JPS582277A - デイスクブレ−キ用摩擦材の製造法 - Google Patents
デイスクブレ−キ用摩擦材の製造法Info
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- JPS582277A JPS582277A JP56099176A JP9917681A JPS582277A JP S582277 A JPS582277 A JP S582277A JP 56099176 A JP56099176 A JP 56099176A JP 9917681 A JP9917681 A JP 9917681A JP S582277 A JPS582277 A JP S582277A
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Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はディスクブレーキ用摩擦材の製造法。
、更に詳しくはロータツ一式抵抗焼結法によりパッドと
プレッシャープレートとを一体成形する方法に関するも
のである。
プレッシャープレートとを一体成形する方法に関するも
のである。
本発明の特徴とする所は従来のディスクパッドの生産方
式をロータツ一方式としその生産ラインの短縮に伴うコ
スト低減に加えて、ロータリー抵抗焼結法採用により自
動化を容易ならし嶋ると共に熱効率を向上せしめたこと
、爽にはパッド材とプレッシャープレート材２の一体成
形によって原料から製品までのライン化による半製品の
在庫やＳ！送の手間を省略せしめたこと等にある。
式をロータツ一方式としその生産ラインの短縮に伴うコ
スト低減に加えて、ロータリー抵抗焼結法採用により自
動化を容易ならし嶋ると共に熱効率を向上せしめたこと
、爽にはパッド材とプレッシャープレート材２の一体成
形によって原料から製品までのライン化による半製品の
在庫やＳ！送の手間を省略せしめたこと等にある。
即ち本発明の要旨とする所は摩擦材成形用型を有するロ
ータリ一式Ｊｌｉ航鉤紬機を回転せしめる過程でプレッ
シャープレート用原材料の型内への投入、該原材料の層
内での抵抗焼結、パッド用原材料の型内への投入及び同
原材料の型内での抵抗焼結を順次行うことを特徴とする
ディスクブレーキ用摩擦材の製造法に係わるものである
。
ータリ一式Ｊｌｉ航鉤紬機を回転せしめる過程でプレッ
シャープレート用原材料の型内への投入、該原材料の層
内での抵抗焼結、パッド用原材料の型内への投入及び同
原材料の型内での抵抗焼結を順次行うことを特徴とする
ディスクブレーキ用摩擦材の製造法に係わるものである
。
本発明の実施に当っては多数個の摩擦材成形用型をロー
タツ一式回転焼結機上に円周方向に間隔を置いて夫々配
置し、かつ該ロータリ一式抵抗焼結機上の当該型がプレ
ッシャープレート用原材料の型内への投入位置、ｗｉｉ
ｉ料の型内での抵抗焼結位置、パッド用原材料の型内へ
の投入位置及び同原材料の型内での抵抗焼結位置に１転
して来たとき＆二上記の原材料の投入ないしは抵抗焼結
が夫々行われるようにすると一層効果的である。
タツ一式回転焼結機上に円周方向に間隔を置いて夫々配
置し、かつ該ロータリ一式抵抗焼結機上の当該型がプレ
ッシャープレート用原材料の型内への投入位置、ｗｉｉ
ｉ料の型内での抵抗焼結位置、パッド用原材料の型内へ
の投入位置及び同原材料の型内での抵抗焼結位置に１転
して来たとき＆二上記の原材料の投入ないしは抵抗焼結
が夫々行われるようにすると一層効果的である。
崗本発明法で採用している抵抗焼結法によれば型内の原
料に直接大電流を通しその電気抵抗による発熱を利用し
て焼結を行うため熱効率が非常によく数秒程度の短時藺
で成形できる利点を有する。
料に直接大電流を通しその電気抵抗による発熱を利用し
て焼結を行うため熱効率が非常によく数秒程度の短時藺
で成形できる利点を有する。
以下に本発明を図面に示す実施例によって説明する。
第ｉｍｌに示すようにロータリ一式抵抗焼結機Ｒ上には
その円周方向等間■に夏から１までの摩擦材成形用型が
配設され矢印下方向に間欠的に連続して回転されるよう
になっている。従って型１−１において第鵞ＩＩ （１
）〜（１）に示す一連の各工程が同時に実施され、しが
もこれが間欠的に１１転することによって冬型内で第２
図（１）〜０１）までの全工程が完結されることになる
。
その円周方向等間■に夏から１までの摩擦材成形用型が
配設され矢印下方向に間欠的に連続して回転されるよう
になっている。従って型１−１において第鵞ＩＩ （１
）〜（１）に示す一連の各工程が同時に実施され、しが
もこれが間欠的に１１転することによって冬型内で第２
図（１）〜０１）までの全工程が完結されることになる
。
１１２図（りに示す第１工程においては側内を構成する
セラミックス等の絶縁Ｊ！！ Ｄ ｔと底面を構成する
銅等の良導体型とからなる摩擦材酸形用型ト・・−又は
１の型内掃除に次いで自動定量装置によるプレッシャー
プレート用原材料（粉末）の投入が行われる。
セラミックス等の絶縁Ｊ！！ Ｄ ｔと底面を構成する
銅等の良導体型とからなる摩擦材酸形用型ト・・−又は
１の型内掃除に次いで自動定量装置によるプレッシャー
プレート用原材料（粉末）の投入が行われる。
第２図（鳳）に示す第２工程においては第１工程で型内
に投入されたプレッシャープレート用原材料を良導体よ
りなるボン？Ｐ、にて加圧し。
に投入されたプレッシャープレート用原材料を良導体よ
りなるボン？Ｐ、にて加圧し。
予備成形を行う。
第２図（１）に示す第３工程では型内で予備成形された
プレッシャープレート用原材料を抵抗焼結によって加圧
加熱を行う。
プレッシャープレート用原材料を抵抗焼結によって加圧
加熱を行う。
第が２図ＣＩりに示す第４工程では型内で抵抗焼結され
たプレッシャープレート上に自動定量装置によるパッド
用原材料Ｂの投入が行われる。
たプレッシャープレート上に自動定量装置によるパッド
用原材料Ｂの投入が行われる。
第２図（Ｖ）＜：示す第５工程では型内で良導体よりな
るポンチＰｇによって上記のパッド用原材料を加圧して
その予備成形を行う。
るポンチＰｇによって上記のパッド用原材料を加圧して
その予備成形を行う。
第２図（Ｗ）に示す一層６工程では陶土の予備成形され
たパッド用原材料を抵抗焼結によって加熱加圧しパッド
とプレッシャープレートとを一体成形して摩擦材製品と
する。次いでこの製品を型内より取出すようになってい
る。
たパッド用原材料を抵抗焼結によって加熱加圧しパッド
とプレッシャープレートとを一体成形して摩擦材製品と
する。次いでこの製品を型内より取出すようになってい
る。
崗第２工程のプレッシャープレートの予−成形と１ＪＪ
３工程のプレッシャープレートの抵抗焼結とを１〜つの
工程で実施することもでき、又部５ 工程０） ／（ラ
ドの゛予備成形と１８６エ程ノパツドの抵抗焼結とを１
つの工程で行うようにしてもよい。
３工程のプレッシャープレートの抵抗焼結とを１〜つの
工程で実施することもでき、又部５ 工程０） ／（ラ
ドの゛予備成形と１８６エ程ノパツドの抵抗焼結とを１
つの工程で行うようにしてもよい。
第１図は本発明の実施に用いられるロータリ一式抵抗焼
結機の原＊ＷＡ、第２図Ｏ）〜（ＩＩ）は本発明の実施
例における第１工程から第６エ程までの作用説明図であ
る。 ム・−・・−・−プレッシャープレート用原材料Ｂ・・
・−・−・パッド用服材ｉ Ｄｓ・・・−絶縁型 り雪−・−良導体型 □ Ｐｌ、Ｐｇ・・・良導体ポンチ
結機の原＊ＷＡ、第２図Ｏ）〜（ＩＩ）は本発明の実施
例における第１工程から第６エ程までの作用説明図であ
る。 ム・−・・−・−プレッシャープレート用原材料Ｂ・・
・−・−・パッド用服材ｉ Ｄｓ・・・−絶縁型 り雪−・−良導体型 □ Ｐｌ、Ｐｇ・・・良導体ポンチ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１１摩擦材成形用型を有するロータリ一式抵抗焼結機
を回転せしめる過程でプレッシャープレート用縁材料の
型内への投入、骸原材料の型内での抵抗焼結、パッド用
原材料の壷内への投入及び１ｉｉＩＷＡ材料の型内での
抵抗焼結を順次行うことを特徴とするディスクブレーキ
用摩擦材の製造法 （２） 多数個の摩擦材成形用型をロータリ一式抵抗
焼結機上に円周方向に開−を置いて夫々配置した特許請
求の範囲第１項記載の製造法（３） Ｏ−タリ一式抵
抗焼結機上の当該型がプレッシャープレート用縁材料の
型内への投入位置、同原料の型内での抵抗焼結位Ｗ１．
パッド用原材料の型内への投入位置及びＭｌｉ材料の型
内での抵抗焼結位置に回転して来たときに上記の原材料
の投入ないしは抵抗焼結が夫々行われるようにした特許
請求の範囲第１項又は第２項記載の製造法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56099176A JPS582277A (ja) | 1981-06-26 | 1981-06-26 | デイスクブレ−キ用摩擦材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56099176A JPS582277A (ja) | 1981-06-26 | 1981-06-26 | デイスクブレ−キ用摩擦材の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS582277A true JPS582277A (ja) | 1983-01-07 |
| JPH022013B2 JPH022013B2 (ja) | 1990-01-16 |
Family
ID=14240338
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56099176A Granted JPS582277A (ja) | 1981-06-26 | 1981-06-26 | デイスクブレ−キ用摩擦材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS582277A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61293838A (ja) * | 1985-06-21 | 1986-12-24 | Aisin Chem Co Ltd | クラツチ被動板の一体成形方法 |
-
1981
- 1981-06-26 JP JP56099176A patent/JPS582277A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61293838A (ja) * | 1985-06-21 | 1986-12-24 | Aisin Chem Co Ltd | クラツチ被動板の一体成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH022013B2 (ja) | 1990-01-16 |
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