JPS582013A - モールドコイルの製造方法 - Google Patents
モールドコイルの製造方法Info
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- JPS582013A JPS582013A JP56099488A JP9948881A JPS582013A JP S582013 A JPS582013 A JP S582013A JP 56099488 A JP56099488 A JP 56099488A JP 9948881 A JP9948881 A JP 9948881A JP S582013 A JPS582013 A JP S582013A
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- Japan
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- air duct
- coil
- separator
- molded
- forming
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- Granted
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
- H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
- H01F27/32—Insulating of coils, windings, or parts thereof
- H01F27/322—Insulating of coils, windings, or parts thereof the insulation forming channels for circulation of the fluid
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は耐クラツク性及び冷却効率に優れ、かつモール
ド処理作業性に優れた一次コイル、二次コイル一体モー
ルドコイルを得ることを目的とするものである。
ド処理作業性に優れた一次コイル、二次コイル一体モー
ルドコイルを得ることを目的とするものである。
従来のモールドコイルは、−次コイルと二次コイルが各
々別にモールドされていた。この従来のモールドコイル
の製造にあたり、モールド用金型は２個必要゛となり、
また、そのモールド処理作業も各々のコイルに必要とな
り、長時間を要していた。また、モールドコイルを変圧
器として組立てる作業において、２個のモールドコイル
間のエアダクト間隙の均一な調整に長時間を要していた
。
々別にモールドされていた。この従来のモールドコイル
の製造にあたり、モールド用金型は２個必要゛となり、
また、そのモールド処理作業も各々のコイルに必要とな
り、長時間を要していた。また、モールドコイルを変圧
器として組立てる作業において、２個のモールドコイル
間のエアダクト間隙の均一な調整に長時間を要していた
。
−上記欠点を補う方法としては一次コイル及び二次コイ
ルを１個の金型で一体モールドすることが考えられるが
、機器用の小型変成器においては可能であっても、配電
用トランス（数ＫＶ−Ａ以上）においては、そのコイル
寸法の大きさよりモールドコイルの耐クラツク性に問題
が生ずると共に、その発生熱量の大きさより冷却効率に
問題が生じ、その解決が大きな課題であった。
ルを１個の金型で一体モールドすることが考えられるが
、機器用の小型変成器においては可能であっても、配電
用トランス（数ＫＶ−Ａ以上）においては、そのコイル
寸法の大きさよりモールドコイルの耐クラツク性に問題
が生ずると共に、その発生熱量の大きさより冷却効率に
問題が生じ、その解決が大きな課題であった。
本発明は一次及び二次コイルを一体にモールドし、上記
従来欠点を解消するもので、以下本発明を添付図面を参
照して説明する。第１図に示す如く、内周表面全体及び
外周表向全体に高強度繊維材層３，４を設けた一次コイ
ル１と、外周表面全体に高強度繊維材層６を設けた二次
コイル２との間に、それぞれのコイル表面より一定距離
の位置でかつコイル周方向の数ケ所にエアダクト形成材
６を任意間隔をもって設け、該間隔部７（第１図の点線
で囲った部分）に離型性セパレータ８を第２図に示す如
くその周方向両端８ａをエアダクト形成材６にオーバラ
ップする如く、か、つその上下端８ｂをモールド後のコ
イル端面まで到達する如く設け、該セパレータ８とエア
ダクト形成材６の外表面に高強度繊維材層９を設けた後
、−次及び二次コイルを一体に樹脂モールドし、硬化後
、エアダクト形成材６を抜き取り、第４図、第５図に示
す如く周方向に断続的なエアダクト６を有するモールド
コイル１ｏを得る。または、第３図に示す如く、−アダ
クト′形成材６の間隔部７にエアダクト形成材６・と隣
接する如く溝形成材１１．１２をモールド後の上端及び
下端位置よりその上下方向先端間隔を十分有する如く設
け、該上下溝形成＄Ｊ’１１．１２間の空間部に離型性
セパレータ８をその周方向両端８！Ｌがエアダクト形成
材６にオーバラップし、かつその上下方向両端８ｂが溝
形成月１１，１２の対向先端部にオーバラップする如く
設け、−次及び二次コイルを一体モールド後に周方向に
断続的なエアダクト６′とこれに隣接するコイル１０を
得る。
従来欠点を解消するもので、以下本発明を添付図面を参
照して説明する。第１図に示す如く、内周表面全体及び
外周表向全体に高強度繊維材層３，４を設けた一次コイ
ル１と、外周表面全体に高強度繊維材層６を設けた二次
コイル２との間に、それぞれのコイル表面より一定距離
の位置でかつコイル周方向の数ケ所にエアダクト形成材
６を任意間隔をもって設け、該間隔部７（第１図の点線
で囲った部分）に離型性セパレータ８を第２図に示す如
くその周方向両端８ａをエアダクト形成材６にオーバラ
ップする如く、か、つその上下端８ｂをモールド後のコ
イル端面まで到達する如く設け、該セパレータ８とエア
ダクト形成材６の外表面に高強度繊維材層９を設けた後
、−次及び二次コイルを一体に樹脂モールドし、硬化後
、エアダクト形成材６を抜き取り、第４図、第５図に示
す如く周方向に断続的なエアダクト６を有するモールド
コイル１ｏを得る。または、第３図に示す如く、−アダ
クト′形成材６の間隔部７にエアダクト形成材６・と隣
接する如く溝形成材１１．１２をモールド後の上端及び
下端位置よりその上下方向先端間隔を十分有する如く設
け、該上下溝形成＄Ｊ’１１．１２間の空間部に離型性
セパレータ８をその周方向両端８！Ｌがエアダクト形成
材６にオーバラップし、かつその上下方向両端８ｂが溝
形成月１１，１２の対向先端部にオーバラップする如く
設け、−次及び二次コイルを一体モールド後に周方向に
断続的なエアダクト６′とこれに隣接するコイル１０を
得る。
。Ｆ記構酸において、−次コイル１の内周表面及び外周
表面全体に巻回される高強度繊維材層３及び４は、−次
コイルの巻枠材であると共に耐クラツク補強材も兼ねる
。この材−料としては、機械的強度を十分有していると
共にモールド樹脂１３との相溶性も必要であり、モール
ド樹脂１３をエポキシ系とするとエポキシ系半硬化状態
（Ｂステージ）樹脂を含浸したガラスクロス、ポリエス
テルクロス等のシート材が適している。
表面全体に巻回される高強度繊維材層３及び４は、−次
コイルの巻枠材であると共に耐クラツク補強材も兼ねる
。この材−料としては、機械的強度を十分有していると
共にモールド樹脂１３との相溶性も必要であり、モール
ド樹脂１３をエポキシ系とするとエポキシ系半硬化状態
（Ｂステージ）樹脂を含浸したガラスクロス、ポリエス
テルクロス等のシート材が適している。
エアダクト形成材６は、モールドコイル１０の硬化後、
抜き取るが、この材料としては離型性材料、即チ、ポリ
チッソ化工レチレン（テフロン）。
抜き取るが、この材料としては離型性材料、即チ、ポリ
チッソ化工レチレン（テフロン）。
ナイロンまたはナイロンをシリコーン離型剤処理したも
の、あるいは金属をシリコーン離型剤処理またとテフロ
ーンコーティングしたもの等が適する。
の、あるいは金属をシリコーン離型剤処理またとテフロ
ーンコーティングしたもの等が適する。
また第２図に示す離型性セパレータ８はエアダクト６′
の存在しない部分、即ち一次コイル１と二次コイル２が
モールド樹脂層を介して接着する部分を切り離しく化学
的接着をしない）、応力緩和、することで耐クラツク性
を向上させることに目的がある。ゆえに、その構成は周
方向両端８ａがエアダクト形成材６にオーバラップし、
かつその上下方向両端８ｂは第６図の如くモールド後の
コイル上下端面まで到達しており、−次コイル側と二次
コイル側間の確実な離型が生ずる。周方向両端８ａのオ
ーバラップ巾は６〜１５朋が適当であり、５朋以下であ
れば周方向端部の離型効果が損われることがあり、１６
朋以−トとなると後述する冷却効率の低下をもたらす懸
念がある。離型性セパレータ８の材料としてはモールド
樹脂と接着しないことが必要であり、ボリチフソ化エチ
レン（テフｏ ７ ） 、ポリエチレンテレフタレート
もしくはその少々くとも片面にシリコーン等の離型処理
したフィルム及び／リコーンゴムシート等のいわゆる離
型性材料が適するが、モールド樹脂１３との接着強度が
長さ１５０ｆｆｌ、中２０１１８の２枚のフィルムを１
ｏｍｍ重ね、この重ね代をモールド樹脂１３で接着し硬
化した後の引張強度が１ｏｋｇ以下となるものを使用す
れば離型効果は確実であり、モールド樹脂層１３にクラ
ックが発生することはないが、上記引張強度が１０ｋｇ
を越える場合は、捷れにモールド樹脂層１３にクラック
が発生することがある。
の存在しない部分、即ち一次コイル１と二次コイル２が
モールド樹脂層を介して接着する部分を切り離しく化学
的接着をしない）、応力緩和、することで耐クラツク性
を向上させることに目的がある。ゆえに、その構成は周
方向両端８ａがエアダクト形成材６にオーバラップし、
かつその上下方向両端８ｂは第６図の如くモールド後の
コイル上下端面まで到達しており、−次コイル側と二次
コイル側間の確実な離型が生ずる。周方向両端８ａのオ
ーバラップ巾は６〜１５朋が適当であり、５朋以下であ
れば周方向端部の離型効果が損われることがあり、１６
朋以−トとなると後述する冷却効率の低下をもたらす懸
念がある。離型性セパレータ８の材料としてはモールド
樹脂と接着しないことが必要であり、ボリチフソ化エチ
レン（テフｏ ７ ） 、ポリエチレンテレフタレート
もしくはその少々くとも片面にシリコーン等の離型処理
したフィルム及び／リコーンゴムシート等のいわゆる離
型性材料が適するが、モールド樹脂１３との接着強度が
長さ１５０ｆｆｌ、中２０１１８の２枚のフィルムを１
ｏｍｍ重ね、この重ね代をモールド樹脂１３で接着し硬
化した後の引張強度が１ｏｋｇ以下となるものを使用す
れば離型効果は確実であり、モールド樹脂層１３にクラ
ックが発生することはないが、上記引張強度が１０ｋｇ
を越える場合は、捷れにモールド樹脂層１３にクラック
が発生することがある。
まだ、第３図に示すエアダクト形成材６間の周方向間隔
部７に位置し、エアダクト形成材６と隣接する溝形成材
１１．１２はエアダクト形成材６と同材料が適する。こ
の溝形成材１１．１２と共に用いる離型性セパレータ８
はその目的、材料共に前述の第２図に示す離型性セ／ｉ
レータと全く同一である。離型性セパレータ８はその周
方向両端８＆は第２図のセパレータ８と同じくエアダク
ト、形成材６と５〜１０朋オーバラツプし、その上下方
向両端８ｂは第３図に示す如く溝形成材１１゜１２０対
向先端部に６〜１０ｆｆｌｌｌオーバラツプして設ける
。オーバラップ中については第２図の場合と同様である
。
部７に位置し、エアダクト形成材６と隣接する溝形成材
１１．１２はエアダクト形成材６と同材料が適する。こ
の溝形成材１１．１２と共に用いる離型性セパレータ８
はその目的、材料共に前述の第２図に示す離型性セ／ｉ
レータと全く同一である。離型性セパレータ８はその周
方向両端８＆は第２図のセパレータ８と同じくエアダク
ト、形成材６と５〜１０朋オーバラツプし、その上下方
向両端８ｂは第３図に示す如く溝形成材１１゜１２０対
向先端部に６〜１０ｆｆｌｌｌオーバラツプして設ける
。オーバラップ中については第２図の場合と同様である
。
溝形成材１１．１２を設ける目的は、第２図に示す如く
溝形成材がなく、離型性セパレータ８をモールドコイル
端面まで到達させねばその離型効果は望めないだめ、離
型性セパレータ８は必ずモールドコイル端面に露出する
ことに々す、このため特性には全く問題はないが、外観
を一部損なう懸念があり、これを解消することにある。
溝形成材がなく、離型性セパレータ８をモールドコイル
端面まで到達させねばその離型効果は望めないだめ、離
型性セパレータ８は必ずモールドコイル端面に露出する
ことに々す、このため特性には全く問題はないが、外観
を一部損なう懸念があり、これを解消することにある。
即ち、溝形成材１１．１２の使用に伴ない上記した如く
、離型性セパレータ８はモールドコイル１０の端面まで
達せず、モールド後の溝１１．１２の底部にオーバラッ
プするにとソまり、モールドコイル端面に露出すること
はないと共に溝１１．１２はエアダクト６の周方向に隣
接しているため、あたかもエアダクト６が連続して全周
に亘り形成されている如く見え、美観を呈する。
、離型性セパレータ８はモールドコイル１０の端面まで
達せず、モールド後の溝１１．１２の底部にオーバラッ
プするにとソまり、モールドコイル端面に露出すること
はないと共に溝１１．１２はエアダクト６の周方向に隣
接しているため、あたかもエアダクト６が連続して全周
に亘り形成されている如く見え、美観を呈する。
一方、上記離型性セパレータ８をエアダクト６に滑って
全周に亘り介在させる方法が考えられるが、この場合の
離型効果（耐クラツク向上効果）は本発明と相違ないが
、離型性セパレータとモールド樹脂との間に離型開部空
気層が発生するため、コイルで発生した熱がエアダクト
６へ放熱する際、大きな熱抵抗となり、その冷却効率を
著しく低下させる。絶縁層を通る熱流に対する熱抵抗は
絶縁層厚さに比例し、絶縁層の熱伝導率及び断面積に正
比例するが、モールド樹脂層の厚さ６ＭＭ、離型層（空
気層）の厚さ０．２１１ｆＪｌとし、断面積一定、空気
ノ熱伝４率０−０２５ ＫＣ” ／ｍ、 ｂ、 ｄｅｇ
ｅ線層（モールド樹脂）の熱伝導率をｏ、ｓ ｏ Ｋ
”１／Ｂ、ｂ、ａｅｇとして、二次コイル２よりエアダ
ク）６までの熱抵抗を比較すると、離型性セパレータが
全周に亘り設けられた場合は本発明に対し、熱抵抗は２
゜３倍となり、その冷却効率低下の著しさがわかる。
全周に亘り介在させる方法が考えられるが、この場合の
離型効果（耐クラツク向上効果）は本発明と相違ないが
、離型性セパレータとモールド樹脂との間に離型開部空
気層が発生するため、コイルで発生した熱がエアダクト
６へ放熱する際、大きな熱抵抗となり、その冷却効率を
著しく低下させる。絶縁層を通る熱流に対する熱抵抗は
絶縁層厚さに比例し、絶縁層の熱伝導率及び断面積に正
比例するが、モールド樹脂層の厚さ６ＭＭ、離型層（空
気層）の厚さ０．２１１ｆＪｌとし、断面積一定、空気
ノ熱伝４率０−０２５ ＫＣ” ／ｍ、 ｂ、 ｄｅｇ
ｅ線層（モールド樹脂）の熱伝導率をｏ、ｓ ｏ Ｋ
”１／Ｂ、ｂ、ａｅｇとして、二次コイル２よりエアダ
ク）６までの熱抵抗を比較すると、離型性セパレータが
全周に亘り設けられた場合は本発明に対し、熱抵抗は２
゜３倍となり、その冷却効率低下の著しさがわかる。
故に本発明の如く、エアダクト６の存在しない部分のみ
に離型性セパレータ８を設けることは、冷却効率を高め
、その離型性セパレータ８の介在部を極力小さくするこ
と、即ちエアダクト６の面積０ を大きくとることが冷却効率を高める。
に離型性セパレータ８を設けることは、冷却効率を高め
、その離型性セパレータ８の介在部を極力小さくするこ
と、即ちエアダクト６の面積０ を大きくとることが冷却効率を高める。
エアダクト形成材６及び離型性セパレータ８の外周誇巻
回される高強度繊維材層９及び二次コイル２の外周に巻
回される高強度繊維材層６はいづれも耐クラツク補強材
であり、その材料としてはガラスクロス、ポリエステル
クロス等のテキスタイル材がモールド樹脂の含浸性の点
より適する。
回される高強度繊維材層９及び二次コイル２の外周に巻
回される高強度繊維材層６はいづれも耐クラツク補強材
であり、その材料としてはガラスクロス、ポリエステル
クロス等のテキスタイル材がモールド樹脂の含浸性の点
より適する。
以上の絶縁処理を行った後、一括して１個の金型を装着
し、モールド樹脂１３によりモールドし、硬化工程を終
えた一次及び二次コイル一体のモールドコイル１ｏはエ
アダクト形成材６を抜き取り、周方向に断続的なエアダ
クト６′を有するか或いはエアダクト形成材６及び溝形
成材１１．１２共に抜き取り、周方向に断続的なエアダ
クト６′とこれに隣接する溝部１１’、 １２を有しあ
たかも連続的なエアダクトを有する如きモールドコイル
１０を得る。モールド樹脂としては、無機質充填剤を混
入しだエポキシ樹脂が適する。
し、モールド樹脂１３によりモールドし、硬化工程を終
えた一次及び二次コイル一体のモールドコイル１ｏはエ
アダクト形成材６を抜き取り、周方向に断続的なエアダ
クト６′を有するか或いはエアダクト形成材６及び溝形
成材１１．１２共に抜き取り、周方向に断続的なエアダ
クト６′とこれに隣接する溝部１１’、 １２を有しあ
たかも連続的なエアダクトを有する如きモールドコイル
１０を得る。モールド樹脂としては、無機質充填剤を混
入しだエポキシ樹脂が適する。
本発明により得た一次及び二次コイル一体のかつ、エア
ダクト６を有するｆモールドコイル１゜は、特性として
は一次コイル両面の高強度繊維材性セパレータ８外周の
高強度繊維層９及び二次コイル外周の尚強度繊維材層５
のモールド後のＦＲＰ層化により、コイル１及び２とモ
ールド樹脂１３間に発生する内部応力に起因するクラッ
ク発生を防１１−シ、一方、離型性セパレータ８により
一次コイル側と二次コイル側を化学的に非接着とし、−
次コイル１と二次コイル２に狭まれるモールド樹脂層１
３に発生する複雑な内部応力発生を完全に抑制し、クラ
ック発生を防止していると共にエアダクト６と部分的な
セパレータ８により冷却効率を向上している。壕だ製造
工法上は、金型及びモールド工数が従来の半分となり、
まだトランスとしての組ｒＬ Ｔ：、ｔ、ｔも１個のコ
イルとして扱えるたＪ／）、従来の−ｉ上モールドイル
、二次モールドコイル間のエアダクト巾調整が□不要と
なり非常な時間短縮を可能とする。
ダクト６を有するｆモールドコイル１゜は、特性として
は一次コイル両面の高強度繊維材性セパレータ８外周の
高強度繊維層９及び二次コイル外周の尚強度繊維材層５
のモールド後のＦＲＰ層化により、コイル１及び２とモ
ールド樹脂１３間に発生する内部応力に起因するクラッ
ク発生を防１１−シ、一方、離型性セパレータ８により
一次コイル側と二次コイル側を化学的に非接着とし、−
次コイル１と二次コイル２に狭まれるモールド樹脂層１
３に発生する複雑な内部応力発生を完全に抑制し、クラ
ック発生を防止していると共にエアダクト６と部分的な
セパレータ８により冷却効率を向上している。壕だ製造
工法上は、金型及びモールド工数が従来の半分となり、
まだトランスとしての組ｒＬ Ｔ：、ｔ、ｔも１個のコ
イルとして扱えるたＪ／）、従来の−ｉ上モールドイル
、二次モールドコイル間のエアダクト巾調整が□不要と
なり非常な時間短縮を可能とする。
以下に実施例を示す。
実施例１
内周面全体及び外周面全体にエポキシ系半硬化樹脂含浸
ガラスクロス層３及び４を巻回した一次コイル１と、外
周表面全体にガラスクロス６を巻回した二次コイル２と
の間に、−次コイル１より２朋、二次コイル２より６１
！Ｈの位置にコイル周方向の４ケ所にテフロン製エアダ
クト形成材６を３０ＨＭ間隔をもって設け、該３ｏ朋の
４ケ所の間隔部７（第１図の点線部）の二次コイル側に
シリコーン離型処理したポリエチレンニレフタレートフ
ィルム製のセパレータ８をその周方向両端８＆をエアダ
クト形成材６に１０１１１１１１オーバラツプし、かつ
その上下端８ｂはモールド後のコイル端面まで達する長
さで設け、該セパレータ８とエアダクト形成材６の外表
面にガラスクロス９を巻回した後、上記構成物を一括し
て１個の金型を装着し、石英粉を充填した酸無水物硬化
型エポキシ樹脂にょｉ−／ｕ）’ｆイ、オ、（、ア２．
２）工＃６□３取り、周方向に断続的な４つのエアダク
ト６を有スルー次及び二次コイル一体のモールドコイル
１ｏを得る。
ガラスクロス層３及び４を巻回した一次コイル１と、外
周表面全体にガラスクロス６を巻回した二次コイル２と
の間に、−次コイル１より２朋、二次コイル２より６１
！Ｈの位置にコイル周方向の４ケ所にテフロン製エアダ
クト形成材６を３０ＨＭ間隔をもって設け、該３ｏ朋の
４ケ所の間隔部７（第１図の点線部）の二次コイル側に
シリコーン離型処理したポリエチレンニレフタレートフ
ィルム製のセパレータ８をその周方向両端８＆をエアダ
クト形成材６に１０１１１１１１オーバラツプし、かつ
その上下端８ｂはモールド後のコイル端面まで達する長
さで設け、該セパレータ８とエアダクト形成材６の外表
面にガラスクロス９を巻回した後、上記構成物を一括し
て１個の金型を装着し、石英粉を充填した酸無水物硬化
型エポキシ樹脂にょｉ−／ｕ）’ｆイ、オ、（、ア２．
２）工＃６□３取り、周方向に断続的な４つのエアダク
ト６を有スルー次及び二次コイル一体のモールドコイル
１ｏを得る。
３
実施例２
実施例１において、エアダクト形成材６の４ケ所の周方
向間隔部７にエアダクト形成材６と隣接する如く、エア
ダクト形成材の約見の高さを有するテフロン製の溝形成
材１１．１２をモールド後のト端及びＦ端にあたる位置
より設け、該上、下溝形成材１１，１２間の空間部の二
次コイル側にシリコーン離型処理したポリエチレンテレ
フタレートフィルム製のセパレータ８をその周方向両端
８１Ｌがエアダクト形成材６に１０１１１１１１オーバ
シツプし、かつその上上方向両端８ｂが溝形成材１１゜
１２に１０ＭＭオーバラップする長さで設けてモールド
し、硬化後は周方向に断続的な４つのエアダし、あたか
も連続的なエアダクトを有する外観を呈する一次及び二
次コイル一体のモールドコイル１０を得る。
向間隔部７にエアダクト形成材６と隣接する如く、エア
ダクト形成材の約見の高さを有するテフロン製の溝形成
材１１．１２をモールド後のト端及びＦ端にあたる位置
より設け、該上、下溝形成材１１，１２間の空間部の二
次コイル側にシリコーン離型処理したポリエチレンテレ
フタレートフィルム製のセパレータ８をその周方向両端
８１Ｌがエアダクト形成材６に１０１１１１１１オーバ
シツプし、かつその上上方向両端８ｂが溝形成材１１゜
１２に１０ＭＭオーバラップする長さで設けてモールド
し、硬化後は周方向に断続的な４つのエアダし、あたか
も連続的なエアダクトを有する外観を呈する一次及び二
次コイル一体のモールドコイル１０を得る。
以上の説明から明らかなように本発明によれば、耐クラ
ツク性及び冷却性に優れ、生産性も良好なモールドコイ
ルが得られる。
ツク性及び冷却性に優れ、生産性も良好なモールドコイ
ルが得られる。
４
第１図は本発明のモールドコイルの絶縁構成を示す平面
図、第：２図は本発明の第１の実施例にかかるエアダク
ト形成材とセパレータの位置関係を示す斜視図、第３図
は本発明の第２の実施例にかかるエアダクト形成材と七
ノＳレータの位置関係を示す斜視図、第４図は本発明に
かかるモールドコイルの一部を断面にて示す平面図、第
６図は第４図のＡ一点線における断面図、第６図は本発
明の第１の実施例にかかり第４図のＢ −Ｂ線における
断面図、第７図は本発明の第２の実施例にかかり第４図
のＢ−Ｂ、％ｊにおける断面図である。 １・・・・・・−次コイル、２・・・・・・二次コイＪ
ｌ／、３，４６．９・・・・・・高強度繊維材層、６・
・・・・・エアダクト形成材、６′・・・・・・エアダ
クト、７・・・・・・間隔部、８・・・・・・セパレー
タ、１ｏ・・・・・・モールドコイル、１１，１２・・
・・・・溝形成材、１１．１２・・・・・・溝、１３・
・・・・・モールド樹脂、１３・・・・・・モールド樹
脂層。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名亀１
図 に 第４図
図、第：２図は本発明の第１の実施例にかかるエアダク
ト形成材とセパレータの位置関係を示す斜視図、第３図
は本発明の第２の実施例にかかるエアダクト形成材と七
ノＳレータの位置関係を示す斜視図、第４図は本発明に
かかるモールドコイルの一部を断面にて示す平面図、第
６図は第４図のＡ一点線における断面図、第６図は本発
明の第１の実施例にかかり第４図のＢ −Ｂ線における
断面図、第７図は本発明の第２の実施例にかかり第４図
のＢ−Ｂ、％ｊにおける断面図である。 １・・・・・・−次コイル、２・・・・・・二次コイＪ
ｌ／、３，４６．９・・・・・・高強度繊維材層、６・
・・・・・エアダクト形成材、６′・・・・・・エアダ
クト、７・・・・・・間隔部、８・・・・・・セパレー
タ、１ｏ・・・・・・モールドコイル、１１，１２・・
・・・・溝形成材、１１．１２・・・・・・溝、１３・
・・・・・モールド樹脂、１３・・・・・・モールド樹
脂層。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名亀１
図 に 第４図
Claims (3)
- （１）電磁コイルを樹脂モールドするにあたり、内周表
面全体及び外周表面全体に高強度繊維材層を設けた一次
コイルと、外周表向全体に高強度繊維材層を設けた二次
コイルとの間に、それぞれのコイル表面より一定距離の
位置で、かつコイルの周方向の数ケ所にエアダクト形成
材を任意間隔をもって設け、該間隔部に離型性セパレー
タをその周方向両端をエアダクト形成材にオーバラップ
する如く設け、該セパレータとエアダクト形成相外表面
に高強度繊維材層を設けた後、−次及び二次コイルを一
体に樹脂モールドし、硬化後、エアダクト形成材を抜き
取り、周方向に断続的なエアダクトを形成することを特
徴とするモールドコイル。 - （２）エアダクト形成材の間隔部にエアダクト形成材と
隣接する如く、溝形成材をモールド後の上端及び下端位
置よりその上下方向先端間隔を十分有する如く設け、該
上下溝形成材間の空間部に離型性セパレータをその周方
向両端がエアダクト形成材にオーバラップし、かつその
−トド方向両端が溝形成材の対向先端部にオーバラップ
する如く設け、モールド後に周方向に断続的なエアダク
トとこれに隣接する溝部を形成することを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載のモールドコイル。 - （３）離型性セパレータ材料として、モールド樹脂との
接着強度が長さ１６０＃ＩＪ 巾２０朋の２枚のフィル
ムを１ｏａｔｓ重ね、その重ね代をモールド樹脂で接着
し、硬化した後の引張接着強度が１０ｋｇ以下となるも
のを使用することを特徴とする特許請求の範囲第１項ま
たは第２項記載のモールドコイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56099488A JPS582013A (ja) | 1981-06-25 | 1981-06-25 | モールドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56099488A JPS582013A (ja) | 1981-06-25 | 1981-06-25 | モールドコイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS582013A true JPS582013A (ja) | 1983-01-07 |
| JPS645450B2 JPS645450B2 (ja) | 1989-01-30 |
Family
ID=14248683
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56099488A Granted JPS582013A (ja) | 1981-06-25 | 1981-06-25 | モールドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS582013A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103107007A (zh) * | 2012-11-14 | 2013-05-15 | 苏州爱知电机有限公司 | 一种漏感变压器 |
| US20150109090A1 (en) * | 2013-10-21 | 2015-04-23 | Hammond Power Solutions, Inc. | Electrical transformer with a shielded cast coil assembly |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5511340A (en) * | 1978-07-10 | 1980-01-26 | Mitsubishi Electric Corp | Forming method of coil fitted with duct |
-
1981
- 1981-06-25 JP JP56099488A patent/JPS582013A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5511340A (en) * | 1978-07-10 | 1980-01-26 | Mitsubishi Electric Corp | Forming method of coil fitted with duct |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103107007A (zh) * | 2012-11-14 | 2013-05-15 | 苏州爱知电机有限公司 | 一种漏感变压器 |
| US20150109090A1 (en) * | 2013-10-21 | 2015-04-23 | Hammond Power Solutions, Inc. | Electrical transformer with a shielded cast coil assembly |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS645450B2 (ja) | 1989-01-30 |
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