JPS5817603B2 - 射出成形靴の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は中底部を有する胛被又は靴下状裏布を有する射
出成形靴の製造法に係るもので、成形時に密閉モールド
からエアや余分の発泡ガス等の残留気体を排出させるこ
とにより、その残留気体による成形体への悪影響を排除
し、商品価値の高い射出成形靴を製造することのできる
方法を提供するものである。

従来、発泡剤を含む射出成形材料を靴の射出成形モール
ドの成形空隙内に加熱溶融状態で射出し発泡成形する場
合、成形体内に生じた無数の気泡による断熱作用のため
成形体の冷却が遅くなりがちとなり、冷却不充分のまま
脱型すると、脱型後にも発泡能力が残っているため２次
発泡により成形体の変形が起る不都合があった。

靴本底の踵部のように他の部分に較べて肉厚に形成され
た部分は他の部分が冷却したにも拘らず捷だ冷却不充分
であることがあり、したがって２次発泡による変形は特
に肉厚部分において顕著に認められるものであった。

そこで、この変形を避けるために部分的な肉厚差を作ら
ないような靴の設計をすることも一つの方法であるが、
この場合には靴外形があ才りにも単調化し、高い付加価
値を持った商品作りには不向きである。

またこの変形を避けるには成形体を充分に冷却した後に
脱型するようにする手段もあったが、生産サイクルが長
くなり、製造能率が低下し、製品コストを高いものとし
てしまう不都合があった。

また、例えば靴下状裏布や胛被の中底部として通気性の
ものを使用して、発泡した際の余分のガスをその通気性
中底部から逸散させるような工夫をしても、一般に発泡
ガスは成形体の中心部に集中する傾向があるため、余分
ガスの充分な逸散を期待することはできない。

また、靴の射出成形材料として、スチレン−ブタジェン
系、ポリウレタン系、エチレン−酢酸ビニル共重合体等
の熱可塑性エラストマーを適用することが行われている
が、これらの材料は反撥弾性が良好で、靴本底として成
形した場合、歩行時等のスリップが少なく、また低温時
でも柔軟性の低下が少ない上、そのようなゴム類似の物
性を示すにも拘らず、加硫を要しない等の多くの利点を
持つものである。

ところがこの材料も、発泡性のものとして射出成形に用
いると、高温時の引っ張り強度が物性上比較的弱いので
、成形体の内部、特にその肉厚部分等の中心部で、発泡
した気泡の寸だ溶融している壁が発泡圧力に抗しきれず
破壊し、気泡が次々と破裂して合体し、その結果その部
分に犬きな空胴を形成してしまう不都合があった。

本発明は、上記したような従来の欠点を解消した射出成
形靴の製造法を提供するもので、図面により詳細に説明
すれば、底面１に１個以上の針状突起２を突出させたラ
スト３に中底部４を有する胛被５又は靴下状裏布５′を
被着するとともに、該針状突起２で該中底部４に孔６を
穿つように貫通させ、該ラスト３に外モールド７を組合
せて本底成形空隙８を含む成形空隙９を構成し、かつ前
記針状突起２を本底成形空隙８の厚みの少なくとも中間
位置までラストの底面から突出させ該成形空隙９に発泡
性射出成形材料１０を射出圧入することを特徴とする射
出成型靴の製造法に係るものである。

本発明において適用される発泡性射出成形材料１０は、
ポリ塩化ビニル、ポリエチレン等の熱可ｔｉ性樹脂ある
いはスチレン−ブタジェン系、ポリウレタン系、エチレ
ン−酢酸ビニル共重合体等の熱可塑性エラストマー等の
熱可塑性高分子物質やこれを主成分とする熱可塑性高分
子配合物で、と。

の中に発泡剤を含有させて、射出成型時該発泡剤を分解
させて成型空隙９内で発泡させるようになした配合物が
使用できる。

発泡剤としては一般に知られたものを使用できる。

この発泡性射出成形材料１０を射出圧入する成。

形用モールドは、ラスト３と外モールド７とから構成さ
れ、これらラスト３や外モールド７は金属材料から形成
されている。

本発明において製造されるべき射出成形靴は短靴やブー
ツと称されるもので、短靴を製造しよう。

とする場合は、第１図に図示したように、一般にラスト
３に胛被５を被着し、このラスト３に外モールド７とし
てのサイドモールド７′や底モールド７″を組合せて本
底成形空隙８及び必要により周縁テープ部成形空隙８′
を一連に構成するもの。

で、一方、ブーツを製造しようとする場合は、第２図に
図示したように、一般にラスト３に靴下状裏布５′を被
着し、このラスト３に外モールド７としてのサイドモー
ルドＴ′や底モールドＴ′ｉを組合せて胴部成形空隙８
″や本底成形空隙８を一連に構成するものであり、これ
ら胛被５や靴下状裏布５′はラスト３に被着されたとき
、一体に設けられている中底部４をラスト３の底面１に
突出した針状突起２が貫通し、中底部４に孔６を開けら
れる。

上記のサイドモールド７′は、短靴製造の場３でもブー
ツ製造の場合でも、２つ以上に分割される、いわゆる割
型と称される型式のものを一般に採用する。

必要により底モールド７″も割型を使用することもでき
る。

ラスト３の底面１に突出させる針状突起２は、１個でも
複数個でもよい。

針状突起２の長さを、その針状突起２が設置されるラス
ト３の底面１における位置での本底成形空隙８の厚みの
少くとも中間位置に針状突起２の先端１１が存在する程
度とするのが好適である。

針状突起２は中底部４を貫通し易いように先端１１が尖
っているのが好ましい。

針状突起２はその横断面が第４図にａないしｅで示した
ように円形、楕円形、三角形、あるいは四角形、星形等
の多角形等になったそれぞれ円錐状、楕円錐状、あるい
は四角錐状等の多角錐状等をなし、また、それらの錐状
の側面に針状突起２の長さ方向に延びた溝１２を有する
形状としてもよい。

溝１２の形状は、横断面が７字形、Ｕ字形、コ字形、台
形等適宜採用できる。

多角錐状の針状突起２でその複数側面の各々に７字形等
の溝１２を形成すれば、例えば前述第４図ｅのような横
断面星形等の多角錐状とすることができる。

これら針状突起２は第２図に示したようにラスト３と同
一金属でラスト３の成形時に継ぎ目なしに底面１に一体
に突出させるように形成してもよい。

あるいは、第１図に示したようにラスト３の底面１に孔
を穿ち、この孔に、ラスト３と同一の又は別の金属等で
別体に形成した針状突起２を、その根元を挿入すること
により、底面１に結合してもよい。

本発明によれば、針状突起２がラスト３の底面１から本
底成形空隙８内に突出しているので、その中に圧入され
た発泡性射出成形材料１０は高温を帯び流動状で該空隙
８内に充填される際、突出した針状突起２に衝突し、特
に該空隙８の厚みの中間位置に集中し易い発泡したガス
がその衝突した針状突起２を伝ってラスト３の底面１方
向へ移動し、針状突起２が貫通した中底部４の孔６から
；ラスト３側へ抜はラスト３表面と胛被５又は靴下状裏
布５′との間隙から、あるいは胛被５や靴下状裏布５を
構成する布地等の繊維自体の持つ細かな間隙を伝って、
外気へ逸散するものと思われる。

したがって、この場合、針状突起２はその先端１１へ向
かう長さ方向に１条以上の溝１２が設けられていると、
発泡ガスをその溝１２をガイドとして伝わらせ、中底部
４のラスト３側へ移動させ易く余分の発泡ガスの外気へ
の逸散を効率よくする。

発泡性射出成形材料１０は、モールドの成形空隙９の中
間位置に成形体における発泡ガスの集中又は粗大発泡の
発生の傾向がみられるので、中底部４が通気性を有して
いても、余分のガスの逸散は困難であるが、突出した針
状突起２によりその中間位置の余分の気泡ガスを容易に
中底部４のラスト３側へ移動させて逸散させることがで
きるものである。

この理由から、発泡性射出成形材料１０は、胛被５又は
靴下状裏布５′が中底部４を有するものであれば、その
中底部４の材料が通気性、非通気性の如何に関わりなく
本発明を実施することができる。

また、例えば踵部等のように特に他の部分に比して肉厚
に形成された部分に金属等からなる比熱の大きい針状突
起２を突出させるように、ラスト３の底面１に位置させ
ておけば、該針状突起２によってそれの位置する肉厚部
分の冷却を早めるので成形体脱型後の２次発泡による変
形を避けることができる。

捷た、針状突起２の数を多くし、あるいは太さを太くす
る等により、その針状突起２の位置する部分の成形体の
冷却を早めると同時に成形材料をより少くし、そのこと
により靴本底をより軽くして靴を履き易くするとともに
、材料をより多く節約して製品コストをより安価とする
ものである。

針状突起２に溝１２が形成されている場合は、その側面
の表面積を犬としているので、これに接触する発泡性射
出成形材料１０の熱をより早く奮い、成形体の冷却を早
めるのに好都合となる。

針状突起２のラスト３の底面１における設置部位は、第
２図に示したように底面１の全体に亘って散在させるよ
うにしてもよいし、あるいは第１図のように特に肉厚部
分を構成する部位に集中させてもよい。

針状突起２によって形成された中底部４の孔６は、中敷
を中底部４０表面に貼着したり、載置したりして敷設す
ることにより容易に隠すことができるので見苦しくない
ように構成し得る。

本発明においては、針状突起２はラスト３の底面１から
中底部４を貫通して靴底成形空隙８内に突出しているの
で、成形体内部の余分の発泡ガスを発泡性射出成形材料
１０の流動時にその表面に伝わらせて中底部４のラスト
３側に抜は出させることができるので、この余分の発泡
ガスによる脱型後の２次発泡がないので、成形体の変形
をなくすとともに、脱型を早めることができるから、成
形サイクルを早くし大量生産をすることができるので、
製品コストをより安価とすることができる。

捷だ、靴の必要部分を肉厚にしても２次発泡の常置がな
いので、靴の設計が自由となり、多くのデザインを可能
とするから、靴の外観上も多彩な高い商品価値を付与す
ることができる。

中底部４の材料として非通気性のものを採用できるので
、中底部４の本底との接着する面に接着剤を付与し得る
ので中底部４と本底との接着をより強固とし得、また、
中底部４の材料として接着剤によって２枚以上の布地や
シート材を貼り合せた積層シートを適用することができ
るので、中底部４をより強靭なものとすることができ、
靴の耐久性を高くすることができる。

射出成形材料１０として発泡性熱可塑性ニジストマー等
の高温時の引っ張り強度の弱い材料を使用した場合でも
、成形体の内部に余分な発泡ガスの集中を避けることが
できるので、ガスの発泡圧力による気泡の壁の破壊が生
じないから成形体の内部に大きな空胴が形成されること
がない。

したがって射出成形材料１０として制限を受けることが
少なく多種に亘って適用することが可能である。

更に、針状突起２が中底部４を貫通して本底成形空隙８
内に突出させることにより針状突起２の容積分だけ成形
に必要な発泡性射出成形材料１０の量を少くし、材料の
節約により製品コストを安価とするとともに成形後は針
状突起２が存在した部分は空隙となるので靴の重量を軽
くし履き易くするものであり、針状突起の抜けた空隙に
より靴本底としてのクッション性を出すこともできる。

才だ針状突起２は中底部４に孔６を開けて本底成形空隙
８に露出しているので、これに触れた発泡性射出成形材
料１０は冷やされ易くなり、成形体の脱型を早めること
ができ、生産サイクルを早くし、大量生産を可能として
製品コストを安価とすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図はそれぞれ本発明の実施態様の例を示
す説明図、第３図はラスト踵部１例の部分斜視図、第４
図ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅはそれぞれ針状突起の横断面図を
示す。 １・・・・・・底面、２・・・・・・針状突起、３・・
・・・・ラスト、４・・・・・・中底部、５・・・・・
・胛被、５′・・・・・・靴下状裏布、６・・・・・・
孔、７・・・・・・外モールド、８・・・・・・本底成
形空隙、９・・・・・・成形空隙、１０・・・・・・発
泡性射出成形材料。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 底面に１個以上の針状突起を突出させたラストに中
   底部を有する胛被又は靴下状裏布を被着するとともに該
   針状突起を該中底部に貫通させ、該ラストに外針ルドを
   組合せて本底成形空隙を含む成形空隙を構成し、かつ、
   前記針状突起を本底成形空隙の厚みの少くとも中間位置
   までラストの底面から突出させ、該成形空隙に発泡性射
   出成形材料を射出圧入することを特徴とする射出成形靴
   の製造法。 ２ 針状突起の側面に該針状突起の長さ方向に延びた溝
   が形成されていることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項に記載の靴の製造法。 ３ 中底部が非通気性材料からなることを特徴とする特
   許請求の範囲第１項又は第２項の靴の製造法。