JPS5832171B2 - 多孔膜の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ポリオレフィン樹脂と無機微粉体から成り、
微細な孔を多数有し、機械的強度に優れた多孔膜を製造
する方法に関するものである。

また本発明は、水湿潤性をもち、電解液中において従来
になく小さい電気抵抗を示し、蓄電池隔離板、電解隔膜
として有用な多孔膜の製造に関するものである。

従来より、（１）塩化ビニル樹脂に樹脂の溶剤、可塑剤
、シリカを混練して成形後、乾燥することよりなる多孔
膜の製造方法（特公昭３７−２９２２）、（２）塩化ビ
ニル樹脂粉末とシリカ微粉末の混合物を焼結することよ
りなる多孔膜の製造方法（特公昭３５−３０９２）、（
３）ＳＬＭＩ ＝ ｏ、重量平均分子量３０００００以
上の高分子量ポリオレフィン樹脂、シリカプロセスオイ
ルの混合物を溶融成形した後、プロセスオイルを抽出す
ることよりなる多孔膜の製造方法（特公昭４５−３２０
９７）等が知られている。

多孔膜を蓄電池隔離板として使用する場合、電解液中に
おいて低い電気抵抗が要求される。

特に近年、高性能隔離板として、少くとも０．００１Ω
ｄｍ”７枚以下（ＪＩＳＣ−２３１３により測定）、好
ましくは０．０００６Ωａ 、ｊ／枚以下の電気抵抗で
あることが望まれる。

この要求を満足するためには、０．２％以上の膜厚を有
するものについては厚み０．１％当りの電気抵抗を０．
０００３Ωｄｍ′以下と、従来になく低くするか、０．
０００３Ωｄｍ２／Ｑ、１ｍｍ厚以上の電気抵抗を有す
るものは、０．２％以下の薄膜とする必要がある。

しかしながら、（１）、（２）で製造される塩化ビニル
樹脂の多孔膜は、機械的強度と柔軟性に欠けるため、厚
みが０．４ ｍｍ以下では実用上有効なものは得られず
、０．４順以上のものでは電気抵抗は０．００１Ωｄｉ
”７枚以上となり、高性能隔膜としての要求を満たすも
のは得られない。

また（３）は膜に柔軟性を賦与するために、分子量３０
００００以上、ＳＬＭＩ＝Ｏの高分子量ポリオレフィン
を用いている。

これにより柔軟性は解決されるが成形性が悪く、かつ単
位厚み当りの電気抵抗が０．０００３Ωｄ ｍ ／ ０
．１ ｍｒｎ以上に高いため、０．０００６Ωｄｍ”７
枚以下の電気抵抗をもつ高性能蓄電池隔離板を製造する
ことは困難である。

本発明者らは、実用上充分な機械的強度と柔軟性を備え
、かつ低い電気抵抗の多孔膜を実現するために鋭意研究
を重ねた結果、０．０００６Ωｄｍ”。

枚と従来になく低い電気抵抗、良好な薄膜成形性、充分
な機械的強度、柔軟性の全てを兼ね備えた多孔膜の製造
法を発明するに至った。

本発明により、０．０００３Ωｄ ｍ”／ ０．１關以
下と従来になく低い電気抵抗と、０．０５％厚までの薄
膜化が可能となり、電気抵抗が従来品の１／１０と飛躍
的に小さい高性能蓄電池隔離板の実現を可能とした。

即ち、本発明は、重量平均分子量３０００００未満、数
平均分子量１５０００以上のポリオレフィン樹脂１０〜
６０容量％、無機微粉体７〜４２容量％かつポリオレフ
ィン：無機微粉体＝２：３〜９：１、溶解パラメーター
（ＳＰ値）８．４〜９．９の有機液状体３０〜７５容量
％を混合し、当該混合物を溶融成形し、次いで、この成
形物から有機液状体の溶剤で有機液状体を抽出すること
により、多孔膜を製造する方法である。

本発明の特徴は、第一に原料の選定にある。

ポリオレフィン樹脂は、重量平均分子量（Ｍｗ）が少く
とも３０００００未満であることが必要であって、好ま
しくは２５００００以下であり、かつ数平均分子量（Ｍ
ｎ）が１５０００以上であることが必要であって、好ま
しくは１７０００以上である。

Ｍｎが１５０００未満のポリオレフィン樹脂を用いた場
合、得られる多孔膜は伸びが数％と極端に小さく脆いも
のとなってしま（・、実用に供することができない。

Ｍｗが３０００００以上のポリオレフィン樹脂では、溶
融時の流動性が小さいため、成形性が悪く、さらにポリ
オレフィン樹脂が形成する網状構造体表面の平均開孔径
が０．０５μ以下となり、開孔面積が減少し、空孔度も
低下し、０．０００３Ωｄ ｍ２／ ０．１ ｍｙｎ以
上に電気抵抗が増大して好ましくない。

本発明におけるポリオレフィン樹脂としては、Ｍｗ＜
３０００００． Ｍｎ≧１５０００の範囲のものであれ
ば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンおよび
これらの混合物、またはエチレン、プロピレン、ブテン
、ヘキセンの二種以上の共重合物であってもよい。

これらの樹脂のうち、ポリエチレンまたはエチレンが主
なる共重合体が特に好ましい。

無機微粉体は有機液状体を保持し、担体としての機能を
持つものである。

即ち、溶融成形時に有機液状体の遊離を防止し、成形を
容易にするものである。

さらに無機微粉体は多孔膜に水湿潤性を賦与するもので
ある。

無機微粉体は平均粒径０．００５〜０．５Ｂ、比表面積
５０〜５００ ｍ／９の範囲にある微小粒子または多孔
性粒子であることが好まし鴇さらに無機微粉体は有機液
状体を少くとも２／３倍容量、好ましくは３倍容量以上
を吸収し、粉末または顆粒状態を保つことが好ましい。

また無機微粉体は一種で用いる場合は必ず親水性であり
、二種以上を混合して用いる場合は少くとも一種が親水
性であることが好ましい。

本発明に用いられる無機微粉体の例としては、微粉珪酸
、珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、アルミナ、炭酸
カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリンクレー、微粉
タルク、酸化チタン、珪藻土、カーボンブラック等が挙
げられる。

鉛蓄電池用隔離板の用途には微粉珪酸が特に有効である
。

しかしながら、これに限定されるものではない。

本発明に用いられる有機液状体は成形物中より抽出され
、成形物に多孔性を賦与するものである。

有機液状体は溶融成形時に液体であり、かつ不活性であ
ることが要求される。

さらに有機液状体は溶解パラメーター（ＳＰ値）が８．
４〜９．９の範囲のものでなくてはならない。

この範囲のものを用いることにより溶融成形時、有機液
状体は適度にポリオレフィン樹脂中に溶解し、かつ大半
が無機微粉体表面に吸着した状態を形成する。

この結果、良好な成形性、抽出性、機械的強度、低電気
抵抗の多孔膜が得られる。

有機液状体のＳＰ値が９．９を超えると、樹脂への溶解
性が低下し、成形時に遊離する。

このため樹脂同志の溶着が妨げられ、成形性が悪化し、
かつポリオレフィン樹脂の網状構造の平均開孔径が０．
５μ以上に粗大となり、強伸度が低下する。

またＳＰ値が８．４未満であると、ポリオレフィン樹脂
への溶解量が増加し、無機微粉体への吸着量が小さくな
る。

この結果、溶融物の溶着は充分に行なわれ、成形性、機
械的強度は向上する反面、有機液状体の造孔性が低下し
、ポリオレフィン構造体の平均開孔径が０．０５μ以下
となり、かつ空孔度も低下する。

さらに抽出性が悪化し、抽出時間も増加する。

本発明に用Ｌ・られるＳＰ値が８．４〜９．９の有機液
状体の例としては、フタル酸ジエチル（ＤＥＰ ）、フ
タル酸ジブチル（ＤＢＰ ） 、フタル酸ジオクチル（
ＤＯＰ）等の７タル酸エステル、セバシン酸ジオクチル
（ＤＯ８）等セバシン酸エステル、アジピン酸ジオクチ
ル等アジピン酸エステル、トリメリット酸トリオクチル
（ＴＯＴＭ）等トリメリット酸エステル、リン酸トリブ
チル（ＴＢＰ）、ＩＪン酸オクチルジフェニル等リン酸
エステル、ポリエチレングリコール等のグリコール類が
挙げられる。

本発明の製造方法をさらに詳しく説明する。

無機微粉体、有機液状体およびポリオレフィン樹脂の合
計容量に対して、７〜４２容量％、好ましくは１０〜２
０容量％の無機微粉体、３０〜７５容量％、好ましくは
５０〜７０容量％の有機液状体、１０〜６０容量％、好
ましくは１５〜４０容量％のポリオレフィン樹脂の三者
を混合する。

この時、無機微粉体量が７容量％未満では、有効な多孔
膜を作るのに必要な有機液状体を吸着することができず
、混合物は粉末または顆粒状態を保つことができず、成
形が困難となる。

一方、４２容量％を超えると溶融時の流動性が悪く、か
つ得られる成形品は脆（実用に供することができない。

また有機液状体の量は３０容量％未満では有機液状体の
空孔形成に対する寄与率が低下し、得られる多孔膜の空
孔度は３０％を下まわり、実質的に多孔膜として有効な
ものが得られない。

方、７５容量％を超えると成形が困難となり、機械的強
度の高い多孔膜は得られない。

ポリオレフィン樹脂が１０容量％未満では、樹脂が少な
すぎて強度が小さく、成形性も悪Ｌ・。

６０容量％を超えると、空孔度の犬きＬ・多孔膜が得ら
れず好ましくない。

本発明に供せられる配合物は、主にポリオレフィン樹脂
、無機微粉体、有機液状体の三者により構成される。

しかしながら、他に本発明の効果を大きく阻害しない範
囲で、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、成形
助剤等を必要に応じて添加することは何ら差支えない。

これら三成分の混合には、ヘンシエルミギサーＶ−ブレ
ンダー、リボンブレンダー等の配合機を用いた通常の混
合法で充分である。

三成分の混合順序としては、三成分を同時に混合するよ
りも、先ず無機微粉体と有機液状体を混合して無機微粉
体に有機液状体を充分に吸着させ、次（・でポリオレフ
ィン樹脂を配合して混合するのが、溶融成形性の向上、
得られる多孔膜の空孔度および機械的強度の向上に有効
である。

この混合物は、押出機、バンバリーミキサ−１二本ロー
ル、ニーダ−等の溶融混練装置により混練される。

得られる混練物は、溶融成形方法により膜状に成形され
るが、本発明方法に用いられる溶融成形方法としては、
Ｔダイ法やインフレーション法等の押出成形、カレンダ
ー成形、圧扁成形、射出成形等がある。

また混合物を押出機、ニーダ−ルーダ−等の混練押出両
機能を有する装置により、直接成形することも可能であ
る。

これらの成形法により三成分混合物は０．０５〜１％の
膜状物に成形される。

特に０．１０〜０．３０％の薄膜成形にはＴダイ法押出
成形が特に有効である。

得られた膜状成形物からポリオレフィン樹脂の融点以下
の温度にて、用いられた有機液状体の溶剤を用いて有機
液状体の抽出を行なう。

但し、該溶剤はポリオレフィン樹脂を実質的に溶解する
ものであってはならなし・。

抽出は回分法や向流多段法等の膜状物の一般的な抽出方
法により容易に行なわれる。

抽出に用いられる溶剤としては、メタノール、エタノー
ル、インプロビルアルコール等アルコール類、アセトン
等ケトン類、１・１・１−）’Ｊクロルエタン、トリク
ロルエチレン等塩素化炭化水素類等の一般的な溶剤で充
分である。

また抽出を終了した多孔膜中には、有機液状体が膜の性
能をそこなわない範囲で残存することが許される。

しかし、残存量が大きいと膜の空孔度が低下するために
好ましくない。

有機液状体の多孔膜中での残存量は５容量％以下、好ま
しくは２％以下である。

抽出が完了した膜状物は、ポリオレフィン樹脂の融点以
下の温度にて溶剤を乾燥除去する。

乾燥は常圧または減圧下、熱風または加熱ロール等の一
般的な方法によって行なわれる。

本発明によって製造された多孔膜は、実質的にポリオレ
フィン樹脂と無機微粉体の混合物と３０〜７５％の空孔
により形成される。

ポリオレフィン樹脂および無機微粉体の組成は、ポリオ
レフィン樹脂４０〜９０容量％、無機微粉体ｉｏ〜６０
容量％、有機液状体Ｏ〜５容量％からなる。

蓄電池隔離板等の柔軟性と水湿湿性および高空孔度を要
求される用途には、ポリオレフイン樹脂５０〜８０容量
％、無機微粉体２０〜５０容量％、有機液状体Ｏ〜２容
量％の組成範囲のものが好ましく・。

本発明によって製造された多孔膜の構造は、ポリオレフ
ィン網状構造体が形成する連通の細孔と、その細孔中に
充填された無機微粉体により形成されている。

そして、このポリオレフィン樹脂網状構造体の細孔径は
、ポリオレフィン樹脂の重量平均分子量および有機液状
体のＳＰ値により決定される。

ポリオレフィン樹脂網状構造体の平均表面開孔径は０．
０５〜０．５μ、好ましくは０．０８〜０．３μである
。

また無機微粉体が充填されている状態の多孔膜の平均孔
径は、０．０１〜０．１μの範囲にある。

また本発明による多孔膜の空孔度は少くとも３０〜７５
％、蓄電池隔離板等の用途には５０〜７０％であること
が好ましい。

本発明による多孔膜は０．０５〜１駕の膜厚を有する。

充分な膜強度および電気抵抗から、蓄電池隔離板等の用
途には０．１０〜０．３０％の膜厚のものが特に好まし
い。

このように、本発明による多孔膜は微細な網状構造をも
つ高空孔度の薄膜で、良好な機械的強度と優れた柔軟性
を備え、かつ０．０００６Ωｄｍ２／枚と従来になく抜
群に低い電気抵抗を実現するものであり、本発明の多孔
膜を隔離板として用いることにより、鉛蓄電池は同容量
のものに対し、大巾に性能向上をはかることが可能とな
った。

また本発明による多孔膜は蓄電池隔離板のみならず、フ
ィルター、包装材、液状保持材、保香材等の用途に用Ｌ
・ることかできる。

次に本発明の効果を明らかにするために実施例および比
較例を示す。

しかし、本発明は、これらの実施例によって限定される
ものではない。

なお、本発明の明細書および実施例に示されている諸物
性は次の測定方法によった。

重量平均分子量（ＭＷ） 数平均分子量（沁） ＧＰＣ測定装置−Ｗａｔｅｒｓ社製Ｍｏｄｅ１ ２００
カラム−東洋ソーダ製Ｇ７０００８〜 ３０００Ｓ 溶剤−トリクロルベンゼン 測定温度−１３５℃ 粘度平均分子量（Ｍｖ）（Ｍｖ≠ぶＷ） 溶剤−デカリン 測定温度−１３５℃ ［η）＝６．２０Ｘ１０−４Ｍｖ’ （Ｃｈｉａｎｇ
の式） ＳＬＭＩ＝Ｏのポリエチレンの重量平均分子量は本性に
より算出した。

組成比（容量％） 各組成の添加重量を真比重にて除した値から算出。

空孔度（％） 空孔度−空孔容積／多孔膜容積×１００ 空孔容積−含水重量−絶乾重量 ポリオレフィン網状構造体表面平均開孔径（μ）多孔膜
より無機微粉体を抽出除去したポリオレフィン網状構造
体表面の走査型電子顕微鏡写真で観察される開孔部２０
０ケの長径と短径の平均を加重平均して算出。

比表面積（ｍ２／グ） ＢＥＴ吸着法により測定 多孔膜平均孔径（μ） 次式により算出 ｄ：直径（μ） Ｓ−比表面積（ｍ”／ ｙ） Ｖ：細孔容積（ｍｌ／グ） 破断強度（ｋｇ／ ｍ” ）、破断伸び（％）インスト
ロン型引張試験機によりＡＳＴＭＤ−８８２に準じて測
定。

（歪速度２，０關／ｍｍｍη） 電気抵抗（Ωｄｍ／枚、Ωｄ ｒｒ１７０．１ ｍｍ
）ＪＩＳ−Ｃ−２３１３にしたがい測定。

透気度（秒／１１００ｒＩｌｌ ）ＡＳＴ Ｄ−７２６Ｍｅｔｈｏｄ Ａにより測定。

耐折強さく回） ＪＩＳ−Ｐ −８１１５により測定 ＭＩＴ型試験機 張力０．３ｋｇ／１５順巾ＳＬＭＩ： ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８−６５Ｔ 条件Ｅにより測定 溶解パラメーター（ＳＰ値） 次式により算出 ｄ：比重 Ｇ：モル牽引定数 Ｍ：分子量 実施例 １ 微粉珪酸〔アエロジル＃２００（商品名）、比表面積１
７５ｍ”／？、平均粒径１６ｍμ〕 １５容量％とジオ
クチルフタレー）（ＤＯＰ）６１容量％をヘンシェルミ
キサーで混合し、これにＭｗ＝８５０００、Ｍｎ＝２１
０００、ＳＬＭＩ＝１のポリエチレンＣ５ｕｎｔｅｃ
Ｓ−３６０（商品名）〕樹脂２４容量％を添加、再度ヘ
ンシェルミキサーで混合した。

当該混合物を３０％φ二軸押出機で混練しペレットにし
た。

このペレットを３０％φ二軸押出機に４２０％巾Ｔダイ
を取付けたフィルム製造装置にて成形した。

この時の押出量は１２ｋｇ／Ｈｒ、引取速度は２ ｍ
７ｍ１ｙｒ、樹脂圧は７０ｋｇ／ｃｒＡであった。

成形された膜は１・１・１−トリクロロエタン（クロロ
セン）中で５分間浸漬し、ＤＯＰの抽出を行なった。

得られた膜の厚みは０．１３５％、空孔度は５８％、ま
た多孔膜基材の組成は、ポリエチレン樹脂６１．５容量
％、微粉珪酸３８．３容量％、ＤＯＰ Ｏ１２１２容
量あった。

多孔膜の引張強さは２９ ｋｇ／ｃｒｔｌ、破断伸びは
１０６％、耐折強さは２４００回で優れた伸びと柔軟性
を持っていた。

樹脂が形成する平均孔径（電顕観察による）０．１０μ
、微粉珪酸が充填された状態での平均孔径は０．０＼１
２μ（ＢＥＴ吸着法により測定）最大孔径０．０９μで
あ？た。

この膜の電気抵抗は０．０００２２Ωｄ、ｍ’／枚と極
めて低かった。

また膜表面に水滴を落すと瞬間的に吸収された。

実施例 ２ 実施例１で用いた微粉珪酸１３容量％、ポリエチレンパ
ラ４’−３４容量％およびトリメリット酸（ＴＯＴＭ、
ＳＰ値８．９）５３容量％を用いて、実施例１にしたが
って多孔膜を作った。

得られた多孔膜の組成はポリエチレン７２．２容量％、
微粉珪酸２７．５容量％、ＴＯＴＭ Ｏ，３容量％で
あった。

膜の空孔度は４９％、膜厚は００８５％であった。

多孔膜の性能は次のとおりである。

破断強さ６２に９．／ｃｒＡ、破断伸び２０１％、耐折
強さ１００００１１１以上、電気抵抗は０．０００３３
Ωｄｒｒｌ／枚、水湿潤性は良好であった。

実施例 ３ 微粉珪酸〔ニブシルＶＮ−３（商品名）、比六面積２８
０ｍ”／ｆ、平均粒径ｉ ６ｍｔｔ 〕ｉ ３．６容量
％、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）６０．８容量％、
Ｍｗ＝８５０００、Ｍｎ ＝ ２１０００、ＳＬＭＩ＝
１のポリエチレン樹脂Ｃ５ｕｎｔｅｃ Ｓ −３６０
（商品名）、：１２５−６容量％を用いて、実施例１に
したがって多孔膜を製造した。

得られた多孔膜は、実施例１と同様、強伸度、膜性能と
もに極めて良好であった。

性能は表１に示した。また珪酸を抽出したポリエチレン
網状構造体表面には、平均０．１２μの孔が４〜６×１
０８個／ｃｒｔｔ存在していた。

実施例 ４ Ｍｗ ＝ １８００００、Ｍｎ＝１７０００゜ＳＬＭＩ
＝０．０４のポリエチレンと、Ｍｗ＝８５０００、Ｍｎ
＝ ２１０００． ＳＬＭＩ＝ １のポリエチレンを
７：３の比で混合したポリオレフィン樹脂（混合物ＳＬ
ＭＩ＝０．１ ）を用いた以外、全て実施例３にしたが
った。

得られた膜は実施例３より強度が向上し、極めて良好で
あった。

性能を表１に示した。

実施例 ５ Ｍｗ ＝ １１００００、Ｍｎ＝１８０００のプロピレ
ン−エチレン共重合樹脂（エチレン：プロピレン＝９９
．１ ： ０．９ ）を用いた以外、実施例１にしたが
った。

得られた膜の性能を表１に示した。実施例 ６〜８ 実施例６．７．８を表１に示した、ともに良好な機械的
強度と膜性能を示した。

比較例 Ｉ Ｍｗ＝１２００００．Ｍｎ ＝１１０００、ＳＬＭＩ＝
０．３のポリエチレンを用いた外は、実施例１にしたが
って成膜した。

得られた多孔膜の組成は、ポリエチレン６１．４容量％
、微粉珪酸３８．５容量％であった。

空孔度は５６％、膜厚はｏ、２ｓ５ｚであった。

多孔膜の性能は次のとおりであった。

引張強さ２１ｋｇ／ｃｒＡ、破断伸び１１％、耐折強さ
２回であり、柔軟性に欠け、脆いものであった。

電気抵抗は０．０００４２Ωｄｉ／枚であった。

比較例 ２〜３ Ｍｗ＝８３０００．Ｍｎ ＝７５００、ＳＬＭＩ＝０．
９のポリエチレンを用（・た以外は、実施例１にしたが
って成膜した。

得られた膜の破断伸びは２％、耐折強さ０回と非常に脆
かった。

膜性能を表１に示した。

同様に比較例３を表１に示した。比較例 ４ Ｍｗ＝３３００００．Ｍｎ ＝２００００ＳＬＭＩ＝０
のポリエチレンを用いた以外は実施例３にしたがった。

得られた膜の破断強伸度は４８ｋｇ／ｃｒＡ、２４２％
で、実施例３に比べ向上するが、空孔度が５１．５％と
小さく、電気抵抗も０．０００３３Ωｄ ｍ”１０．１
ｍｍ、 ０．０００８３Ωａ 、１７枚と大きかった。

比較例 ５ 西’ｗ ＝６０００００． ＳＬＭＩ＝０のポリエチレ
ンを用いた以外は実施例３にしたがった。

分子量が大きいため成形性が悪化し、得られた膜厚は０
．３Ｑｍｍであった。

膜の強伸度は６３ ｋｇ／ｃｒｒｆ、１９５％で、極め
て太きかったが、空孔度５１％、電気抵抗０．０００４
０Ωｄ ｍ”／ ０．１ ｍｍ、０．００１２Ωｄ ｍ
”／枚と大きかった。

また珪酸を抽出したポリエチレン網状構造体の表面平均
開孔径は０．０３μで、実施例３の０．１２μに比べ大
巾に減少した。

比較例 ６ Ｍｗ＝３３００００．Ｍｎ＝２００００のポリエチレン
１５容量％、微粉珪酸〔ニブシルＶＮ−３（商品名）〕
１５容１５容量ロセスオイル（ＳＰ値７．９）を用いて
、実施例１にしたがって多孔膜を製造した。

プロセスオイルの抽出は石油エーテルを用いた。

得られた膜は強伸度ともに比較例４に比べやΔ小さかっ
た。

プロセスオイルの添加量に比べ、空孔度が５６％と’Ｐ
ｋ小さく、電気抵抗も高かった。

比較例 ７ Ｍｗ ＝ ６０００００のポリエチレン樹脂を用いた以
外、比較例６にしたがった。

得られた膜の強度は向上するが、空孔度が５２％と低下
し、電気抵抗が高かった。

膜表面の孔径は微細になり、電子顕微鏡では観測できな
い。

比較例 ８ 有機液状体としてＳＰ値１０．５のジメチルフタレート
を用いた以外、実施例３にしたがった。

得られた膜の平均孔径は、網状構造が（ずれ０．６２μ
と粗大であり、かつ破断強伸度は１７．３にρ／ｃｒｒ
ｔ、４０％で弱く脆かった（表２参照）。

比較例 ９ 有機液状体としてＳＰ値７．８のプロセスオイルを用い
た以外、実施例３にしたがった。

また抽出剤として石油エーテルを用いた。

得られた膜中には、プロセスオイルが５．６％残存して
いた。

膜の強伸度は大きいが、空隙率が５０％と小さく、電気
抵抗が０．０００７４Ωｄ ｍ”／ ０．１１ｎ１１Ｌ
と大きかった。

また電子顕微鏡では表面の孔径は細かすぎて測定できな
かった（表２参照）。

実施例 ９ ＳＰ値９，４のジブチルフタレート（ＤＢＰ）を用いた
以外、全て実施例３にしたがって多孔膜を製造した。

得られた膜の平均孔径は０．３０μで、実施例３に比べ
大きかった。

その他の物性は良好であった。

得られた膜の性能を表２に示した。実施例 １０．１１
，１２．１３．１４．１５．１６有機液状体をＳＰ値の
異なる各種エステルを用いた以外は、実施例３にしたが
った。

得られた膜の性能を表２に示した。

ポリエチレンのＳＰ値７．９に近ずくにしたがい、機械
的強度の向上と又もに膜性能の悪化の傾向が見られる。

比較例 １０ 実施例８に用いたＭｗ＝２５００００、Ｍｎ＝１８００
０のポリエチレンを用いた以外は、比較例６にしたがっ
た。

石油エーテルでプロセスオイルを抽出した後のプロセス
オイルの残存量は５％であった。

得られた多孔膜の厚みは０．２９７ｍｍ、気孔率は５８
％であり、電気抵抗は０．０００８４Ωｄｉ／枚（０，
０００２８Ωｄ ｍ”／ ０．１ ｍｍ ）と小さかっ
たが、引張り強さは１９．８ ｋｇ／ｃｒｒ！、破断伸
びは６％と小さく脆いものであった。

同じポリエチレンを用いた実施例８で得られた多孔膜と
比較して、電気抵抗、引張強伸度共に大巾に劣るもので
あった。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 無機微粉体７〜４２容量％、ＳＰ値８．４〜９．９
   の有機液状体３０〜７５容量％、重量平均分子量３００
   ０００未満、かつ数平均分子量１５０００以上のポリオ
   レフィン樹脂１０〜６０容量％を混合した後溶融成形し
   、次いでかＳる成形物より有機液状体を抽出することを
   特徴とする微孔性の多孔膜の製造方法。