JPS5812093B2 - 二個の金属部材の結合構造 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、２個の被結合部材の接合部間隙に、第３の結
合部材を挿入、冷間加圧し塑性流動させて得られる結合
構造に係り、特に、金属製のシャフト、円板、筒状部材
相互を強固に固着する場合に用いて好適な結合構造に関
する。

第３の結合物体を２個の被結合物体の間に挿入して結合
する結合構造が知られている。

すなわち、シャフトとロータの接合部間隙に非鉄金属か
らなるスリーブを挿入し、上下の金型でスリーブを加締
める方法である。

シャフトに溝を設けておくと、加締時スリーブが喰い込
み、固定力が得られる。

しかし、この方法では、スリーブが溝中に充分に喰い込
まず、δなるギャップを生ずる。

これは、スリーブの変形抵抗が均一であるため、スリー
ブに加えられた加締荷重によって、スリーブの中間部応
力σ３が充分な塑性変形を行なう程度に高まる前に、ス
リーブ端部がその内部応力σ１により変形を起し、従っ
てσ３の増大が押えられるためである。

（この点に関しては後でさらに詳述する。）さらに、加
工時の、結合部材と被結合部材間の摩擦損失による影響
もある。

そのため、シャフトとローフの間には充分な結合力、特
に回転トルクに抗する高い結合力が得られない。

さらに、第３の結合物体を、２個の被結合物体の間に挿
入して結合する構造として、第１図に示す方法も知られ
ている。

すなわち、２個の棒状部材６，７に各々、凹凸部を有す
る溝を設け、両溝に、上記凹凸部に対応する凹凸部を有
する結合棒８を挿入し結合する方法である。

この方法は、結合棒８を予め棒状部材６，７の凹凸部形
状に対応させて製作する必要があり、生産性が低く、ま
た大きな結合力を得にくい欠点がある。

また、２個の被結合物体を、直接結合する構造として、
第２〜第３図に示す方法も知られている。

すなわち、シャフト１の段部に中空円板９を直接、接合
する方法である。

シャフト１には溝１ａが設けられている。

方法は、第３図に示す如く、各々凸部３ａ、４ａを有す
る上下の金型３，４により、円板９の端部を押し、シャ
フトの溝１ａに円板の接合部を喰い込ませ、結合力を得
る方法である。

しかし、この方法では、第４図に示すように、溝１ａ中
に円板の一部が完全に喰い込まず、空隙部ギャップδを
生ずる。

これは、円板の各部における変形抵抗が等しいため、金
型で円板の端部を押し、内部応力σ３が発生しても、こ
の応力でより拘束の小さい円板外方部分が変形してしま
い、溝部のみに局部的に、充分な塑性変形を生ずる程度
の大きさの応力を生じさせることができないためである
。

本発明の目的は、２個の被結合部材を結合するものにお
いて、２個の被結合部材の材料選定が自由で、かつ、機
械的に強固な結合が簡単に得られる結合構造を提供する
ことにある。

本発明の特徴は次の点にある。

すなわち２個の被結合部材の、互に対向する接合面には
各々凹部を有する。

この接合面は一定の間隙をもって対向している。

一方被結合部材より変形抵抗が小さく、かつ所定の機械
的強度を有する材料からなり、前記空隙部高さもしくは
これより若干低い高さを有する結合部材が前記空隙部に
挿入されている。

そして、結合部材の剪断力と緊迫力にて両波結合部材の
結合力を得るものである。

以下図により本発明の詳細な説明する。

第５図〜第８図は本発明の基本原理を説明する図である
。

まず、第５図において、第１の被結合部材１１０と第２
の被結合部材１２０は共に、金属円板で、両部材の結合
部表面１１１，１２１間には幅Ｔ。

、高さＨ８のリング状空隙部１４０が介在する。

また、表面に直角な方向に各々溝１１２，１２２が設け
られている。

１１３，１２３は接合部端面である。

一方、１３０は被結合部材１１０，１２０より塑性変形
しやすい、すなわち、変形抵抗の小さい金属からなる結
合部材であり、幅Ｔ１はＴ。

に略等しいか、ないしは若干小さく、高さＨｌはＨ８と
同等以下ないしは若干高い。

ＨｌがＨｏより高い場合でも、その差ΔＨはできるだけ
小さく、例えば０．２〜０．３一度にとどめるのが好ま
しい。

その理由については追って説明する。

また結合部材の形状は図に示す矩形断面のほか丸、楕円
、多角形断面等、単純形状のものでよい。

挿入後塑性変形させるため空隙部形状にとられれる必要
はない。

結合工程においては、まず第６図に示すように、結合部
材１３０を、両波結合材１１０，１２０の間の空隙部１
４０に挿入する。

次に、第７図に示すように、全体を金型４０の上に置き
、空隙部幅Ｔ。

より幅の小さい先端面３１を有する金型３０の加圧部３
２で結合部材１３０を加圧し、塑性変形により溝１１２
，１２２内に結合部材１３０を流入させる。

第６図に示す挿入工程も、金型３０で行なってもよい。

第７図に示す状態で結合部材１３０は、金型３０，４０
に対応する上端、下端部分を除き空隙部１４０で包囲さ
れており、かつ高さの差ΔＨはごく小さい。

従って加圧直前の状態は結合部材の全体が空隙部と金型
で包囲されているといえる。

そのため、第７図に示す如く、加圧時、結合部材が空隙
部外へ逃げることはほとんどない。

第８図に示すように、金型３０の加圧突部側面３３は先
端面３１に垂直な方向（挿入方向）に対しθたけ傾斜し
ている。

θは、６°〜１５°程度が望ましい。

これはθが小さいと、結合後、金型３０が抜けにくくな
るためである。

また、θが大きすぎると、金型の挿入方向と逆方向にす
なわち、空隙部外へ結合部材が流出しやすくなり、また
挿入深さを深くできず、結合部材に大きな内部応力を発
生させることができず、従って大きな結合力を得にくく
なる。

金型加圧部３２は、第８図に示すようにその先端面３１
と、被結合部材の溝１１２，１２２の上端との距離Ｓを
できるたけ小さく、換言すれば、先端面３１ができるだ
け溝１１２，１２２に近くなるよう深く挿入されること
が望ましい。

これにより、塑性流動に伴なう摩擦損失が少なくなり、
溝部へ結合部材を充分に挿入できる。

被結合部材１２０が、中央に孔１２５を有している場合
には、第９図に示すように、金型３０にガイド３３を設
けることにより、加圧時の位置決めを容易に行なわせる
ことができる。

又、加圧四部１３１の深さは溝１１２，１２２に、結合
部材１３０が充分に充満され、なおかっ、結合部材１３
０の内部に所要の緊迫力が残留されるに充分な寸法であ
る。

第１０図は結合の完了した状態を示す図である。

図に於いて、結合部材１３０の内部には緊迫力Ｐ。

が作用し、第１の被結合物体１１０ならびに第２の被結
合物体１２０の溝１１２、結合面１１１、溝１２２、結
合面１２１を強固に押拡げている。

ここで、図のような構成を維持するためには、第１の被
結合物体１１０ならびに第２の被結合物体、１２０の材
料が、結合部材１３０の材料より硬いこと及び剛性の大
きいことが条件となる。

なぜならば、結合物体１３０が金型３０で加圧され、塑
性流動する間、第１の被結合物体１１０と第２の被結合
物体１２０は、変形することなく（多少の；歪はあるが
）、充分に堅固でなくてはならないからである。

言葉を変えれば、結合物体１３０は第１の被結合物体１
１０な・らびに第２の被結合物体１２０より変形抵抗の
小さい材料であることが条件となる。

例えば、第１、第２の被結合物体が鋼４材の場合、結合
物体は、アルミ、黄銅、銅、軟鋼などが使用される。

結合物体自体は非金属材料であってもよいが剪断、圧縮
、曲げ等について一定の機械的強度を有していることが
要求される。

その大きさは、被結合部材の使用条件により異なること
はいうまでもない。

次に、結合部材１３０の高さＨ６と被結合部材の空隙部
高さＨｌの関係についてのべる。

結合部材１３０を被結合部材間の空隙部１４０に充分に
流入させるには、結合部材の体積が空隙部容積だけあれ
ばよい。

しかし、第１１図に示すように、高さの差ΔＨが比較的
大きい結合部材１３０を用いて結合すると、第１２図に
示すように、結合部材の端部が変形してしまう。

従って、第１３図に示すように、たとえ結合部材の体積
が空隙部容積以上あっても、溝１１２，１２２の附近に
おいてはδ１．δ２なる空隙部が残存する。

すなイつち、前に説明した、従来公知の結合方法と同じ
結果を生ずる。

これは次の理由による。

第１３図において、金型３０，４０によりリング状の結
合部材１３０を軸方向に圧縮すると、この結合部材中に
は、軸方向にσ１、円周方向にσ２、半径方向にσ３な
る内部応力を生ずる。

（第１４、第１５図）。一方この結合部材の変形抵抗を
Ｋｆとすると なる関係がある。

加圧時、結合部材１３０の両端附近は、半径方向におい
て拘束力が作用しないからσ、が最大のとき、σ２は最
小となる。

従って、降伏の条件を与えるトレス力（ＴＨＥ−８ＣＡ
）の式により、次の関係が成立する。

（２）式に（１）式を代入すると、 つまり、結合部材を半径方向、すなわち、被結合部材の
溝中へ塑性変形させるに足る応力は発生しない。

一方、第８図に示したような本発明の方法によれば、結
合部材１３０は加圧時、実質的にその全体が、空隙部１
４０と金型凸部により拘束されているため となり、（２）７式に代入すると、 となり、変形抵抗に１以上の応力が発生する。

従って、結合部材は溝の中へ完全に流入する。

このように結合部材を加圧時拘束するためには、結合部
材の高さＨ７が空隙部の高さとほぼ同等以下であればよ
い。

しかし、結合部材の高さがあまり低くなると、溝中へ充
分に流入させるために金型凸部の挿入ストロークを大き
くする必要がでてくるが、θをあまり小さくできないの
でストロークには限界がある。

従って、結合部材の体積を空隙部体積より若干少ない範
囲とし、空隙部幅Ｔ ｏ 、。

金型傾斜角θ等を考慮して高さＨｌを決定する必要があ
る。

第１６図は本発明の結合構造と他の構造による結合力の
比較図である。

図において、Ａは第１７図Ａの方法、すなわち、第１１
〜第１３図で説明した方法、Ｂは、第１７図Ｂの構造、
すなわち、第２〜第４図で説明した従来公知の構造によ
る場合を示し、Ｃは、第１７図Ｃの構造、すなわち本発
明の結合構造によるものである。

結合材料は軟鋼で、直径（ａ１〜ａ４）は各々、第１７
図Ｃ，Ｄに示す寸法（単位ＴｒｒＩｎ）である。

１７０，１７１は廻りトルク測定用の穴である。

Ａの方法では、廻りトルク２６Ｋｇ・ｍ１Ｂの方法では
ｇＫ９・ｍであるのに対し、本発明の構造Ｃによれば、
４７Ｋｇ・ｍの高いトルクが得られた。

このように高い廻りトルクが得られるのは、すでに述べ
たように被結合部材間の空隙溝部に、結合部材が完全に
充填され、大きな抗力を生ずるためである。

一方、軸方向抜き力は、第１８図に示すようになる。

ここで、剪断面積Ａは、第１０図に示すｄ２゜Ｈｓを用
いて表わすとπｄ ２ Ｈｓ （ｒｒａｎ２）となる。

結合材料（軟鋼、銅）の機械的強度と、剪断面積により
抜き力は変ってくる。

廻りトルクをさらに高めるためには、第１９、第２０図
に示すように、被結合部材１１０，１２０の接合端面の
円周上に間けつ的に軸方向の凹凸部１１３．１２３を設
けてもよい。

（第２０図は第１９図のＡ−Ａ断面を示す。

）第１９図、第２０図に示す形状（単位ｗＩＬ）のもの
について廻りトルクの大きさを求めたのが、第２１図で
ある。

横軸は、凹凸部の溝巾（ａＸ高さく２ｈ）Ｘ溝数（ｎ）
であ必。

−凹凸部の面積を増加させることにより廻りトルクが大
きくなることがわかる。

次に第２２図は、本発明の他の実施例の、一部断面の斜
視図を示す。

この実施例では第１０図と異なり、結合部材１３０の両
面より加圧したものである。

第１０図に比べて、より安定した緊迫力が得られる。

第２３図は、本発明の他の実施例の、一部断面の斜視図
を示したものである。

この実施例では、第１の被結合部材１１０、第２の被結
合部材１２０の各々２ケ所の溝、すなわち、凹部１１２
Ａ。

１１２Ｂ、四部１２２Ａ、１２２Ｂを有する。

又、加圧凹部１３１．１３２も２ケ所有するものである
。

このような構成は、被結合部材の厚みが厚い場合に効果
的である。

なお、被接合部材の変形抵抗が、接合部材の変形抵抗よ
り大きくても、その肉厚がうすければ、接合時変形して
しまい、接合部材を効果的に空隙部に流入させることが
できない。

従って、被接合部材は一定の剛性を有していなければな
らない。

しかし、薄肉部材を接合する必要性もある。

このようなときは、剛性の不足する側に、第２４図に示
す如く、金型４０の一部に押え部４１を設け、剛性の不
足を補うこともできる。

被接合部材の双方が剛性不足の場合も同様である。

なお、以上述べた実施例から明らかなように本発明を適
用できるのは、２個の被結合部材によって、空隙部が一
定の状態に維持される場合である。

例えば、二板の円心状円板、シャフトと円板の如きもの
である。

これに対し、単なる二枚の平行板の如く、二枚の被結合
部材によって空隙部が定形の状態に維持されないもので
は、二枚の被結合部材の間に結合部材を挿入しても、結
合力は得られない。

換言すれば、結合部材の挿入により、被結合部材との間
に緊迫力が作用するものでなければならない。

以上のような本発明に於いては、次のような効果を有す
る。

まず結合面１１１，１２１、ならびに凹部１１２、凹部
１２２に所要の緊迫力Ｐを附加出来るので、機械的に安
定した結合力が得られる。

また、凹部１１２、凹部１２２に、結合物体１３０が充
満するため、引抜力Ｑは、結合物体１３０の材料の剪断
強度と剪断面積の積の値となり、極めて大きな値となる
。

さらに、第１の被結合物体１１０、第２の被結合物体１
２０は、結合物体１３０より変形抵抗の大きな（固い）
材料であるため、加圧、塑性流動によって、第１の被結
合物体１ならびに第２の被結合物体２が歪むことなく、
高精度が維持される。

このことは、本結合方法の場合、被結合物体はあらかじ
め最終製品の寸法精度ならびに表面処理をほどこした形
で組込めることになり、有利な組付方法といえる。

また第１の被結合物体１１０、第２の被結合物体１２０
は、製品構成に於いて必要な材料を選定出来る。

なんとなれば結合物体１３０は上記した被結合物体１１
０，１２０より変形抵抗の小さな材料を選定することに
より可能である。

さらに結合材料は単純形状でよく、冷間加工で接合する
ので生産の工程が簡単であり、生産性が高く、加圧用の
油圧プレス等の小規模な設備で充分である。

また品質的には、緊迫力Ｐは加圧の圧力を管理する丈で
確保出来、安定する。

以上述べてきた実施例は、本発明の基本となる結合部構
成に関するものである。

以下に、製品への応用例を示し、その効果を併記する。

第２５図は本発明を採用した電磁クラッチの一部半断面
を示したものである。

電磁クラッチ２００は、カークーラー用圧縮機本体２０
０Ａに取付けられている。

以下に具体的な構成を示す。

軸受２０１で支持された圧縮機のシャフト２１０に、ボ
ス２１１がナツト２１３で固定され、バネ２１２を介し
て、円板状のディスク２２０が形成されている。

ディスク２２０は本発明を採用したもので、第２６図に
示すように磁性材（鋼材）よりなる同心状の円板ディス
ク２２１、円板ディスク２２２、非磁性材（黄銅）より
なる結合部材２２３で構成され、詳細は、第１０図と等
価な結合構造で一体化されている。

ロータ２３０は軸受２０２を介して、圧縮機本体２００
Ａに取付けられている。

ロータ２３０は、本発明により、磁性材（鋼材）よりな
る同心状の３枚の円板、ロータプレート２３１、ロータ
プレート２３２、ロータプレート２３５、非磁性材（黄
銅）よりなる結合部材２３３、結合部材２３４で構成さ
れ、詳細は、第８図と等価な結合構造で一体化されてい
る。

さらにロータボス２３６、プーリ２３７がロータプレー
ト２３５、ロータプレー）２３１に各々溶接一体化され
ている。

プーリー２３７にはベルトが係合し、自動車エンジンに
より、圧縮機２００Ａを駆動する。

電磁コイル２０３は継鉄とコイルより構成されており、
圧縮機本体２００Ａに直接固定されている。

次に動作を説明する。

電磁クラッチ２００に通電しないときは、プーリ２３７
を介してエンジンで駆動されるロータ２３０のみが回転
し、空隙を介して遊離しているディスク２２０、ボス２
１１、シャフト２１０は静止している。

電磁コイル２０３に通電すると、磁束φは破線のように
流れる。

すなわち、電磁コイル２０３の継鉄→プーリ２３７→ロ
ータプレート２３１→空隙→ディスク２２１→空隙→ロ
ータプレート２３２→空隙→ディスク２２２→空隙→ロ
ークプレート２３５→ロークボス２３６となる。

この磁束φによって、ディスク２２０がロータ２３０に
吸引され電磁結合し、回転する。

従って、バネ２１２→ボス２１１→を介してシャフト２
１０が同期して回転する。

ここで、結合部材２２３，２３３，２３４は各各、回転
トルクに耐えうる充分な機械的強度が得られると同時に
、前記のように磁束を通さない非磁性材で構成されてい
るため、磁束漏洩を最小にすることが出来る。

第２７図は、従来形の電磁クラッチにおけるロータ２４
０の円板部を示した斜視図である。

図に於いて、円板部は一枚の鋼板からプレスで打抜かれ
たものであり、ロータプレート２４１、ロータプレート
２４２、ロータプレート２４５と、放射状に幅Ｂで４ケ
所有する連結部２４６、放射状に幅Ｃで４ケ所有する連
結部２４７、溝２４３゜２４４から形成されている。

図面には示さないが、従来形のディスクも又、ロータ２
４０と等価な構成である。

この従来形のロータ２４０に於いては、磁束φは、連結
部２４６、連結部２４７の無効な磁気通路にも流れ込む
ため有効磁束が減少し、必然的に大形の電磁クラッチと
なっていた。

本発明による非磁性材の結合部材を介した結合方法の採
用により第２６図に示す如く、ロータ２４０は前記した
従来構造による連結部２４６、連結部２４７の如き無効
な磁気通路がなくなり、カークーラー用電磁クラッチに
おいておよそ２０％外径寸法りが小形な電磁クラッチが
得られた。

第２８図はカークーラー用斜板式圧縮機の圧縮機斜板２
５０とシャフト２６０の本発明による結合方法を示す一
部断面の斜視図を示したものである。

カークーラー用圧縮機斜板２５０はシャフト２６０の回
転を、該斜板にボール等を介して係合するピストンの往
復動に変えるもので、材料は鋳鉄製であり伸びの少い材
料であるため、従来は焼ばめによって結合していた。

しかるに、振動、衝撃力に限度があり、苛酷な条件では
ゆるみ等の不具合が発生する。

本発明に於いては、圧縮機斜板２５０の内面に凹部２５
１を形成し、特殊鋼よりなる圧縮機シャフト２６０の外
周に、対応する凹部２６１を形成し、変形抵抗の小さい
軟鋼材よりなる結合物体２７０を挿入し、加圧し、前記
の各々の凹部２５１２６１に塑性流動させ結合させたも
のである。

従って、圧縮機斜板２５０は回転、スラスト荷重ならび
に衝撃に対し充分な安定した機械的強度を有し、かつ加
工法は簡便である。

第２９図は本発明による他の実施例を示したものであり
、被結合物体の一部断面の斜視図である。

第２５図のディスク２２０に於ける事例のように、第１
の被結合部材２２１と第２の被結合部材２２２は、同一
の厚板材から打抜き等の方法で加工される場合が多い。

このような場合、第１の被結合部材２２１と第２の被結
合部材２２２は分離しないで、第３０図のように連結部
材２８３を剪断移動させ、わずかな、つなぎ部２８４で
つないだ形にしておく。

次につながれた状態で凹部２８５と凹部２８６を同時に
旋削し形成させる。

この状態で第６図、第７図の工程を加えて結合、一体化
し、その後に、つなぎ部２８４を切離して、連結部材２
８３を取除くものである。

本発明の効果は、凹部加工が一工程ですむこと及び、部
品点数が少くて生産性が良い点があげられる。

第３０図は、本発明を、第２５図に示す■ブーＩＪ −
２３７の製作に応用した例を示すものである。

従来は、プーリー片２３７Ａのボス部にプーリー片２３
７Ｂの内端部を溶接し結合していた。

この方法では、溶接後熱変形を生ずるため、■構面の後
加工が必要であった。

本発明の結合法を採用する場合は、予め各プーリー片２
３７Ａ、２３７Ｂの対応部に溝２３９゜２４０を形成し
、次に、金型２４１．２４２゜２４３で押え、金型２４
４により、前記溝中に結合部材２４５を挿入して塑性結
合させることができる。

本発明の結合構造によれば、結合強度が安定している。

さらに、溶接など熱変形がないため、プーリー片２３７
Ａ、２３７Ｂとして、予めメッキしたものをそのまま組
込めるので、部品組立ラインの中で一体化ができ生産性
が高い。

本発明は、以上述べた応用例のほか、円筒とシャフト、
シャフトと板等広く、円板、円筒、シャフト、円柱、平
板、棒等の結合に適用できる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２〜第３図は各々従来知られた結合方法の例
を示す縦断面図、第４図は第２〜第３図の方法の結合状
態の説明図である。 第５図以下は本発明の詳細な説明する図であり、第５図
は、接合前の被接合部材及び結合部材の外観要部を示す
一部断面斜視図、第６図は、結合部材を被結合部材の空
隙部に挿入した状態を示す斜視図、第７図は金型で結合
部材を加圧している状態を示す斜視図、第８図は加圧の
条件を示すための要部断面図、第９図は金型の変形例を
示す図である。 第１０図は、結合完了後の状態を示す斜視図である。 第１１〜第１３図は、結合部材に要求される条件を説明
するための図である。 第１４、第１５図は、加圧時の応力の状態を説明するた
めの図である。 第１６図は本発明の方法と他の方法における結合力の比
較を廻りトルクについて求めた結果を示す図、第１Ｔ図
は、第１６図の各方法の説明図である。 第１８図は、結合部材の材料別に、剪断面積を変えた場
合の軸方向抜き力の大きさを示す図である。 ・第１９図は、廻りトルクを増大させる本発明の変形例
を示す図であり、第２０図は第１９図のＡ−Ａ断面を示
し両図に示す寸法のものについて溝巾、高さと廻りトル
クの関係を求めた結果を第２１図に示す。 第２２図は結合部材を上下から加圧した例を示す図、第
２３図は空隙部形状の変形例を示す図である。 第２４図は、外側の被結合部材の剛性が不足する場合に
金型で補強する例を示す図である。 第２５図は、本発明の結合方法を応用した電磁クラッチ
の要部縦断面を示す図、第２６図は、第２５図のクラッ
チ板の外観を示す斜視図、第２７図は、第２６図のクラ
ッチ板に対応する従来のクラッチ板の外観を示す斜視図
である。 第２８図は、本発明の結合方法を応用した斜板コンプレ
ッサの要部縦断面を示す図である。 第２９図は、本発明の結合方法の変形例を示す要部斜視
図である。 第３０図は、本発明の結合方法を応用した■プーリーの
要部縦断面を示す図である。 １１０・・・・・・被結合部材、１１２・・・・・・溝
、１２０・・・・・・被結合部材、１２２・・・・・・
溝、１３０・・・・・・結合部材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 第１の被結合部材が筒状の結合内周表面及び結合部
   端面を有し、第２の被結合部材が筒状の結合外周表面及
   び結合部端面を有し、該両結合表面間に結合部材が介在
   するものにおいて、両筒状結合表面は軸方向の全長又は
   結合部端面から所定の深さの範囲にわたり一定の間隙を
   もうて相対向し、この相対向する位置において面結合表
   面の中間部全周にわたり連続する凹部を有し、前記凹部
   及び間隙内金体に前記両波接合部材の材料より変形抵抗
   が小さくかつ所定の機械的強度を有する材料からなる結
   合部材が充填され、結合部材の剪断力と緊迫力にて両波
   結合部材の結合力を得ることを特徴とする二個の金属部
   材の結合構造。 ２ 第１の被結合部材が中央に孔を有する円板もしくは
   円筒であり、第２の被結合部材が上記孔の径より若干小
   さい外径を有する円板もしくはシャフトであり、面結合
   表面の中間部に円周方向に添って溝を設けたことを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載二個の金属部材の結合
   構造。 ３ 第１の被結合部材が中央に孔を有する円板であり、
   第２の被結合部材が上記孔に嵌合する外径を有する円板
   もしくはシャフトであり、嵌合面の一部に結合部となる
   空隙部を形成したことを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載二個の金属部材の結合構造。 ４ 第１の被結合部材が中央に孔を有する円板であり、
   第２の被結合部材が上記孔に嵌合する外径を有する円筒
   であり、嵌合面の一部に結合部となる空隙部を形成した
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載二個の金属
   部材の結合構造。