JPS6015455B2 - プラスチゾル表皮の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はスラッシュ成形により塩化ビニルプラスチゾル
から薄肉の中空表皮を成形する方法に関するものである
。

自動車のダッシュボードカバーあるいはィンストルメン
トパネルパッドの表皮等のスラッシュ成形法に関して従
来より多数提案されているが、そのうちの代表的な例と
してガススラツシュ法と呼ばれるものがある。

この方法は、プラスチゾルを型に充填し、次に空にする
ことによって型の内面に被膜を作り、熱いガスの圧力流
を型の外面に直接噴射してこの被膜をゲル化させ、次い
でゲル化した被覆の上に更にゾル被膜を作り、型の内外
面にガスの圧力流を噴射することにより溶融一体化した
一定厚みの表皮を得る工程からなる。しかしこの方法は
長いコンベヤベルトと多数の型を同時使用しているため
、特定色の表皮を得る作業には適しているも、色の異な
る表皮を短時間で得る場合には適していない。また、他
の方法として特公昭５４−１０斑１号公報に開示されて
いるように、型の表面に加熱オイルと冷却オイルを流動
させるためのパイプを配管し、その型にゾルを充満させ
た後、空にして被膜を作り、型に加熱オイルを流しつつ
ゲル化させ、次いでこれを繰り返して行ない、型の表面
に２層のゲル被膜を作り、しかる後、冷却オイルを流し
、表皮を取り出す方法がある。

この方法の大きな特徴は表皮として不必要な部分の厚み
を薄くするために、ゲルの付着量のオイルの温度で制御
できるところにある。しかし、この方法も前記同機、特
定色の表皮を多数連続して製造する場合には問題がない
が、自動車部品のように種々色の異つた製品を迅速に作
５る場合には各色のカラーゾル貯蔵タンク、余剰ゾル回
収槽および脱泡装置をそれぞれ保有する必要があり、こ
れによって設備費用および設備配置スペースが増大する
難点がある。

しかも、これらの方法は型の内面に同色のゾルを少くと
も２回以上被覆して一定厚みの表皮を作るところとから
、ダッシュボードカバーのように高温、直射日光下で使
用される製品の表皮は変色を防止するために多量の安定
剤の添加を必要とするため、ゾルコストの上昇は避けら
れない。更には、比較的高硬度の表皮を作る場合、可塑
剤の減量が行われるが、ゾル粘度の上昇によってピンホ
ール等の成形不良が発生することも避けられない。本発
明は叙上のような従来の問題点に着目し、これを改善す
べくなされたもので、その目的は、色の異なる表皮を短
時間に且つ容易に製造すると共に、安定剤、着色剤の添
加量を少〈し、ピンホール等の発生を少くした表皮を製
造することにあり、その特徴とするところは、第１段階
として着色プラスチックゾルを開口した型の内面に吹き
付けて均一な厚みの薄膜を形成せしめた後、加熱するこ
とによってゲル層を形成し、次いで第２段階として無着
色あるいは前記着色プラスチゾルより着色剤、安定剤等
の添加量を少〈したプラスチゾルを着色ゲル層の内面に
充満させた後、所定厚のゲル層を形成するに必要な加熱
を行ない、その後第３段階として余剰の未ゲル化プラス
チゾルを排出して開□した型の内面に付着した両ゲル層
が完全に溶融一体化するまで加熱し、第４段階として中
空の表皮を前記型から取り出すことの以上の各段階より
なる。

以下、上記本発明の方法を添付図面に従って更に詳細に
説明する。

第１図は本発明製造方法を実施するスラッシュ成形装置
の概要を示し、図中１は金型装置で、開口した型２が回
転ボックス３内にセットされている。

この回転ボックス３は図における矢印方向に回転し得る
もので、該回転によって型内に充満されたゾルを排出で
きるようになっている。又、型２の温度は制御可能であ
り、所要の温度に制御するために回転ボックスには図示
していないがパイプが設けられる。一方、４は前記金型
装置１に付設されたゾル貯蔵タンク装置であり、上方の
ゾル貯蔵タンク９と下部の余剰ゾル回収槽６を備えて構
成され、移動可能な台車５の上に余剰ゾル回収槽６が固
定され、該回収槽６内に蓄積されたゾルをパイプ７によ
って脱泡装置８を経てゾル貯蔵タンク９へと導いている
。

そして、このゾル貯蔵タンク９には本発明における１つ
の成分をなす無着色プラスチゾルもしくは着色剤、安定
剤の添加量が極めて少ないプラスチゾルが貯蔵されてい
る。更に、図中、１０は前記ゾル貯蔵タンク９に対応す
るスプレーガン装置であり、貯蔵タンク１１に保存され
たもう１つの成分である着色ブ．ラスチゾルを型に吹き
付け付着させるためのスプレーガン１２を備えて構成さ
れている。

次に、叙上のようなスラッシュ成形装置を使用して本発
明表皮の製造方法を実施する場合について第２〜６図に
従って説明する。

先ず、本発明方法の第１段階として前記スプレーガン装
置１０の貯蔵タンク１１に保存された着色プラスチゾル
をスプレーガン１２によって回転ボックス３内に配談さ
れた型２の内面に吹き付けて０．３肋程度の被膜１３を
形成し、該型２を１５０℃で３鼠酸間加熱することによ
って被膜１３をゲル化させる。

（第２図及び第３図参照）もちろん、この場合、型の表
面に同一色のゾルをスプレーするに限らず、局所的に色
の異なるゾルをスプレーしてもよい。

そのため、２つ以上のスプレーガンを使用することがで
きる。ここで使用する着色プラスチックゾルの配合（重
量部）にはゼオン２０２．４礎都、ＤＯＡ．６５部、液
状Ｃｄ、劫安定剤、２部、炭酸カルシウム２碇部、着色
顔料５部である。

次に第２段階としてゾル貯蔵タンク９に貯蔵された無着
色プラスチゾル１４を着色ゲル層を有する前記型２に充
満し、型２を１５０００まで加熱し、約０．５側のゲル
層を型２内に作成する。

（第４図参照）かくて、前段階作業終了後、第３段階と
して前記型２を１８０ｏ回転させることにより余剰の無
着色プラスチックを排出する。

（第５図参照）この時、型２の内面には着色ゲル層と無
着色のゲル層が積層されて残っている。続いて、こ，の
型につき、両者ゲル層が完全に溶融し一体化するまで約
２５０℃まで型を加熱する。そして、最後に、第４段階
として前記型２を約６０ｑ０まで冷却した後、得られた
表皮１５を型２から取り出し作業を終了する。なお、こ
こで使用する無着色プラスチゾルの配合（重量部）はゼ
オン１３５Ｊ．１００部、ＤＯＰ．６０部、ＤＯＡ．５
部、フェロー５１６３．３部、サィザーＥＰＯ．４部で
ある。

しかし、本発明はかかる無着色プラスチゾルのみに限定
されるものではなく、着色剤、安定剤の添加量が少ない
プラスチゾルあるいは発泡可能なゾルでも、随時使用可
能である。かくして、以上の段階を経て得られた表皮は
着色層約０．３側に対して、無着色層約０．５側を有し
てなり、全肉厚を着色層で構成する場合に対し高価な着
色剤、安定剤の使用量は半減することになる。

また、無着色プラスチゾルはかなり高粘度になっても第
２段階の型充満時、既に型内面に着色ゾルのゲル層が形
成されているところから、本発明方法では型表面凹部の
ピンホール等の発生がなく高硬度の表皮を形成すること
が可能である。

更に、特に本発明の最も大きな効果は、前記第１段階で
適用されるスプレー法による着色ゾルはスラツシュの場
合と異ってゾルの回収が不要であるところから、着色ゾ
ルの貯蔵タンクは小容量のタンクでも製造可能であり、
また色別の余剰ゾル回収槽、脱泡装置は一切不要となる
ことである。以上のように、本発明方法は従来法に比し
、格段に優れた効果を有し、実用性に富み、工業上有利
であることはもとより、経済性、品質の面でもその実施
が期待される方法である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明製造方法の実施に使用するスラッシュ成
形装置の概要図、第２図乃至第６図はそれぞれ本発明方
法の製造工程を示す説明図である。 ２・…・・型、３・・・・・・回転ボックス、１３・・
・・・・第１工程プラスチゾル被膜、１４・・・・・・
第２工程プラスチゾル、１５・・・・・・表皮。 多’図 多Ｚ図 多タ図 多そ菌 多Ｊ図 多く図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 着色プラスチゾルを型の内面に吹き付けて均一な厚
   みの薄膜を形成せしめ、次いで該薄膜をゲル化し薄膜の
   ゲル層を形成する第１工程、前記第１工程で形成された
   ゲル層の内面に無着色又は前記第１の工程で使用するプ
   ラスチゾルより着色剤、安定剤等の添加量の少ないプラ
   スチゾルを充満させた後、所定厚のゲル層を形成するス
   ラツシユ成形による第２工程、その後、前記型より余剰
   の未ゲル化プラスチゾルを排出して型の内面に付着した
   両者ゲル層が完全に溶融一体化するまで型を加熱する第
   ３工程及び引続き前記工程で得られた表皮を型から取り
   出す第４工程の各工程からなることを特徴とするプラス
   チゾル表皮の製造方法。 ２ 型が回転ボツクス内にセツトされており、回転ボツ
   クスを回転させることによつて型内の余剰未ゲル化プラ
   スチゾルを排出する特許請求の範囲第１項記載のプラス
   チゾル表皮の製造方法。