JPS58112700A - 粉体圧縮装置 - Google Patents
粉体圧縮装置Info
- Publication number
- JPS58112700A JPS58112700A JP21062481A JP21062481A JPS58112700A JP S58112700 A JPS58112700 A JP S58112700A JP 21062481 A JP21062481 A JP 21062481A JP 21062481 A JP21062481 A JP 21062481A JP S58112700 A JPS58112700 A JP S58112700A
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- JP
- Japan
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- powder
- compression
- roller
- rolls
- rollers
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/16—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using pocketed rollers, e.g. two co-operating pocketed rollers
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、医薬品、°食品、農薬、肥斜等の分野におい
て、粉一体圧縮装置にょシ粉体圧縮を行なうに際し、圧
縮圧に差のない圧縮成形物を製造する新規な粉体圧縮装
置に関するものである。
て、粉一体圧縮装置にょシ粉体圧縮を行なうに際し、圧
縮圧に差のない圧縮成形物を製造する新規な粉体圧縮装
置に関するものである。
従来から一般に使用されている粉体圧縮装置の大きな欠
点の一つは、１乃至１０ ｔｏｎの押圧を用いてローブ
−圧縮部位により乳糖単味、セラミック粉末、抗生物質
、酸化防止剤等の大略水分１０％以下の粉体を固化する
際、線圧約３００ｋｇ／ｃ１１以上の圧縮圧がローブの
巾方向全域に一様にかからないということである。圧縮
圧が一様にかからないことにより粉体の成形硬度、密度
等が異なる圧縮成形物しかできないのが常であった。従
って圧密度が製品特性に影響を与える場合、例えば医薬
品の圧縮成形等においては、圧縮成形した薬剤の安定性
、崩壊性（溶解性）あるいは力価等が圧縮部分により異
なるため、製品品質が一定に保たれないことや収率の低
下をもたらすこと等の大きな障害の原因となっているの
が現状である。
点の一つは、１乃至１０ ｔｏｎの押圧を用いてローブ
−圧縮部位により乳糖単味、セラミック粉末、抗生物質
、酸化防止剤等の大略水分１０％以下の粉体を固化する
際、線圧約３００ｋｇ／ｃ１１以上の圧縮圧がローブの
巾方向全域に一様にかからないということである。圧縮
圧が一様にかからないことにより粉体の成形硬度、密度
等が異なる圧縮成形物しかできないのが常であった。従
って圧密度が製品特性に影響を与える場合、例えば医薬
品の圧縮成形等においては、圧縮成形した薬剤の安定性
、崩壊性（溶解性）あるいは力価等が圧縮部分により異
なるため、製品品質が一定に保たれないことや収率の低
下をもたらすこと等の大きな障害の原因となっているの
が現状である。
一般に粉体を圧縮固化する目的は、粉体からなる団塊を
えることと、フレーク状の粉粒体固化物をつくることで
ある。Ｃフレーク状の粉粒体固化る１ 物は破砕機で破砕して、粒状物？えることかで転この場
合、粉体と圧縮ローラ表面との摩擦係数が小さい粉体を
扱うとき、圧縮ローラ表面を粉体がスリップし易くなり
、圧縮固化せずに圧縮ローラ間を通過する、いわゆる未
圧縮粉体が多くなる。
えることと、フレーク状の粉粒体固化物をつくることで
ある。Ｃフレーク状の粉粒体固化る１ 物は破砕機で破砕して、粒状物？えることかで転この場
合、粉体と圧縮ローラ表面との摩擦係数が小さい粉体を
扱うとき、圧縮ローラ表面を粉体がスリップし易くなり
、圧縮固化せずに圧縮ローラ間を通過する、いわゆる未
圧縮粉体が多くなる。
特に圧縮ローラの両端部には、粉体の漏れ防止のだめの
シール板が設けられているため、それが圧縮ローラ間へ
の粉体の移動のブレーキになり、そのために圧縮ローラ
の両端近くでは未圧縮粉体が多くなる。未圧縮粉体が多
くなると、それを圧縮固化物と分離して再圧縮固化を行
なう必要があり、生産効率を落すとともに、２度圧縮に
よる品質劣化を起すことがある。
シール板が設けられているため、それが圧縮ローラ間へ
の粉体の移動のブレーキになり、そのために圧縮ローラ
の両端近くでは未圧縮粉体が多くなる。未圧縮粉体が多
くなると、それを圧縮固化物と分離して再圧縮固化を行
なう必要があり、生産効率を落すとともに、２度圧縮に
よる品質劣化を起すことがある。
かかる未圧縮粉体の量を減らすとともに、ローラ巾方向
全域での圧縮分布を均一にするために、粉体の圧縮ロー
ラへの挾み込みをよくするべく、ローラ表面を波形にし
たシ、ローラ表面に細い溝をつけたり、表面が凹状にな
った成形用ローラと、表面が凸状になった成形用ローラ
とを組合せたシしていだが、表面を波形にした圧縮ロー
ラでは、ローラ間のカミ合せに問題があり、均一な厚み
のフレークができにくく、またローラ表面に細い溝をつ
けるのは、ローラ表面が平滑な面では実施し易いが、ロ
ーラ表面形状が複雑な部分では実施し難く、さらに凹状
ローラと凸状ローラとの組み合せによる圧縮成形では、
大部分の粉体は圧縮力分布を均一に圧縮固化が可能であ
るが、粉体とローラ表面との摩擦の小さい一部の粉体を
扱う場合、ローラ端部にあてたサイドシール板近傍で未
圧縮粉体が特に多くな９、ものによっては、ローラ中央
部でも十分圧縮固化しない欠点も生じた。
全域での圧縮分布を均一にするために、粉体の圧縮ロー
ラへの挾み込みをよくするべく、ローラ表面を波形にし
たシ、ローラ表面に細い溝をつけたり、表面が凹状にな
った成形用ローラと、表面が凸状になった成形用ローラ
とを組合せたシしていだが、表面を波形にした圧縮ロー
ラでは、ローラ間のカミ合せに問題があり、均一な厚み
のフレークができにくく、またローラ表面に細い溝をつ
けるのは、ローラ表面が平滑な面では実施し易いが、ロ
ーラ表面形状が複雑な部分では実施し難く、さらに凹状
ローラと凸状ローラとの組み合せによる圧縮成形では、
大部分の粉体は圧縮力分布を均一に圧縮固化が可能であ
るが、粉体とローラ表面との摩擦の小さい一部の粉体を
扱う場合、ローラ端部にあてたサイドシール板近傍で未
圧縮粉体が特に多くな９、ものによっては、ローラ中央
部でも十分圧縮固化しない欠点も生じた。
本発明者らは、できるだけ多種の物性の粉体を取扱うこ
とのできるように凹状ローラと凸状ローラの組合せにお
いて、その中央部に細い溝をつけだ粉体圧ｅ置を用いて
いたが、成る種の流動性のよい粉体では、ローラの両端
近くで未圧縮粉体が、各粉体処理量の３０％前後にも達
して実用性に適さなかった。またこのような粉体圧ｍヒ
は、ローラ周辺部の形状は比較的簡単でないので、ロー
ラ表面の摩擦特性を改善するための加工は難しく、ため
に圧縮固化性をよくすることは困難であった。
とのできるように凹状ローラと凸状ローラの組合せにお
いて、その中央部に細い溝をつけだ粉体圧ｅ置を用いて
いたが、成る種の流動性のよい粉体では、ローラの両端
近くで未圧縮粉体が、各粉体処理量の３０％前後にも達
して実用性に適さなかった。またこのような粉体圧ｍヒ
は、ローラ周辺部の形状は比較的簡単でないので、ロー
ラ表面の摩擦特性を改善するための加工は難しく、ため
に圧縮固化性をよくすることは困難であった。
本発明者らは、これらの種々な難関を克服できる実用的
な均一圧縮装置について種々検討を行なってきた結果、
一対の圧縮ローラ間に粉体を挾み込むように、圧縮ロー
ラを回転させ、粉体を圧縮ローラの間に通して圧縮固化
させる粉体圧縮装置において、上記圧縮ローラの表面に
該圧縮ローラの両端より内側へ夫々、少くとも圧縮ロー
ラ巾のすることができることを見出し、これに基づいて
本発明を完成した。すなわち、本発明者らは、粉上へ深
さの凹凸を施こすことにより著しく変るこ検討した結果
、５０μｍ以上へ深さの凹凸をつくる梨地加工（Ｂｌａ
ｓｔｉｎｇ Ｐｅｅｎｉｎｇ加工）又は粉本溶射加工（
サーモスプレー法）を施すことにより良好な摩擦係数と
耐摩耗率を得ることを見出した。
な均一圧縮装置について種々検討を行なってきた結果、
一対の圧縮ローラ間に粉体を挾み込むように、圧縮ロー
ラを回転させ、粉体を圧縮ローラの間に通して圧縮固化
させる粉体圧縮装置において、上記圧縮ローラの表面に
該圧縮ローラの両端より内側へ夫々、少くとも圧縮ロー
ラ巾のすることができることを見出し、これに基づいて
本発明を完成した。すなわち、本発明者らは、粉上へ深
さの凹凸を施こすことにより著しく変るこ検討した結果
、５０μｍ以上へ深さの凹凸をつくる梨地加工（Ｂｌａ
ｓｔｉｎｇ Ｐｅｅｎｉｎｇ加工）又は粉本溶射加工（
サーモスプレー法）を施すことにより良好な摩擦係数と
耐摩耗率を得ることを見出した。
したがって、本発明は一対の圧縮ローラ間に粉体を挾み
込むように圧縮ローラを回転させ、粉体を圧縮固化させ
る粉体圧縮装置として、上記圧縮ローラの摩耗係数を増
大させて粉体を挾み易くし、圧縮ローラ表面全域におい
て、粉体を一様に圧縮固化させ、そのいわゆる圧縮固化
性を大巾に改善すると同時に、上記圧縮ローラの耐摩耗
率を増大させて、その耐久性を向上させた粉体圧縮装置
を新規に提供するものである。
込むように圧縮ローラを回転させ、粉体を圧縮固化させ
る粉体圧縮装置として、上記圧縮ローラの摩耗係数を増
大させて粉体を挾み易くし、圧縮ローラ表面全域におい
て、粉体を一様に圧縮固化させ、そのいわゆる圧縮固化
性を大巾に改善すると同時に、上記圧縮ローラの耐摩耗
率を増大させて、その耐久性を向上させた粉体圧縮装置
を新規に提供するものである。
本発明を図面につき説明すれば、第１図は本発明ローラ
を用いた粉体圧縮装置側面の模式図を示し、図中１は固
定ローラ、２は可動ローラ、３は供給ホッパ、４はスク
リュ、５は粉体、６はモータ、７は成型品、矢印は回転
方向を示す。第２図（イ）は、両ローラ１，２の接線と
両ローラの回転中心を含む面における断面図を示し、第
２図（ロ）は第２図（イ）の変形例を示す断面図である
。第２図（イ）に示す両ローラが接する部分の端部に設
けたローラの一方の溝は傾斜角θが２０〜８５°望まし
くは４５〜７５°であシ、深さ０．５〜１０１ｔｌＦ望
ましくは５〜８８１である。なお、溝および凸部の角度
は咥宜アールを有し、また溝および凸部の傾斜面は必ず
しも直線でない場合もあるが、この場合の傾斜角は平均
値をいうものとする。溝の堤の平均厚さｌは、強度的に
耐えうる厚さ以上であればよく、通常５〜１０ｍＷ１以
上が用いられる。溝の底面の（黄巾は、通常ローラ直径
の２倍程度のものまで用いられるが、好適な成型品が得
られる限シ特に制限はない。また、溝の板部のローラ表
面は、必ずしも底面と平行である必要はなく、さらにロ
ーラ底面にローレット刻み等複数条の浅い深さの条溝を
設けてもよい。第２図ピ）に示すローラはその表面が溝
のない単なる平坦な形状に形成したものである。
を用いた粉体圧縮装置側面の模式図を示し、図中１は固
定ローラ、２は可動ローラ、３は供給ホッパ、４はスク
リュ、５は粉体、６はモータ、７は成型品、矢印は回転
方向を示す。第２図（イ）は、両ローラ１，２の接線と
両ローラの回転中心を含む面における断面図を示し、第
２図（ロ）は第２図（イ）の変形例を示す断面図である
。第２図（イ）に示す両ローラが接する部分の端部に設
けたローラの一方の溝は傾斜角θが２０〜８５°望まし
くは４５〜７５°であシ、深さ０．５〜１０１ｔｌＦ望
ましくは５〜８８１である。なお、溝および凸部の角度
は咥宜アールを有し、また溝および凸部の傾斜面は必ず
しも直線でない場合もあるが、この場合の傾斜角は平均
値をいうものとする。溝の堤の平均厚さｌは、強度的に
耐えうる厚さ以上であればよく、通常５〜１０ｍＷ１以
上が用いられる。溝の底面の（黄巾は、通常ローラ直径
の２倍程度のものまで用いられるが、好適な成型品が得
られる限シ特に制限はない。また、溝の板部のローラ表
面は、必ずしも底面と平行である必要はなく、さらにロ
ーラ底面にローレット刻み等複数条の浅い深さの条溝を
設けてもよい。第２図ピ）に示すローラはその表面が溝
のない単なる平坦な形状に形成したものである。
上記の如き形状を持つ一対の圧縮ロー穴２０間にホッパ
３から供給される粉体を挾み込むように、モータ６でス
クリュー才回転させ、粉体をローラ合金よりなり、その
表面に施す粉粒噴射成形加工としての梨地加工は例えば
ガラスピーズをブラスト用研磨材としてローラの表面に
吹きつけると周できる。また、梨地加工に代る粉粒溶射
加工は周知の如くローラの表面を加熱してのち鉄又は鉄
の合金の粉末又は粉粒をサーモスプレー法によシ吹ロー
ラの表面に施す粉粒噴射成形加工は第３図、（イ）、
ｐ札ｆｔ＝） 、 Ｈに示す如くローラの表面全体に行
ってもよく、また第３図、幹）、に）に示す如くローラ
の一部分に行ってもよい。ローラ表面の一部分に粉粒噴
射成形加工する時は、該ローラの両側よシ内側へ夫々少
くとも圧縮用ローラの巾の１／２゜以下の少ない面積に
施しただけではその効果は少ない。すなわち、発明者が
、第３図（イ）に示す如きｏ−−ＩＦｄｌｏＯφの凹凸
ローラを用いて、この凹凸ローラの表面にガラスピーズ
（ＦＧＢｓｏ型）を吹きつけて該ローラの両端よシ一定
寸法の踵々異なる加−■距離の部分だけに梨地加工した
ものを粉体圧縮装置に組み込んで圧縮固化される粉体の
未圧縮率を測定すると、第５図の如くなって、ローラ全
巾に対するローラ端からの加工距離の比が光量上でない
と、成形される粉体の未圧縮率が２０％以上になって実
用に供し得なくなることが判明した。
３から供給される粉体を挾み込むように、モータ６でス
クリュー才回転させ、粉体をローラ合金よりなり、その
表面に施す粉粒噴射成形加工としての梨地加工は例えば
ガラスピーズをブラスト用研磨材としてローラの表面に
吹きつけると周できる。また、梨地加工に代る粉粒溶射
加工は周知の如くローラの表面を加熱してのち鉄又は鉄
の合金の粉末又は粉粒をサーモスプレー法によシ吹ロー
ラの表面に施す粉粒噴射成形加工は第３図、（イ）、
ｐ札ｆｔ＝） 、 Ｈに示す如くローラの表面全体に行
ってもよく、また第３図、幹）、に）に示す如くローラ
の一部分に行ってもよい。ローラ表面の一部分に粉粒噴
射成形加工する時は、該ローラの両側よシ内側へ夫々少
くとも圧縮用ローラの巾の１／２゜以下の少ない面積に
施しただけではその効果は少ない。すなわち、発明者が
、第３図（イ）に示す如きｏ−−ＩＦｄｌｏＯφの凹凸
ローラを用いて、この凹凸ローラの表面にガラスピーズ
（ＦＧＢｓｏ型）を吹きつけて該ローラの両端よシ一定
寸法の踵々異なる加−■距離の部分だけに梨地加工した
ものを粉体圧縮装置に組み込んで圧縮固化される粉体の
未圧縮率を測定すると、第５図の如くなって、ローラ全
巾に対するローラ端からの加工距離の比が光量上でない
と、成形される粉体の未圧縮率が２０％以上になって実
用に供し得なくなることが判明した。
すなわち、との種粉体圧縮装置においては通常圧縮ロー
ルのサイドシール近傍における粉体のローラ間への挾み
こみが不十分で、未圧縮粉体の生成が多いことから、ロ
ーラの両端に近い部分に粉粒噴射加工を施した。用いた
成形用のローラとしでは、二つの平面ローラ、および表
面が凹面および凸面の形状をなすローラのそれぞれ一対
のローラを用いて、ローラ端面から加工を施す部分の距
離を変えて、それぞれにつき圧縮固化を行ったところ、
第５図のようになり、いずれもローラ端面より１／２ｏ
以上の部分に粉粒噴射加工を施すことにより、未圧縮粉
体を著しく減らすことができた。
ルのサイドシール近傍における粉体のローラ間への挾み
こみが不十分で、未圧縮粉体の生成が多いことから、ロ
ーラの両端に近い部分に粉粒噴射加工を施した。用いた
成形用のローラとしでは、二つの平面ローラ、および表
面が凹面および凸面の形状をなすローラのそれぞれ一対
のローラを用いて、ローラ端面から加工を施す部分の距
離を変えて、それぞれにつき圧縮固化を行ったところ、
第５図のようになり、いずれもローラ端面より１／２ｏ
以上の部分に粉粒噴射加工を施すことにより、未圧縮粉
体を著しく減らすことができた。
なお、圧縮ローラの表面に粉粒噴射加工を施すと第１表
の如く摩擦係数を増大することができると同時に耐摩耗
率を減少することができて、ローラの寿命を延ばすこと
ができる。
の如く摩擦係数を増大することができると同時に耐摩耗
率を減少することができて、ローラの寿命を延ばすこと
ができる。
第１表
さらｒ、梨地加工をローラの表面に施す場合にローラ径
１００φの平ローラを用いてその表面に噴射するガラス
ピーズとして粒径範囲６３〜３７μｍから２０００〜１
４１０ Ｐｍの数種類の粒径の異なるガラスピーズを用
いて、加工を施したローラで粉体を圧縮固化したところ
、第４図に示すごとく、ガラスピーズ番号ＦＧＢ−１５
０（粒径約１２５〜１０５μ）よシ粒径範囲の大きいビ
ーズを使用したときにょシ未圧縮率を小さく出来た。
１００φの平ローラを用いてその表面に噴射するガラス
ピーズとして粒径範囲６３〜３７μｍから２０００〜１
４１０ Ｐｍの数種類の粒径の異なるガラスピーズを用
いて、加工を施したローラで粉体を圧縮固化したところ
、第４図に示すごとく、ガラスピーズ番号ＦＧＢ−１５
０（粒径約１２５〜１０５μ）よシ粒径範囲の大きいビ
ーズを使用したときにょシ未圧縮率を小さく出来た。
梨地加工は加工費が溝加工に比べると安いばがシでなく
、複雑な形状の成形用ローラでも容易に加工でき、また
必要な部分のみの加工も可能である。
、複雑な形状の成形用ローラでも容易に加工でき、また
必要な部分のみの加工も可能である。
特にローラの表面が凹状および凸状をなす二つの圧縮０
−ラを用いた粉体圧縮装置においては、Ｏ−ラ端面に近
い部分は複雑な形状をなしておシ、溝加工を行ないにく
いが、梨地加工ではこのような部分の加工も容易である
。
−ラを用いた粉体圧縮装置においては、Ｏ−ラ端面に近
い部分は複雑な形状をなしておシ、溝加工を行ないにく
いが、梨地加工ではこのような部分の加工も容易である
。
上記実施例に詳記した如く一対の圧縮ローラ間に粉体を
挾み込むように、圧縮ローラを回転させ、粉体を圧縮ロ
ーラの間に通して圧縮固化させる粉体圧縮装置において
、上記圧縮ローラの表面に該圧縮ローラの両端よシ内側
へ夫々、少くとも圧工を施して硬化した平均深さ５０μ
ｍ以上の凹凸面を設けた簡単な構成により、ロープの摩
擦係数を増大させて粉体の圧縮固化を良好にすると同時
にその耐摩耗性を良好にして長時間の使用に耐ヌ得るよ
うにしたもので、ローラの圧縮力が均一化し未圧縮粉体
発生が少なくなってその実用的価値の大なるものである
。
挾み込むように、圧縮ローラを回転させ、粉体を圧縮ロ
ーラの間に通して圧縮固化させる粉体圧縮装置において
、上記圧縮ローラの表面に該圧縮ローラの両端よシ内側
へ夫々、少くとも圧工を施して硬化した平均深さ５０μ
ｍ以上の凹凸面を設けた簡単な構成により、ロープの摩
擦係数を増大させて粉体の圧縮固化を良好にすると同時
にその耐摩耗性を良好にして長時間の使用に耐ヌ得るよ
うにしたもので、ローラの圧縮力が均一化し未圧縮粉体
発生が少なくなってその実用的価値の大なるものである
。
第１図は、本発明ロープを用いた粉体圧縮装置の模式図
、第２図（イ）、（ロ）は夫々第１図の装置に用いる一
対のロープの断面図、第３図（（イ）乃至（へ）は夫々
第２図のローラに粉粒噴射成形加工を施した場合の説明
図、第４図はロープに梨地加工を施す場合のガラスピー
ズ番号と粒体の未圧縮率の関係線図、第５図はロープに
梨地加工ｆＩｊｌｆＡす場合のローワ端からの加工距離
と粒体の未圧縮率の関係線図である。 １．２・・・ロープ、８・・・凹凸模様を施した部分。 特 許 出 願 人 武田薬品工業株式会社ほか１名第
１１！１ 第３因 第３図 （イ） （
【Ｄ第３図 第３図 Ｃ八） （コ第３図
第３図
、第２図（イ）、（ロ）は夫々第１図の装置に用いる一
対のロープの断面図、第３図（（イ）乃至（へ）は夫々
第２図のローラに粉粒噴射成形加工を施した場合の説明
図、第４図はロープに梨地加工を施す場合のガラスピー
ズ番号と粒体の未圧縮率の関係線図、第５図はロープに
梨地加工ｆＩｊｌｆＡす場合のローワ端からの加工距離
と粒体の未圧縮率の関係線図である。 １．２・・・ロープ、８・・・凹凸模様を施した部分。 特 許 出 願 人 武田薬品工業株式会社ほか１名第
１１！１ 第３因 第３図 （イ） （
【Ｄ第３図 第３図 Ｃ八） （コ第３図
第３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 り一対の圧縮ローラ閤に粉体を挾み込むように、圧縮ロ
ーラを回転させ、粉体を圧縮ローラの間に通して圧縮固
化させる粉体圧縮装置において、上記圧縮ローラの表面
に該圧縮ローラの両端よ９μｍ以上の凹凸面を設けたこ
とを特徴とする粉体圧縮装置。 ２、特許請求の範囲第１項に記載した粉体圧縮装置にし
て、上記一対の圧縮ローラを、表面が凹状をなす圧縮ロ
ーラと、表面が凸状をなす圧縮ローラとで形成し、これ
らローラの間に１、粉体を挾み込んで粉体を圧縮固化さ
せるようにしたもの。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21062481A JPS58112700A (ja) | 1981-12-26 | 1981-12-26 | 粉体圧縮装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21062481A JPS58112700A (ja) | 1981-12-26 | 1981-12-26 | 粉体圧縮装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58112700A true JPS58112700A (ja) | 1983-07-05 |
| JPH0246319B2 JPH0246319B2 (ja) | 1990-10-15 |
Family
ID=16592403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21062481A Granted JPS58112700A (ja) | 1981-12-26 | 1981-12-26 | 粉体圧縮装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58112700A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021100764A (ja) * | 2019-12-24 | 2021-07-08 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 粉体成形装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5768300A (en) * | 1980-10-16 | 1982-04-26 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Rolling compactor |
-
1981
- 1981-12-26 JP JP21062481A patent/JPS58112700A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5768300A (en) * | 1980-10-16 | 1982-04-26 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Rolling compactor |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021100764A (ja) * | 2019-12-24 | 2021-07-08 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 粉体成形装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0246319B2 (ja) | 1990-10-15 |
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