JPH04122432A - 粉体の造粒装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は粉状物の造粒、特に造粒のための水等を使用し
ない造粒装置に関するものである。

［従来技術の問題点］ 一般に粉状物の造粒の目的の一つは取扱いを容易にする
ためであり、従来より種々の造粒方式・機器が紹介また
は採用されている。

その中で粉状物を乾燥状態のまま造粒可能な方法として
圧縮造粒方式が知られており、代表的なものがタブレッ
ティング、ブリケラティングおよびコンパクテイングで
あるが、タブレッティングはシリンダーに粉末を充填し
ピストンで圧縮する機構上、粒形が揃い粒の見掛けも綺
麗である反面４ｍｍ以下の小粒が得難いことや大量生産
には不向きである欠点を有している。

またブリケンティングは表面に所望の凹部を多数刻んだ
相対する二つのロール間で、粉体を圧縮成形し粒状物を
得る方法であるが、小粒成形時には成形品の亀裂または
剥離現象で安定して製品を得ることが難しいことや粘着
性物質の成形時の穴詰まりを防止することが難しいとい
う欠点がある。

一方コンパクティングは相対する二つのコル間で粉体を
圧縮成形し、得られた平板状のものを解砕機で所定の粒
の大きさに砕き製品々する方法であり大量生産に向いて
いるが、得られる粒が不定形で球状品に較べ造粒するご
とにより得られる取扱いの改善効果が低く使用者に好ま
れない欠点を有す。

し発明が解決しようとする問題点］ 本発明者らはコンパクテイング・ロールおよび解砕機を
改善しコンパクテイングの長所である大量生産が可能で
、また粒形が一定で且つ球形に近いものが得られるブリ
ケンティングの長所を併せ持つ造粒方式について種々検
討を重ねた結果本発明に到達したものである。

［問題点を解決するための手段］ 即ち、本発明は粒状物を製造するにあたり、粉状原料を
周方向に直角な凹型溝を連続して有するロールと、周方
向に平行する凹型溝を連続して有するロールとを組み合
わせた一対のプレスロール間に装入し、圧縮成形するこ
とにより得られる表裏両面に互いに直交する凸部を有す
る板状物を、板状物凸部の曲率半径に対し１：４０以下
の直径と、同じ間隔および４倍の間隔で周方向に沿った
鋭角歯を各々有する１対ロルの間を通ずことで、板状物
の凹部に沿って切り離し、上下に半円柱状凸部を有し圧
縮面厚の：切断方向長さ：切断方向中が概略１：１：１
となる粒状物を得る造粒方式を提供するものである。

次に本発明に従う製造装置の一例を図面に沿って説明す
る。第１図に製造装置１の全体の構成が示されている。

製造装置１は粉状原料２を供給する原料フィーダ３と、
原料２をプレスするプレスロール４．４”　と、プレス
ロール４．４゛で成形された表裏両面に互いに直交する
半円柱状凸部を有する板状物５を分離させる解砕ロール
７．７“と、解砕ロール７．７゛で形成された解砕粒８
の角を丸めて球形とする研磨整粒［９と、整粒機９で研
磨時に発生する削り粉１２と球形粒１１とを分級させる
篩分機１０と、削り粉１２を原料フィーダ３に戻す輸送
機１３を備えている。

第２図に詳しく示されているようにプレスロール４．４
“は表面に所望の例えばロールの周方向に直角な半円形
状の凹部１４と、ロールの周方向に平行な半円形状の凹
部１５が各々連続に形成され、両ロールはこれまた所望
の粒径乙こ対応する適当な間隔で配置されている。また
各々の凹部１４．１５の形状は最終的に球形粒を得る目
的ならば同一とすることが好ましい。

原料２はこの一対のプレスロール４．４°によって１〜
１．５ｔ／ｃｍ以下の圧力が加えられ、両面に互いに直
交する半円柱状の凸部を連続して有する板状物５に成形
される。この時成形圧力が高すぎると圧縮力の強い周方
向に直角な半円形状の凹部を有するロール４に粉状原料
２が固着しロール４からの剥離が困難になり所望の板状
物５の成形が不十分となる。反して−・般のコンパクテ
イングが例えば、高度化成肥料の場合２〜４　ｔ　／　
ｃ　ｍの成形圧力を必要とするのに対し、本方式では１
〜１．５ｔ／ｃｍと概略半分の圧力しか必要としないと
いう利点となっている。

こうして得られた板状物５は解砕機７．７にロール４”
と同し凹部を有するガイド板６によって導かれる。解砕
機７．７′は第３回に詳しく示されているように、各寸
法は板状物５の凸部１６の曲率半径に対し、直径１７が
１＝４０以下、周方向に沿って設けられた鋭角歯１８の
間隔が１：１と、１：４、鋭角歯に隣接する凹部１９の
曲率半径は１：１〜１．５と、１：１．５〜２．０また
凹部１９の深さは板状物５の厚みの１．０〜１．５の範
囲で構成された一対のロールで、両ロールは鋭角歯１８
が互いの凹部１９の中心延長線上に位置すると共にコル
間のクリアランス２０を板状物５の厚みの概略１／３と
なるように配置されている。

この様な解砕ロール７．７°に送られてきた板状物５は
解砕ロール７、■“の曲率により板状物５の横溝に沿っ
て折り曲げられると同時に、解砕ロール７．７”の鋭角
歯１８で板状物５の縮溝に沿って切断され、解砕ロール
７．７″の凹部１９を通過・排出されて表裏に互いに直
交する半円柱状凸部を有する粒子８となる。

こうして得られた粒子８は角を丸めて球形とするため研
磨整粒Ｒ９に送られる。整粒機９は公知の技術、例えば
不二バウダル社製マルメライザーを用いて研磨すること
により球形粒子１工を得る。

なお、この研磨時に発生ずる削り粉１２は次の篩分離機
１０で分級され輸送機１３により原料フィーダ３に返送
される。

以上述べた本発明に従う装置によれば、従来のコンパク
テイング装置に較べ収率を向上させることができ、且つ
研磨成形時間を短縮することもできる。

以下に本発明に従う装置を用いて製造を行った実施例を
示すが、これらによって限定されるものではない。

実施例１ 塩安３３部、燐安３７部、塩化加工２５部、石膏５部か
ら成る粉状原料をプレスロールに送り込みｌ　ｔ　／　
ｃ　ｍの圧力で成形し、表裏に互いに直交する半円柱状
凸部を連続して有する板状物を得た。

プレスロールは周方向に直角にＲ＝２．０ｍｍ１深さ−
１，０ｍｍの半円形の溝を連続して有するロールと、周
方向に平行に同じくＲ−２０ｍｍ、深さ−１，０ｍｍの
半円形の溝を連続して有するロールの、２個１組のロー
ルからプレスロールで成形された表裏に互いに直交する
半円柱状凸部を連続して有する板状物は次いでガイドに
導かれ解砕ロール（周速０．２ｍ／　ｓ　ｅ　ｃ　）に
送った。

解砕ロールは金属製でピッチ−４，５ｍｍと９ｍｍ、深
さ−２，５ｍｍと３．５ｍｍで周方向に沿って鋭角な凸
部を連続して有する２個１組のロールからなり、各々の
ロールは互いに相対するロールの四部中心延長線上に鋭
角歯が位置するように配置され、ロール間のクリアラン
スは］、Ｏｍｍで設置されている。

得られた解砕粒子は概略、厚み−３，８ｍｍ、中＝４．
０ｍｍ、長さ−４，Ｏｍｍの上下に互この解砕粒子を研
磨整粒機に導入し直径２〜４ｍｍの球形粒子を得た。得
られた球形粒子はその結果を第１表に示す。

また同装置のプレスロールをフラットロールに替えコン
パクテイングとして同様に製造した場合の比較を第１表
に併記した。

第 ■ 表 ［発明の効果コ 以上のように本発明によれば、成形圧力が低く、解砕収
率および研磨整粒時間共に大幅な改善が見られ、効率の
よい造粒が可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に従う装置の一実施例を示す概略図。第
２図は第１図の装置の主要部を示す斜視図。第３図は解
砕ロールの配置を示す断面図である。 第４図は本発明に従う装置乙こよる板状成形物の写真。 第５図は板状成形物を解砕して得られた半円柱状粒子の
写真。第６図は研磨整粒後の球形粒子の外観を示す写真
である。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）周方向に直角な凹型溝を連続して有するロールと
   、周方向に平行する凹型溝を連続して有するロールとを
   組み合わせた一対のプレスロールによって、粉状物を圧
   縮成形し、得られた表裏両面に互いに直交する凸部を有
   する板状物を凹部に沿って切り離し粒状物とする造粒装
   置。
2. （２）２つのロールの凹型溝が各々直角に交わる請求項
   １記載の造粒装置。
3. （３）圧縮成形された両面に互いに直交する凸部を有す
   る板状物を凹部に沿って切り離し、上下に半円柱状凸部
   を有する粒状を得る請求項１記載の造粒装置。
4. （４）鋭角歯が互いに相対するロールの凹部の中心の延
   長に位置するように配置された１対のロールを有する請
   求項３記載の造粒装置。