JPS58201320A - 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 - Google Patents
樹脂モ−ルドコイルの製造方法Info
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- JPS58201320A JPS58201320A JP8437082A JP8437082A JPS58201320A JP S58201320 A JPS58201320 A JP S58201320A JP 8437082 A JP8437082 A JP 8437082A JP 8437082 A JP8437082 A JP 8437082A JP S58201320 A JPS58201320 A JP S58201320A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/122—Insulating between turns or between winding layers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は樹脂モールドコイルの製造方法ｔこ係り、その
目的とするところは、金型を用いることなく電気的１機
械的特性の良好なモールドコイルを経済的に製造する方
法に関するものである。
目的とするところは、金型を用いることなく電気的１機
械的特性の良好なモールドコイルを経済的に製造する方
法に関するものである。
従来、モールドフィルは、コイル導体を／周分巻回する
毎に眉間絶縁物を介在させて素コイルを巻回したあと、
この素コイルを金型内に収納し、充てん剤を混入した樹
脂を金型内の素コイルに注型し、その後加熱固化するこ
とにより製作していた。しかしこの製造方法では、金型
が必要であり、しかも、その離型処理９組立９分解等ｔ
こ多大の時間を要すると共に、量産化に際しては多数の
金型を必要とし、更ｔこ、コイル設計ｔこ際しても金型
の寸法によって制約を受けるという欠点があった〇又、
注型樹脂は充てん剤を混入して、樹脂硬化収縮率−を低
くすると共に、硬化時の内部応力の発生を押えクラック
の発生を防止しているが、この方法は樹脂の粘度が高く
なってコイルのすみずみまで浸透せず、この結果、ボイ
ドの発生ｔこよる部分放電が生じ易く、モールドコイル
の絶縁破壊を誘発する虞れがあった。
毎に眉間絶縁物を介在させて素コイルを巻回したあと、
この素コイルを金型内に収納し、充てん剤を混入した樹
脂を金型内の素コイルに注型し、その後加熱固化するこ
とにより製作していた。しかしこの製造方法では、金型
が必要であり、しかも、その離型処理９組立９分解等ｔ
こ多大の時間を要すると共に、量産化に際しては多数の
金型を必要とし、更ｔこ、コイル設計ｔこ際しても金型
の寸法によって制約を受けるという欠点があった〇又、
注型樹脂は充てん剤を混入して、樹脂硬化収縮率−を低
くすると共に、硬化時の内部応力の発生を押えクラック
の発生を防止しているが、この方法は樹脂の粘度が高く
なってコイルのすみずみまで浸透せず、この結果、ボイ
ドの発生ｔこよる部分放電が生じ易く、モールドコイル
の絶縁破壊を誘発する虞れがあった。
本発明は上述の欠点を除去し、金型を用いることなくし
かも内部１こボイドを生じせしめないようｔこして、電
気的特性９機械的強度に優れ、且つ経済的に製作可能と
した樹脂モールドコイルの装造方法を得ることを目的と
するもので、以下、本発明の実施例を図ｔこより説明す
ると、／はエポキシ樹脂等熱硬化性樹脂にて筒状に成形
された絶縁筒で、図示しない巻線機の巻軸２に取外し可
能に固定される。次ｐこ、上記絶縁筒／上に高強度繊維
科例工ばガラスロービング材（ガラス繊維を束をこした
もの）３を、ローラー装置グを介して樹脂槽Ｓ内に満し
た液状の樹脂、例えばエポキシ樹脂等熱硬化性の樹脂乙
に浸して移動させながら上記樹脂乙を含浸させたガラス
ロービング材３を上記絶縁筒／の表面にその一方端から
他方端にかけて一層分パラレル状に巻回する。そして、
上記ガラスロービング材３は一層分巻終えたらその終端
を切断して巻回されたガラスロービング材の一部に緊縛
して絶縁層ａを形成する。次に、樹脂乙を含浸した絶縁
層８．上に、その両端から少し内力の位置においてコイ
ル導体７１に巻回して一層目の巻回導体７ａｔ−形成し
たあと、巻回導体７ａの終端を−」↓切断して巻軸２に
仮止し、このあと樹脂乙に浸したガラスロービング材３
を、巻回導体７ａ上に絶縁筒ｌＰ方端から他方端にかけ
て上記巻回導体７ａを完全１こ被覆した状態でパラレル
状に巻回して絶縁層すを形成すると共に、この絶縁層す
上に、今度は上記ガラスロービング材３をヘリカル状ｅ
こ絶縁筒／の端から端をこかけて／往復以上巻回して絶
縁層Ｃを設け、更に、絶縁層Ｃ上ｔこガラスロービング
材３をパラレル状に巻回した絶縁層ｄを設けて、これら
各絶縁層す、ｃ、ｄ）こよって層間絶縁ざを構成して：
！／の巻回層りを形成する。次に、コイル導体７を一層
目の巻回導体７ａの終端とろう付１１こより電気的１こ
接続して絶縁層ｄ上に一層目の巻回導体７ａより少し巻
数を減らしてΩ層目の巻回導体７ｂを形成し、巻回後は
その終端を切断する。このあと、２層目の巻回導体７ｂ
上ｔこ、一層目の巻回導体７ａと同様に樹脂乙を浸した
ガラスローピン材３にて２層目の巻回導体７ｂを、その
両端部および接続個所も含めて包囲した状態でパラレル
状、ヘリカル状、パラレル状の三層形状に巻回して層間
絶縁ｌｒａを設けることにより、第２の巻回層りａ、を
形成する。以下同様シこして、コイル導体７を７層巻く
毎に前層よりその巻回数を順次少なくシ、シかも、前層
の巻回導体と接続させて巻回すると共に上記層間絶縁ざ
、 Ｉｒａ・・・・・・・・・を各層の巻回導体７，７
８・・・・・・・・・をその両端部も含めて被覆させて
設けること−こより、所定数の巻回層り、りａ・・・・
・・・・・を順次階段状となるように巻回して累コイル
ＩＯを形成する。
かも内部１こボイドを生じせしめないようｔこして、電
気的特性９機械的強度に優れ、且つ経済的に製作可能と
した樹脂モールドコイルの装造方法を得ることを目的と
するもので、以下、本発明の実施例を図ｔこより説明す
ると、／はエポキシ樹脂等熱硬化性樹脂にて筒状に成形
された絶縁筒で、図示しない巻線機の巻軸２に取外し可
能に固定される。次ｐこ、上記絶縁筒／上に高強度繊維
科例工ばガラスロービング材（ガラス繊維を束をこした
もの）３を、ローラー装置グを介して樹脂槽Ｓ内に満し
た液状の樹脂、例えばエポキシ樹脂等熱硬化性の樹脂乙
に浸して移動させながら上記樹脂乙を含浸させたガラス
ロービング材３を上記絶縁筒／の表面にその一方端から
他方端にかけて一層分パラレル状に巻回する。そして、
上記ガラスロービング材３は一層分巻終えたらその終端
を切断して巻回されたガラスロービング材の一部に緊縛
して絶縁層ａを形成する。次に、樹脂乙を含浸した絶縁
層８．上に、その両端から少し内力の位置においてコイ
ル導体７１に巻回して一層目の巻回導体７ａｔ−形成し
たあと、巻回導体７ａの終端を−」↓切断して巻軸２に
仮止し、このあと樹脂乙に浸したガラスロービング材３
を、巻回導体７ａ上に絶縁筒ｌＰ方端から他方端にかけ
て上記巻回導体７ａを完全１こ被覆した状態でパラレル
状に巻回して絶縁層すを形成すると共に、この絶縁層す
上に、今度は上記ガラスロービング材３をヘリカル状ｅ
こ絶縁筒／の端から端をこかけて／往復以上巻回して絶
縁層Ｃを設け、更に、絶縁層Ｃ上ｔこガラスロービング
材３をパラレル状に巻回した絶縁層ｄを設けて、これら
各絶縁層す、ｃ、ｄ）こよって層間絶縁ざを構成して：
！／の巻回層りを形成する。次に、コイル導体７を一層
目の巻回導体７ａの終端とろう付１１こより電気的１こ
接続して絶縁層ｄ上に一層目の巻回導体７ａより少し巻
数を減らしてΩ層目の巻回導体７ｂを形成し、巻回後は
その終端を切断する。このあと、２層目の巻回導体７ｂ
上ｔこ、一層目の巻回導体７ａと同様に樹脂乙を浸した
ガラスローピン材３にて２層目の巻回導体７ｂを、その
両端部および接続個所も含めて包囲した状態でパラレル
状、ヘリカル状、パラレル状の三層形状に巻回して層間
絶縁ｌｒａを設けることにより、第２の巻回層りａ、を
形成する。以下同様シこして、コイル導体７を７層巻く
毎に前層よりその巻回数を順次少なくシ、シかも、前層
の巻回導体と接続させて巻回すると共に上記層間絶縁ざ
、 Ｉｒａ・・・・・・・・・を各層の巻回導体７，７
８・・・・・・・・・をその両端部も含めて被覆させて
設けること−こより、所定数の巻回層り、りａ・・・・
・・・・・を順次階段状となるように巻回して累コイル
ＩＯを形成する。
素コイル１０の形成後、この素コイル１０の外周全面に
着色剤を混入した熱硬化性樹脂を塗卵する。
着色剤を混入した熱硬化性樹脂を塗卵する。
このあと、素コイル１０を図示しない乾燥炉内において
、図示しない回転装置上に載架させ、樹脂乙が飛散しな
い程度の速度で回転させながら加熱させて、素コイル１
０内のガラスロービング材３に含浸する樹脂乙や素コイ
ル１０の外周面に塗冶】した樹脂全固化させて所望の樹
脂モールドコイルを得る。尚、樹脂が固化する際、この
樹脂が完全に固化する前（半硬化時）に素コイル１０か
らだる樹脂を削り取ってモールドコイルを美れいに製作
する。
、図示しない回転装置上に載架させ、樹脂乙が飛散しな
い程度の速度で回転させながら加熱させて、素コイル１
０内のガラスロービング材３に含浸する樹脂乙や素コイ
ル１０の外周面に塗冶】した樹脂全固化させて所望の樹
脂モールドコイルを得る。尚、樹脂が固化する際、この
樹脂が完全に固化する前（半硬化時）に素コイル１０か
らだる樹脂を削り取ってモールドコイルを美れいに製作
する。
本発明は上述のように、コイル導体を一層分巻回する都
度切断し、次層を巻くときは既をこ切断された前層コイ
ル導体の巻回終端と次層を巻回するコイル導体とを接続
して巻回するという、即ち、コイル導体を一層巻く毎に
切断・接続の作業を順次繰り返して各層の巻回導体を、
巻回層が増す毎ｔこ順次各層の巻回数を減らして階段状
に巻回形成し、しかも、これら各層巻回導体間１こは、
熱硬化性樹脂を含浸させたガラスロービング材ヲ、パラ
レル状、ヘリカル状、パラレル状の三層形状に巻回して
設けた層間絶縁を介在させて素コイルを形成し、この素
コイルをその外周ｔこ熱硬化性の樹脂１に塗布して回転
させながら加熱することをこより熱硬化性樹脂を固化さ
せて樹脂モールドコイルを製造するようにしたもので、
素コイルの巻回作業の工程で、樹脂を含浸したガラスロ
ービング材をパラレル状に巻回するのは、モールドコイ
ルとしての周回方向についての強度を高めるもので、又
、ガラスロービング材をヘリカル状に巻回するのは、モ
ールドコイルの軸方向の強度を上げる他に、コイル導体
の巻回時、このコイルがヘリカル状の絶縁層ｔこ受止め
られて前層のコイル導体と接するパラレル状をこ巻回し
た絶縁層ｅこ喰い込んで層間短終を誘発するという虞れ
は全く生じない。又、本発明の製造方法においては、ガ
ラスロービング材は樹脂を含浸させたものを使用するた
め、コイル導体の巻回時そのテンションにより隣接する
コイル導体間の隙間ｅこ樹脂が滲み出てこれら隙間１こ
完全に充填される結果、ボイドレスで電気的特性の優ｊ
、たモールドコイルｆ、得ることが出来る。更に、各層
の巻回導体は層毎に切断（最終的には巻回導体は各層毎
ｐこ接続される）され、しかも、階段状にずらして巻回
されるため、これら巻回導体はその両端部も含めて各層
毎にガラスロービング４Ａにより完全に包囲されており
、しかも、このガラスロービング材は樹脂が含浸されて
コイル導体と一体にモールドされるため、機械的強度に
著しく優れたモールドコイルを製作することが出来る。
度切断し、次層を巻くときは既をこ切断された前層コイ
ル導体の巻回終端と次層を巻回するコイル導体とを接続
して巻回するという、即ち、コイル導体を一層巻く毎に
切断・接続の作業を順次繰り返して各層の巻回導体を、
巻回層が増す毎ｔこ順次各層の巻回数を減らして階段状
に巻回形成し、しかも、これら各層巻回導体間１こは、
熱硬化性樹脂を含浸させたガラスロービング材ヲ、パラ
レル状、ヘリカル状、パラレル状の三層形状に巻回して
設けた層間絶縁を介在させて素コイルを形成し、この素
コイルをその外周ｔこ熱硬化性の樹脂１に塗布して回転
させながら加熱することをこより熱硬化性樹脂を固化さ
せて樹脂モールドコイルを製造するようにしたもので、
素コイルの巻回作業の工程で、樹脂を含浸したガラスロ
ービング材をパラレル状に巻回するのは、モールドコイ
ルとしての周回方向についての強度を高めるもので、又
、ガラスロービング材をヘリカル状に巻回するのは、モ
ールドコイルの軸方向の強度を上げる他に、コイル導体
の巻回時、このコイルがヘリカル状の絶縁層ｔこ受止め
られて前層のコイル導体と接するパラレル状をこ巻回し
た絶縁層ｅこ喰い込んで層間短終を誘発するという虞れ
は全く生じない。又、本発明の製造方法においては、ガ
ラスロービング材は樹脂を含浸させたものを使用するた
め、コイル導体の巻回時そのテンションにより隣接する
コイル導体間の隙間ｅこ樹脂が滲み出てこれら隙間１こ
完全に充填される結果、ボイドレスで電気的特性の優ｊ
、たモールドコイルｆ、得ることが出来る。更に、各層
の巻回導体は層毎に切断（最終的には巻回導体は各層毎
ｐこ接続される）され、しかも、階段状にずらして巻回
されるため、これら巻回導体はその両端部も含めて各層
毎にガラスロービング４Ａにより完全に包囲されており
、しかも、このガラスロービング材は樹脂が含浸されて
コイル導体と一体にモールドされるため、機械的強度に
著しく優れたモールドコイルを製作することが出来る。
又、モールドコイルの端部を強化ｒり場合は、ガラス繊
維からなる不織布を樹脂に浸けてからこれを各巻回層の
端部にガラスロービング材の巻回によりコイル内に埋設
させてモールドコイルの端部を更１こ強化するようをこ
してもよい。更に、巻回導体はることが出来る。又、素
コイルはその外周面に樹脂を塗布したあと回転させて上
記樹脂を加熱固化させるため、樹脂モールドコイルは、
その外表面を滑かに美れいに製作することが出来る。
維からなる不織布を樹脂に浸けてからこれを各巻回層の
端部にガラスロービング材の巻回によりコイル内に埋設
させてモールドコイルの端部を更１こ強化するようをこ
してもよい。更に、巻回導体はることが出来る。又、素
コイルはその外周面に樹脂を塗布したあと回転させて上
記樹脂を加熱固化させるため、樹脂モールドコイルは、
その外表面を滑かに美れいに製作することが出来る。
以上のようｔこ、本発明の樹脂モールドコイルの製造方
法によればコイルの各層の巻回導体が強度の高いガラス
ロービング材をこよって巻回核種され、しかも、このガ
ラスロービング材ｔこ含浸した樹脂がコイル導体の巻回
間１こ浸透してコイル導体とガラスロービング材をボイ
ドを生じせしめることなく一体に樹脂モールドせしめる
と共に、ガラスロービング材は各層毎にパラレル状、ヘ
リカル状。
法によればコイルの各層の巻回導体が強度の高いガラス
ロービング材をこよって巻回核種され、しかも、このガ
ラスロービング材ｔこ含浸した樹脂がコイル導体の巻回
間１こ浸透してコイル導体とガラスロービング材をボイ
ドを生じせしめることなく一体に樹脂モールドせしめる
と共に、ガラスロービング材は各層毎にパラレル状、ヘ
リカル状。
パラレル状の三層形状ｔこ巻回することによりコイル導
体が前層のコイル導体と接近しすぎることに工り層間短
絡が生ずるのを阻止することが出来る等、電気的機械的
特性の優れたモールドコイルを得ることが出来る。又、
樹脂モールドに際しては、金型を使用せず、層間絶縁を
形成するガラスローピンｕをこあらかじめ樹脂を含浸さ
せたものを巻回するようｔこしたので、樹脂モールド作
業が簡単であり、コイルの設計に対しても、金型寸法に
より制約されることがないので、多品種のモールドコイ
ルの製作が容易となる他、樹脂の使用量はガラスロービ
ング材に含浸させるだけでよいため、樹脂モールドコイ
ルを小型軒量で経済的に製作することが出来る等、幾多
の優れた特長をイラするものである。
体が前層のコイル導体と接近しすぎることに工り層間短
絡が生ずるのを阻止することが出来る等、電気的機械的
特性の優れたモールドコイルを得ることが出来る。又、
樹脂モールドに際しては、金型を使用せず、層間絶縁を
形成するガラスローピンｕをこあらかじめ樹脂を含浸さ
せたものを巻回するようｔこしたので、樹脂モールド作
業が簡単であり、コイルの設計に対しても、金型寸法に
より制約されることがないので、多品種のモールドコイ
ルの製作が容易となる他、樹脂の使用量はガラスロービ
ング材に含浸させるだけでよいため、樹脂モールドコイ
ルを小型軒量で経済的に製作することが出来る等、幾多
の優れた特長をイラするものである。
オ／図は本発明の方法により得られる樹脂モールドコイ
ルの概略断面図、牙Ω図は本発明の方法を実施する装置
の概略構成図、牙３図は本発明の方法により得られる樹
脂モールドコイルの製作途中を示す正面図、オゲ図は本
発明の方法により得られる樹脂モールドコイルの製作状
態を説明する説明図である。 ３ニガラスローリング材 ７：コイル導体 ｇ：Ｎｉ間絶縁１０：素コイル 特許出願人 １灯・ネ１愛ウ−１岩ヱ機工作所
ルの概略断面図、牙Ω図は本発明の方法を実施する装置
の概略構成図、牙３図は本発明の方法により得られる樹
脂モールドコイルの製作途中を示す正面図、オゲ図は本
発明の方法により得られる樹脂モールドコイルの製作状
態を説明する説明図である。 ３ニガラスローリング材 ７：コイル導体 ｇ：Ｎｉ間絶縁１０：素コイル 特許出願人 １灯・ネ１愛ウ−１岩ヱ機工作所
Claims (1)
- 絶縁筒の外周面に熱硬化性樹脂を含浸させたガラスロー
ビング材をパラレル状ｔこ巻回して形成した絶縁層の上
をこ、コイル導体を上記絶縁層ｔこ沿って一列をこ巻回
して巻回導体を形成させてその終端を切断し、この巻回
導体の上に上記ガラスロービング材を巻回導体の端部を
被覆した状態でパラレル状、ヘリカル状、パラレル状と
三層形状に巻回してノー間絶縁を形成せしめた巻回層を
、上記切断された巻回導体を次層に巻回されるコイル導
体と接続させながら所定層巻層して素コイルを構成し、
この素コイルを、その外周面に熱硬化性樹脂を塗布した
あと回転させながら熱硬化性樹脂を加熱固化することを
特徴とする樹脂モールドコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8437082A JPS58201320A (ja) | 1982-05-19 | 1982-05-19 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8437082A JPS58201320A (ja) | 1982-05-19 | 1982-05-19 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58201320A true JPS58201320A (ja) | 1983-11-24 |
| JPS6244845B2 JPS6244845B2 (ja) | 1987-09-22 |
Family
ID=13828638
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8437082A Granted JPS58201320A (ja) | 1982-05-19 | 1982-05-19 | 樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58201320A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS611818U (ja) * | 1984-06-11 | 1986-01-08 | 愛知電機株式会社 | 樹脂モールドコイルの層間絶縁 |
| JP2009509345A (ja) * | 2005-09-20 | 2009-03-05 | アーベーベー・リサーチ・リミテッド | モールドを使用しない樹脂絶縁コイル巻線 |
| DE102008007676A1 (de) * | 2008-02-07 | 2009-08-13 | Abb Technology Ag | Verfahren zur Herstellung eines Wicklungsblockes für eine Spule eines Transformators und damit hergestellter Wicklungsblock |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55120121A (en) * | 1979-03-10 | 1980-09-16 | Toshiba Corp | Manufacture of resin-molded coil |
-
1982
- 1982-05-19 JP JP8437082A patent/JPS58201320A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6244845B2 (ja) | 1987-09-22 |
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