JPS5841612A - プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の連続製造方法 - Google Patents
プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の連続製造方法Info
- Publication number
- JPS5841612A JPS5841612A JP14025881A JP14025881A JPS5841612A JP S5841612 A JPS5841612 A JP S5841612A JP 14025881 A JP14025881 A JP 14025881A JP 14025881 A JP14025881 A JP 14025881A JP S5841612 A JPS5841612 A JP S5841612A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- thin diameter
- metallic pipe
- cooling
- diameter metallic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
- B23K9/025—Seam welding; Backing means; Inserts for rectilinear seams
- B23K9/0253—Seam welding; Backing means; Inserts for rectilinear seams for the longitudinal seam of tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、金属細径管の中にプラスチック被覆線条体を
収容しｆｒｆラスナック被覆線条体入シ金属細径管の連
続製造方法に関するものである。
収容しｆｒｆラスナック被覆線条体入シ金属細径管の連
続製造方法に関するものである。
グラスチック被覆線条体入り金属細径管の連続製造は、
第１図に示すように走行中のグラスチック被覆線条体１
に金属テープ２′を縦添え供給してプラスチック被覆線
条体１が内側になるように順次フォーミングしつつこの
金属テープ２′の合せ目を溶接機３の溶接トーチ３Ａで
順次溶接し、金属細径管２を連続的に造管製造すると共
にその際にグラスチック被覆線条体１を順次収容し、グ
ラスチック被覆線条体入シ金属細径管４を連続的に製造
していた。
第１図に示すように走行中のグラスチック被覆線条体１
に金属テープ２′を縦添え供給してプラスチック被覆線
条体１が内側になるように順次フォーミングしつつこの
金属テープ２′の合せ目を溶接機３の溶接トーチ３Ａで
順次溶接し、金属細径管２を連続的に造管製造すると共
にその際にグラスチック被覆線条体１を順次収容し、グ
ラスチック被覆線条体入シ金属細径管４を連続的に製造
していた。
例えば、外径５■φ、肉厚０．５ ｍ程度の金属細径管
２内にグラスチック被覆線条体１を収容した状態でこの
金属細径管２の合せ目を溶接すると、溶接熱の影響が大
きく、溶接熱でプラスチック被覆線条体１のプラスチッ
ク層等が損傷される欠点があった。
２内にグラスチック被覆線条体１を収容した状態でこの
金属細径管２の合せ目を溶接すると、溶接熱の影響が大
きく、溶接熱でプラスチック被覆線条体１のプラスチッ
ク層等が損傷される欠点があった。
これを避けるため、従来は第２図に示すように溶接トー
チ３Ａによる溶接位置の直後に遮蔽板５を介しして冷却
ゾーン６を設け、そこに蛇ロアを配設し、蛇ロアから２
冷１−藝の冷却液８を金属細径管２にかけて冷却を行っ
ていた。
チ３Ａによる溶接位置の直後に遮蔽板５を介しして冷却
ゾーン６を設け、そこに蛇ロアを配設し、蛇ロアから２
冷１−藝の冷却液８を金属細径管２にかけて冷却を行っ
ていた。
なお、９は溶接位置において溶接前又は溶接中の金属テ
ープ２′の合せ目を接触させるように押圧しているスク
イズロールである。
ープ２′の合せ目を接触させるように押圧しているスク
イズロールである。
しかしながらこのような方法では、冷却液８が加熱状態
の金属細径管２に当って生ずる蒸気が、遮蔽板５の金属
細径管通過孔１０の隙間から溶接位置側に逆流して来て
金属細径管２の溶接部に欠陥を生じさせる欠点があった
。間隙を小さくすると、金属細径管２が遮蔽板５に接触
して傷がついた９座屈したりするので、間隙はあまり小
さくすることはできない。
の金属細径管２に当って生ずる蒸気が、遮蔽板５の金属
細径管通過孔１０の隙間から溶接位置側に逆流して来て
金属細径管２の溶接部に欠陥を生じさせる欠点があった
。間隙を小さくすると、金属細径管２が遮蔽板５に接触
して傷がついた９座屈したりするので、間隙はあまり小
さくすることはできない。
本発明の目的は、蒸気が溶接位置側に逆流して来るのを
防止して溶接作業を行うことのできるグラスチック被覆
線条体入り金属細径管の連続製造方法を提供するにある
。
防止して溶接作業を行うことのできるグラスチック被覆
線条体入り金属細径管の連続製造方法を提供するにある
。
本発明に係るプラスチック被覆線条体入り金属細径管の
連続製造方法は、プラスチック被覆線条体入り金属細径
管の合せ目を順次溶接し、溶接部の部分を冷却ゾーンに
順次導いて冷却液で冷却するに際し、冷却ゾーンで発生
する蒸気が溶接位置に逆流して来ないように溶接位置の
後部より冷却ゾーン側に向けて金属細径管の表面に沿っ
てガス流を流しつつ溶接作業を行うことを特徴とするも
のである。
連続製造方法は、プラスチック被覆線条体入り金属細径
管の合せ目を順次溶接し、溶接部の部分を冷却ゾーンに
順次導いて冷却液で冷却するに際し、冷却ゾーンで発生
する蒸気が溶接位置に逆流して来ないように溶接位置の
後部より冷却ゾーン側に向けて金属細径管の表面に沿っ
てガス流を流しつつ溶接作業を行うことを特徴とするも
のである。
以１本発明の実施例を第３図乃至第４図を参照して説明
する。走行中のシラスチック枦擁線条体ｌに金属チー７
″２′を順次縦添えし、プラスチック被覆線条体１が内
側に収容されるように金親テーゾ２′をフォーミングし
て造管し、造管された金属チーｆ ２’の合せ目が接触
するようにスクイズロール９で圧縮しつつ溶接機３の溶
接トーチ３Ａで金柾チーｆ ２’の合せ目を順次溶接し
智封された金属細径管２に加工して、グラスチック被覆
線条体入り金属細径管４を連続的に製造する。製造され
たグラスチック被覆線条体入シ金属細杼管４け、遮蔽板
５の金属細径管通過孔１０を通して冷却ゾーン６に送り
込む。溶接トーチ３Ａと冷却ゾーン６Ｊ：の間に幻、複
数のノズル１１を配設し、これらノズル１１から不活性
がス又は空気等のガスと冷却水等の冷却液との混合体１
２を金属細径管４の表面に沿って冷却ゾーン６に向けて
噴出させ、冷却液で金属細径管２を冷却すると共にガス
流により蒸気が溶接位置に逆流して来るのを阻止する。
する。走行中のシラスチック枦擁線条体ｌに金属チー７
″２′を順次縦添えし、プラスチック被覆線条体１が内
側に収容されるように金親テーゾ２′をフォーミングし
て造管し、造管された金属チーｆ ２’の合せ目が接触
するようにスクイズロール９で圧縮しつつ溶接機３の溶
接トーチ３Ａで金柾チーｆ ２’の合せ目を順次溶接し
智封された金属細径管２に加工して、グラスチック被覆
線条体入り金属細径管４を連続的に製造する。製造され
たグラスチック被覆線条体入シ金属細杼管４け、遮蔽板
５の金属細径管通過孔１０を通して冷却ゾーン６に送り
込む。溶接トーチ３Ａと冷却ゾーン６Ｊ：の間に幻、複
数のノズル１１を配設し、これらノズル１１から不活性
がス又は空気等のガスと冷却水等の冷却液との混合体１
２を金属細径管４の表面に沿って冷却ゾーン６に向けて
噴出させ、冷却液で金属細径管２を冷却すると共にガス
流により蒸気が溶接位置に逆流して来るのを阻止する。
このようにして冷却液で冷却すると、線条体本体ＩＡの
外周にグラスチック層ＩＢが被覆されてなるグラスチッ
ク被覆線条体１のプラスチック層ＩＢが溶接熱で損傷さ
れるのを防止することができる。
外周にグラスチック層ＩＢが被覆されてなるグラスチッ
ク被覆線条体１のプラスチック層ＩＢが溶接熱で損傷さ
れるのを防止することができる。
また、冷却液の蒸気の逆流をガス流により阻止すると、
溶接欠陥の発生を防止することができる。
溶接欠陥の発生を防止することができる。
混合体１２は、例えば第５図に示すようにガスの管１１
Ａの途中に冷却液８の管１１Ｂｔｌ−Ｔ字状に接続し、
冷却液８をガス流中に混合することにより形成する。
Ａの途中に冷却液８の管１１Ｂｔｌ−Ｔ字状に接続し、
冷却液８をガス流中に混合することにより形成する。
なお、冷却ゾーン６では、蛇口から冷却液を金属細径管
２にかけて冷却を行い、ノズル１１からはガスだけ噴出
させるようにしてもよい。
２にかけて冷却を行い、ノズル１１からはガスだけ噴出
させるようにしてもよい。
また、冷却は冷却液槽の中の冷却液中にグラスチック被
覆線条体入り金属細緑管を入れて行うこともできる。
覆線条体入り金属細緑管を入れて行うこともできる。
ノズル１１は、第３図において遮蔽板５の右隣（５）
りに配設するが、或は遮蔽板５内に組み込むこともでき
る。普だ、ノズル１１は多数の噴出孔を有する環状にす
ることもできる。
る。普だ、ノズル１１は多数の噴出孔を有する環状にす
ることもできる。
冷却液８としては、水にかぎらす、例えば融点が高く熱
容量の高い油等でもよい。
容量の高い油等でもよい。
グラスチック被覆線条体としては、例えば芯線導体の外
周にぼりエチレン製のプラスチック層を被覆した絶縁電
線、或は光ファイバの外周にシリコンゴム等のプラスチ
ック層を被覆した光ファイバ心線婢が用いられる。
周にぼりエチレン製のプラスチック層を被覆した絶縁電
線、或は光ファイバの外周にシリコンゴム等のプラスチ
ック層を被覆した光ファイバ心線婢が用いられる。
実験例
外径４．２ ｔｍ 、肉厚０５簡のアルミ細径管内に外
径２．０ ｍのプラ”スチック被覆線条体を挿入しつつ
アルミ細径管の合せ目を直゛流ＴＩＧ溶接した。遮蔽板
を溶接トーチから数αの所に設置し、ノズル（外径１．
５ ｍ〜２゜０鴫）′を遮蔽板の孔（内径１２ｔｒａｎ
〜１６ ｔａｎ ）のまわりに６本配設し、アルゴンガ
スと冷却水との混合体を噴出させた。アルゴンがスと水
との体積混合比は１０対１とし、１本のノズル当ｐ １
ｔ／ｍ’Ｉ ｎ （７）’割合で混合体を冷却ゾーン
側（６） に向けてアルミ細径管の表面に吹き付けた。この方法に
よりアルミ細径管の温匿を約６０Ｃ以下にすることがで
き、プラスチック被覆線条体のプラスチック層の熱的損
傷を防止することができた。
径２．０ ｍのプラ”スチック被覆線条体を挿入しつつ
アルミ細径管の合せ目を直゛流ＴＩＧ溶接した。遮蔽板
を溶接トーチから数αの所に設置し、ノズル（外径１．
５ ｍ〜２゜０鴫）′を遮蔽板の孔（内径１２ｔｒａｎ
〜１６ ｔａｎ ）のまわりに６本配設し、アルゴンガ
スと冷却水との混合体を噴出させた。アルゴンがスと水
との体積混合比は１０対１とし、１本のノズル当ｐ １
ｔ／ｍ’Ｉ ｎ （７）’割合で混合体を冷却ゾーン
側（６） に向けてアルミ細径管の表面に吹き付けた。この方法に
よりアルミ細径管の温匿を約６０Ｃ以下にすることがで
き、プラスチック被覆線条体のプラスチック層の熱的損
傷を防止することができた。
小活性ガスとしては、アルゴンガスに限らず、ヘリウム
ガス等でもよい。
ガス等でもよい。
以上説明したように本発明では、溶接位置と冷却ゾーン
の間において、冷却ゾーンに向けてプラスチック被′８
１線条体入り金属細径管の表面に沿ってガス流を流して
、冷却ゾーンから溶接位１６側への冷却液蒸気の逆流を
阻止しているので、溶接欠陥を防止しつつプラスチック
被債線条体入り金属細径管を連続的に製造することがで
きる。
の間において、冷却ゾーンに向けてプラスチック被′８
１線条体入り金属細径管の表面に沿ってガス流を流して
、冷却ゾーンから溶接位１６側への冷却液蒸気の逆流を
阻止しているので、溶接欠陥を防止しつつプラスチック
被債線条体入り金属細径管を連続的に製造することがで
きる。
おける装置の縦断面図、第５図は本発明に係る製造方法
の溶接冷却工程における装置の縦断面図、第４図は第５
図のＸ−Ｘ線断面図、第５図はノズルの具体例を示す断
面図である。 （７） １・・・プラスチック被覆線条体、ＩＡ・・・線条体本
体、ＩＢ・・・グラスチック層、２′・・・金属テープ
、２・・・金Ｍ＃ｌｆｌ径管、３Ａ・・・溶接トーチ、
４・・・グラスチック被覆線条体入り金属細径管、６・
・・冷却ゾーン、８・・・冷却液、１１・・・ノズル、
１２・・・混合体。 （８）
の溶接冷却工程における装置の縦断面図、第４図は第５
図のＸ−Ｘ線断面図、第５図はノズルの具体例を示す断
面図である。 （７） １・・・プラスチック被覆線条体、ＩＡ・・・線条体本
体、ＩＢ・・・グラスチック層、２′・・・金属テープ
、２・・・金Ｍ＃ｌｆｌ径管、３Ａ・・・溶接トーチ、
４・・・グラスチック被覆線条体入り金属細径管、６・
・・冷却ゾーン、８・・・冷却液、１１・・・ノズル、
１２・・・混合体。 （８）
Claims (1)
- 走行中のプラスチック被覆線条体に金属テーノ属テープ
の合せ目を溶接し、得られたグラスチック被覆線条体入
シ金属細径管を順次冷却ゾーンに導いて冷却液で冷却す
るグラスチック被Ｍｍ条体入シ金属細径管の連続製造方
法において、前記冷却ゾーンで発生する蒸気が溶接位置
に逆流して来ないように溶接位置の後部より前記冷却ゾ
ーンに向けて前記金属細径管の表面に沿ってガス流を流
しつつ溶接作業を行うことを特徴とするプラスチック砿
情線条体入り金属細径管の連続製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14025881A JPS5841612A (ja) | 1981-09-08 | 1981-09-08 | プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の連続製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14025881A JPS5841612A (ja) | 1981-09-08 | 1981-09-08 | プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の連続製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5841612A true JPS5841612A (ja) | 1983-03-10 |
Family
ID=15264595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14025881A Pending JPS5841612A (ja) | 1981-09-08 | 1981-09-08 | プラスチツク被覆線条体入り金属細径管の連続製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5841612A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5129991A (ja) * | 1974-09-06 | 1976-03-13 | Hitachi Ltd | Genshikyukobunsekyoshiryogenshikasochi |
| JPS51132138A (en) * | 1975-05-14 | 1976-11-17 | Hitachi Ltd | Welding devic |
| JPS5546969U (ja) * | 1978-09-20 | 1980-03-27 |
-
1981
- 1981-09-08 JP JP14025881A patent/JPS5841612A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5129991A (ja) * | 1974-09-06 | 1976-03-13 | Hitachi Ltd | Genshikyukobunsekyoshiryogenshikasochi |
| JPS51132138A (en) * | 1975-05-14 | 1976-11-17 | Hitachi Ltd | Welding devic |
| JPS5546969U (ja) * | 1978-09-20 | 1980-03-27 |
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