ 離型性樹脂板がテフロン板、ポリエチレン版、ポリ
   プロピレン板、２フツ化樹脂板のいずれかである特許請
   求の範囲第２項記載の射出成形靴の製造法。