JPS5845016A - プラスチゾル表皮の製造方法 - Google Patents
プラスチゾル表皮の製造方法Info
- Publication number
- JPS5845016A JPS5845016A JP56143364A JP14336481A JPS5845016A JP S5845016 A JPS5845016 A JP S5845016A JP 56143364 A JP56143364 A JP 56143364A JP 14336481 A JP14336481 A JP 14336481A JP S5845016 A JPS5845016 A JP S5845016A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- plastisol
- gelled
- uncolored
- sol
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はスラッシュ成形により塩化ビニルプラスチゾル
から薄肉の中空表皮を成形する方法に関するものである
。
から薄肉の中空表皮を成形する方法に関するものである
。
自動車のダツシュボードカバーあるいはインストルメン
トパネルパッドの表皮等のスラッシュ成形法に関して従
来より多数提案されているが、そのうちの代表的な例と
してガススラッシュ法と呼ばれるものがある。この方法
は、プラスチゾルを型に充填し、次に空にすることによ
って型の内面に被膜を作り、熱いガスの圧力流を型の外
面に直接噴射してこの被膜をゲル化させ、次いでゲル化
した被覆の上に更にゾル被膜全作り、型の内外面にガス
の圧力流を噴射することにより溶融一体化した一定厚み
の表皮を得る工程からなる。しかしこの方法は長いコン
ベヤベルトと多数の型を同時使用しているため、特定色
の表皮を得る作業には適しているも、色の異なる表皮を
短時間で得る場合には適していない。
トパネルパッドの表皮等のスラッシュ成形法に関して従
来より多数提案されているが、そのうちの代表的な例と
してガススラッシュ法と呼ばれるものがある。この方法
は、プラスチゾルを型に充填し、次に空にすることによ
って型の内面に被膜を作り、熱いガスの圧力流を型の外
面に直接噴射してこの被膜をゲル化させ、次いでゲル化
した被覆の上に更にゾル被膜全作り、型の内外面にガス
の圧力流を噴射することにより溶融一体化した一定厚み
の表皮を得る工程からなる。しかしこの方法は長いコン
ベヤベルトと多数の型を同時使用しているため、特定色
の表皮を得る作業には適しているも、色の異なる表皮を
短時間で得る場合には適していない。
また、他の方法として特公昭５４−１０５８１号公報に
開示されているように、型の表面に加熱オイルト冷却オ
イルを流動させるためのパイプを配管し、この型にゾル
を充満させた後、空にして被膜を作り、型に加熱オイル
を流しつつゲル化させ、次いでこれを繰り返して行ない
、型の表面に２層のゲル被膜を作り、しかる後、冷却オ
イルを流し、表皮を取り出す方法がある。この方法の大
きな特徴は表皮として不必要な部分の厚みを薄くするた
めに、ゲルの付着量のオイルの温度で制御できるところ
にある。
開示されているように、型の表面に加熱オイルト冷却オ
イルを流動させるためのパイプを配管し、この型にゾル
を充満させた後、空にして被膜を作り、型に加熱オイル
を流しつつゲル化させ、次いでこれを繰り返して行ない
、型の表面に２層のゲル被膜を作り、しかる後、冷却オ
イルを流し、表皮を取り出す方法がある。この方法の大
きな特徴は表皮として不必要な部分の厚みを薄くするた
めに、ゲルの付着量のオイルの温度で制御できるところ
にある。
しかし、この方法も前記同様、特定色の表皮を多数連続
して製造する場合には１問題がないが、自動車部品のよ
うに種々色の異った製品を迅速に作る場合には各色のカ
ラーゾル貯蔵タンク７．余剰ゾル回収槽および脱泡装置
をそれぞれ保有する必要があり、これによって設備費用
および設備配置スペースが増大する難点がある。しかも
、これらの方法は型の内面に同色のゾルを少くとも２回
以上被覆して一定厚みの表皮を作るところから、ダツシ
ュボードカバーのように高温、直射日光下で使用される
製品の表皮は変色を防止するために多量の安定剤の添加
を必要とするため、ゾルコストの上昇は避けられない。
して製造する場合には１問題がないが、自動車部品のよ
うに種々色の異った製品を迅速に作る場合には各色のカ
ラーゾル貯蔵タンク７．余剰ゾル回収槽および脱泡装置
をそれぞれ保有する必要があり、これによって設備費用
および設備配置スペースが増大する難点がある。しかも
、これらの方法は型の内面に同色のゾルを少くとも２回
以上被覆して一定厚みの表皮を作るところから、ダツシ
ュボードカバーのように高温、直射日光下で使用される
製品の表皮は変色を防止するために多量の安定剤の添加
を必要とするため、ゾルコストの上昇は避けられない。
更には、比較的高硬度の表皮を作る場合、可塑剤の減量
が行われるが、ゾル粘度の上昇によってピンホール等の
成形不良が発生することも避けられない。
が行われるが、ゾル粘度の上昇によってピンホール等の
成形不良が発生することも避けられない。
本発明は叙上のような従来の問題点に着目し、これを改
善すべくなされたもので、その目的は、色の異なる表皮
を短時間に且つ容易に製造すると共に、安定剤１着色剤
の添加量を少くシ、ピン水、−ル等の発生を少くした表
皮を製造することにあり、その特徴とするところは、第
１段階として着色プラスチックゾルを開口した型の内面
に吹き付けて均一な厚みの薄膜を形成せしめた後、加熱
することによってゲル層を形成し、次いで第２段階とし
て無着色あるいは前記着色プラスチゾルより着色剤、安
定剤等の添加量を少くしたプラスチゾルを着色ゲル層の
内面に充満させた後、所定厚のゲル層を形成するに必要
な加熱を行ない、その後第３段階として余剰の未ゲル化
プラスチゾルを排出して開口した型の内面に付着した両
ゲル層が完全に溶融一体化するまで加熱し、第４段階と
して中空の表皮を前記型から取り出すことの以上の各段
階よりなる。
善すべくなされたもので、その目的は、色の異なる表皮
を短時間に且つ容易に製造すると共に、安定剤１着色剤
の添加量を少くシ、ピン水、−ル等の発生を少くした表
皮を製造することにあり、その特徴とするところは、第
１段階として着色プラスチックゾルを開口した型の内面
に吹き付けて均一な厚みの薄膜を形成せしめた後、加熱
することによってゲル層を形成し、次いで第２段階とし
て無着色あるいは前記着色プラスチゾルより着色剤、安
定剤等の添加量を少くしたプラスチゾルを着色ゲル層の
内面に充満させた後、所定厚のゲル層を形成するに必要
な加熱を行ない、その後第３段階として余剰の未ゲル化
プラスチゾルを排出して開口した型の内面に付着した両
ゲル層が完全に溶融一体化するまで加熱し、第４段階と
して中空の表皮を前記型から取り出すことの以上の各段
階よりなる。
以下、上記本発明の方法を添付図面に従って更に詳細に
説明する。
説明する。
第１図は本発明製造方法を実施するスラッシュ成形装置
の概要を示し、図中（１）は金型装置で、開口した型（
２）が回転ボックス（３）内にセットされている。この
回転ボックス（３）は図における矢印方向に回転し得る
もので、該回転によって型内に充満されたゾルを排出で
きるようになっている。又、型（２）の温度は制御可能
であり、所要の温度に制御するために回転ボックスには
図示していないがパイプが設けられる。
の概要を示し、図中（１）は金型装置で、開口した型（
２）が回転ボックス（３）内にセットされている。この
回転ボックス（３）は図における矢印方向に回転し得る
もので、該回転によって型内に充満されたゾルを排出で
きるようになっている。又、型（２）の温度は制御可能
であり、所要の温度に制御するために回転ボックスには
図示していないがパイプが設けられる。
一方、（４）は前記金型装置（１）に付設、されたゾル
貯蔵タンク装置であり、上方のゾル貯蔵タンク（９）と
下部の余剰ゾル回収槽（６）を備えて構成され、移動可
能な台車（５）の上に余“剰ゾル回収槽（６）が固定さ
れ、該回収槽（６）内に蓄積されたゾル□をパイプ（７
）によって脱泡装置（８）を経てゾル貯蔵タンク（９）
へと導いている。そして、このゾル貯蔵タンク（９）に
は本発明における１つの成分をなす無着色プラスチゾル
もしくは着色剤、安定剤の添加量が極めて少ないプラス
チゾルが貯蔵されている。
貯蔵タンク装置であり、上方のゾル貯蔵タンク（９）と
下部の余剰ゾル回収槽（６）を備えて構成され、移動可
能な台車（５）の上に余“剰ゾル回収槽（６）が固定さ
れ、該回収槽（６）内に蓄積されたゾル□をパイプ（７
）によって脱泡装置（８）を経てゾル貯蔵タンク（９）
へと導いている。そして、このゾル貯蔵タンク（９）に
は本発明における１つの成分をなす無着色プラスチゾル
もしくは着色剤、安定剤の添加量が極めて少ないプラス
チゾルが貯蔵されている。
更に、図中、（１０）は前記ゾル貯蔵タンク（９）に対
応するスプレーガン装置であり、貯蔵タンクα１）に保
存されたもう１つの成分である着色プラスチゾルを型に
吹き付は付着させるためのスプレーガン（ロ）を備えて
構成されている。
応するスプレーガン装置であり、貯蔵タンクα１）に保
存されたもう１つの成分である着色プラスチゾルを型に
吹き付は付着させるためのスプレーガン（ロ）を備えて
構成されている。
次に、叙上のようなスラッシュ成形装置を使用して本発
明表皮の製造方法を実施する場合について第２〜６図に
従って説明する。
明表皮の製造方法を実施する場合について第２〜６図に
従って説明する。
先ず、本発明方法の第１段階として前記スプレーガン装
置００）の貯蔵タンク（１υに保存された着色プラスチ
ゾルをスプレーガン（ロ）によって回転ボックス（３）
内に配設された型（２）の内面に吹き付けて０．３部程
度の被膜α３）を形成し、該型（２）を１５０℃で３０
秒間加熱することによって被膜（１３）をゲル化させる
。（第２図及び第３図参照） もちろん、この場合、型の表面に同一色のゾルをスプレ
ーするに限らず、局所的に色の異なるゾルをスプレーし
てもよい。そのため、２つ以上のスプレーガンを使用す
ることができる。
置００）の貯蔵タンク（１υに保存された着色プラスチ
ゾルをスプレーガン（ロ）によって回転ボックス（３）
内に配設された型（２）の内面に吹き付けて０．３部程
度の被膜α３）を形成し、該型（２）を１５０℃で３０
秒間加熱することによって被膜（１３）をゲル化させる
。（第２図及び第３図参照） もちろん、この場合、型の表面に同一色のゾルをスプレ
ーするに限らず、局所的に色の異なるゾルをスプレーし
てもよい。そのため、２つ以上のスプレーガンを使用す
ることができる。
ここで使用する着色プラスチックゾルの配合（重量部）
はゼオン２０２．４０部、ＤＯＡ、６５部、液状Ｏｃｔ
、 Ｂｄ安定剤、２部、炭酸カルシウム２０部１着色
顔料５部である。
はゼオン２０２．４０部、ＤＯＡ、６５部、液状Ｏｃｔ
、 Ｂｄ安定剤、２部、炭酸カルシウム２０部１着色
顔料５部である。
次に第２段階としてゾル貯蔵タン、り（９）に貯蔵され
た無着色プラスチゾル０→を着色ゲル層を有する前記型
（２）に充満し、型（２）を１５０ｃまで加熱し、約０
５１ＩＩ＋のゲル層を型（２）内に作成する。（第４図
参照） かくて、前段階作業終了後、第３段階として前記型（２
）を１８０部回転させることにより余剰の無着色プラス
チックを排出する。（第５図参照）この時、型（′２）
の内面には着色ゲル層と無着色のゲル層が積層されて残
っている。続いて、この型につき、雨音ゲル層が完全に
溶融し一体化するまで約２５０℃まで型を加熱する。そ
して、最後に、第４段階として前記型（２）を約６０℃
まで冷却した後、得られた表皮に）を型（２）から取り
出し作業を終了する。
た無着色プラスチゾル０→を着色ゲル層を有する前記型
（２）に充満し、型（２）を１５０ｃまで加熱し、約０
５１ＩＩ＋のゲル層を型（２）内に作成する。（第４図
参照） かくて、前段階作業終了後、第３段階として前記型（２
）を１８０部回転させることにより余剰の無着色プラス
チックを排出する。（第５図参照）この時、型（′２）
の内面には着色ゲル層と無着色のゲル層が積層されて残
っている。続いて、この型につき、雨音ゲル層が完全に
溶融し一体化するまで約２５０℃まで型を加熱する。そ
して、最後に、第４段階として前記型（２）を約６０℃
まで冷却した後、得られた表皮に）を型（２）から取り
出し作業を終了する。
なお、ここで使用する無着色プラスチゾルの配合、（重
量部）けゼオン１３’５Ｊ、１００部、Ｄ。
量部）けゼオン１３’５Ｊ、１００部、Ｄ。
Ｐ、６０部、ＤＯＡ、５部、フェロ−５１６３゜３部、
サイザー１１ｔＰ０．４部である。しかし、本発明はか
かる無着色プラスチゾルのみに限定されるものではなく
、着色剤、安定剤の添加量が少ないプラスチゾルあるい
は発泡可能なゾルでも、随時使用可能である。
サイザー１１ｔＰ０．４部である。しかし、本発明はか
かる無着色プラスチゾルのみに限定されるものではなく
、着色剤、安定剤の添加量が少ないプラスチゾルあるい
は発泡可能なゾルでも、随時使用可能である。
かくして、以上の段階を経て得られた表皮は着色要約０
．３部ｍｌに対して無着色要約０．５１１１１を有して
なり、全肉厚を着色層で構成する場合に対し高価な着２
色剤、安定剤の使用量は半減することになムまた、無着
色プラスチゾルはかなり高粘度になっても第２段階の型
充満時、既に型内面に着色ゾルのゲル層が形成されてい
るところから、本発明方法では型表面四部のピンホール
等の発生がなく高硬度の表皮を形成することが可能であ
る。
．３部ｍｌに対して無着色要約０．５１１１１を有して
なり、全肉厚を着色層で構成する場合に対し高価な着２
色剤、安定剤の使用量は半減することになムまた、無着
色プラスチゾルはかなり高粘度になっても第２段階の型
充満時、既に型内面に着色ゾルのゲル層が形成されてい
るところから、本発明方法では型表面四部のピンホール
等の発生がなく高硬度の表皮を形成することが可能であ
る。
更に、特に本発明の最も大きな効果は、前記第１段階で
適用されるスプレー法による着色ゾルはスラッシュの場
合と異ってゾルの回収が不要であるところから、着色ゾ
ルの貯蔵タンクは小容量のタンクでも製造可能であり、
また色別の余剰ゾル回収槽、脱泡装置は一切不要となる
ことである。
適用されるスプレー法による着色ゾルはスラッシュの場
合と異ってゾルの回収が不要であるところから、着色ゾ
ルの貯蔵タンクは小容量のタンクでも製造可能であり、
また色別の余剰ゾル回収槽、脱泡装置は一切不要となる
ことである。
以上のように、本発明方法は従来法に比し、格段に優れ
た効果を有し、実用性に富み、工業上有利であることは
もとより、経済性１品質の面でもその実施が期待される
方法である。
た効果を有し、実用性に富み、工業上有利であることは
もとより、経済性１品質の面でもその実施が期待される
方法である。
第１図は本発明製造方法の実施に使用するスラッシュ成
形装置の概要図、第２図乃至第６図はそれぞれ本発明方
法の製造工程を示す説明図である。 （２）−・・・・・・型（３）・−・・・・・回転ボッ
クス、。 Ｑ３）・・・・・第１工程プラスチゾル被膜。 （Ｉ→・・・・・・・第２工程プラスチゾル（ロ）・・
・・−・・表皮。 ２ 竿を目 手続補正書（方式） ％式％ ２、花明 の名称 プラスチゾル表皮の製造方
法３、補正をする者 事件との関係 特 許 出願人
形装置の概要図、第２図乃至第６図はそれぞれ本発明方
法の製造工程を示す説明図である。 （２）−・・・・・・型（３）・−・・・・・回転ボッ
クス、。 Ｑ３）・・・・・第１工程プラスチゾル被膜。 （Ｉ→・・・・・・・第２工程プラスチゾル（ロ）・・
・・−・・表皮。 ２ 竿を目 手続補正書（方式） ％式％ ２、花明 の名称 プラスチゾル表皮の製造方
法３、補正をする者 事件との関係 特 許 出願人
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 プラスチゾルを型の内面に吹き付けて均一な厚み
の薄膜を形成せしめ、次いで該薄膜をゲル化し薄膜のゲ
ル層を形成する第１工程、前記第１工程で形成されたゲ
ル層の内面に更にプラスチゾルを充満させた後所定厚の
ゲル層を形成する第２工程、その後、前記型より余剰の
未ゲル化プラスチゾルを排出して型の内面に付着した両
者ゲル層が完全に溶融一体化するまで型を加熱する第３
工程及び引続き前記工程で得られた表皮を型から取り出
す第４工程の各工程からなることを特徴とするチゾルで
あり、第２工程におけるプラスチゾルが無着色又は前記
第１工程のプラスチゾルより着色剤、安定剤等の添加量
の少ないプラスチゾルである特許請求の範囲第１項記載
のプラスチゾル表皮の製造方法。 ＆ 型が回転ボックス内にセットされており、回転ボッ
クスを回転させることによって型内の余剰未ゲル化プラ
スチゾルを排出する特許請求の範囲第１項又は第２項記
載のプラスチゾル表皮の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56143364A JPS6015455B2 (ja) | 1981-09-10 | 1981-09-10 | プラスチゾル表皮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56143364A JPS6015455B2 (ja) | 1981-09-10 | 1981-09-10 | プラスチゾル表皮の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5845016A true JPS5845016A (ja) | 1983-03-16 |
| JPS6015455B2 JPS6015455B2 (ja) | 1985-04-19 |
Family
ID=15337061
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56143364A Expired JPS6015455B2 (ja) | 1981-09-10 | 1981-09-10 | プラスチゾル表皮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6015455B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60101014A (ja) * | 1983-11-07 | 1985-06-05 | Mitsubishi Kasei Vinyl Co | 複合発泡成形品の製造方法 |
| JPS62256616A (ja) * | 1986-04-30 | 1987-11-09 | Mitsuboshi Belting Ltd | 複合表皮材の成形方法およびその成形装置 |
| JPS6434710A (en) * | 1987-07-30 | 1989-02-06 | Mitsuboshi Belting Ltd | Preparation of skin |
| JP2019001186A (ja) * | 2017-06-12 | 2019-01-10 | カルソニックカンセイ株式会社 | 透光性表皮材およびその製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62173060A (ja) * | 1986-01-22 | 1987-07-29 | Kobe Steel Ltd | 連鋳機における電磁攪拌制御方法 |
-
1981
- 1981-09-10 JP JP56143364A patent/JPS6015455B2/ja not_active Expired
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60101014A (ja) * | 1983-11-07 | 1985-06-05 | Mitsubishi Kasei Vinyl Co | 複合発泡成形品の製造方法 |
| JPS62256616A (ja) * | 1986-04-30 | 1987-11-09 | Mitsuboshi Belting Ltd | 複合表皮材の成形方法およびその成形装置 |
| JPS6434710A (en) * | 1987-07-30 | 1989-02-06 | Mitsuboshi Belting Ltd | Preparation of skin |
| JP2019001186A (ja) * | 2017-06-12 | 2019-01-10 | カルソニックカンセイ株式会社 | 透光性表皮材およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6015455B2 (ja) | 1985-04-19 |
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