JPS5847576A - 溶接缶胴体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は溶接罐胴体の製造方法に関し、さらに詳しくは
マツシュシーム抵抗溶接によ多形成された側面接合部を
有するアルミニウム（本明細書におい゛ては純アルミニ
ウムの他にアルミニウム合金をも含めヤアルミニウ力と
呼ぶ）よシなる溶接罐胴体の製造方法に関する。

アルミニウム板の重ね合せシーム溶接の場合、第１図に
空すように、アルミニウム・板１の端縁　・１ａを重ね
合せて重ね合せ部２を形成し、重ね合せ部−２の幅よシ
も幅の狭い電極面３ａを有する電極３（例えばローラ電
極）を用いてシニム溶接！行なって溶融すｒシト４を有
する溶接部５（以下ラップ溶接部とよぶ）を得ることが
できることが知られている。しか−し側面接合部がラッ
プ溶接部よシなる溶接罐胴体は、溶接部５の段差が大き
い（板厚と同じ）ため、塗料等による完全な補１修が困
離で、罐内容物等によって１出した金属面が腐食され易
いという問題を有する。さらに上記大きな段差のため側
面接合部に対応する２重巻締部の部分に一ンホールが生
じて、内容液が漏出したシ、本るいは外気が密封端内に
侵入して内容物の変敗等を招き易いという問題を有する
。

従って溶接罐胴体の側面接合部と−しては、段差がよシ
小さいマツシュシーム溶接によって形成さ、れたマツシ
ー溶接部が好ましいのであるが、アルミニウム板のマツ
シュシーム溶接の場合、従来法のような問題があった。

何）溶融すｒ、トが生成しない条件での溶接、すなわち
固相溶接では、スゾラッシ、（溶融・金属の飛ル出し）
は発生しないけれども溶接強度〃（低い。これは接合面
における緻密なアルミニウム酸化物層のため、低炭素鋼
板の場合のような溶接強度の高い固相溶接（すなわち鍛
接）を得ることができないものと考えられる。

（ロ）溶融溶接（すなわち通常の溶接）の場合、電極′
による押圧力が低いと、重ね合せ部の幅方向端部附近が
特に押圧力が小さくなシ、従って重ね合せ面における接
触電気抵抗が大き′くなることに起因す゛ると考えられ
るが、該端部近傍が過熱溶融して、著しいスプラ、シ、
の発生が起り易い。そのため溶接部の性状が不良となシ
、さらに電極が直ぐ汚損して使用に耐えなくなる。一方
、端部が溶融して著るしいスゲラッシュが発生しても、
重ね合せ部の幅方向の中央部附近では、容易には溶融す
ることがなく、その中央部での溶接強度は極めて低部の
幅方向の端部におい ゛　ては、ｉナゲツトが連続して生成されないｐ為、・
または生成されたとしても、その溶融ナゲツトの大きさ
の変化が著るしく、溶接線方向において一様な溶接強度
を得ることが困難である。

従って得られた溶接部７の強度、外観、および気密性が
満足でない。（ハ）−゛方電極による押圧力を高くする
と、重ね合せ面における接触電気抵抗が低下し、大電流
を流しても溶融す’ｙ’　ｙ　）が生成し難い。０重ね
合せ面における接触電気抵抗と、電極面における接触電
気抵抗の差が小さく、かつアルミニウムの融点が比較的
低いため：重ね合せ面で局部的溶融が起ると、すぐに電
極接触面まで溶融し易く、従って電極が汚損し易い。

そのため満足なマツシュシーム側面溶接部を得ることが
できず、従ってマツシュ溶接部はラップ溶接部にくらべ
て段差が小さいという利点を有するにかかわらず、実用
的なマツシュシーム側面溶接部を有するアルミニウム罐
胴体を製造すること。

７Ｈ；：：−ｔ、−５二二だ従来技術の問題点の解決を
図ることを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明はアルミニウム板の、
デラ／りの互゛に平行な端縁を重ね合せて、重ね合せ部
を有する鐘胴成形体を形感し、該重ね合せ部をマッシ、
シーム抵抗溶接して溶接罐一体を製造する方法であって
、少なくとも該端縁の重ね合せられたとき対向すべき面
の各々に、予めごく薄い陽極酸化被膜もしくは化学的酸
化被膜を形成することを゛特徴とする溶接罐胴体の製造
方法を提供、するものである。

以下図面を参照しながら本発明について説明する。

第２図、第３図において、１ノはアルミニウム板のブラ
ンクであって、鐘胴成形体１３（第４図参照）の重ね合
せ部１２となるべき両端縁１１ｍの重ね合せられたとき
対向すべき面１１８′の各々に、ごく薄い陽極酸化被膜
もしくは化学的酸化被膜１４９以下酸化被膜と略称する
）が形成されている。以上のブランク１ノを丸めて鐘胴
成形体１′３゛　とじ、第４図に示すように、重ね合せ
部１２の上下面全体番、重ね合せ部１２の幅よシも幅の
広い、かつマツシュ後（すなわちマツシュシーム抵抗溶
接後）の重ね合せ部１２′の幅よシも幅の広い電極面を
有する上下ローラ電極７５，１５’（重ね合せ部１．２
と上下ローラ電極１５．１５’間に図示されない線電極
が介挿されていてもよい）によって押圧して、マツシュ
シーム抵抗溶接を行なう。この場合に酸化被膜１４の厚
みが適切な範囲内（ｑ、１〜５．０μｍ）にあるならば
、比較的広い溶接条件下で、第５図、第６図に示すよう
な溶融ナゲツト９がマッシ、後の重ね合せ部界面１６に
沿い、その中央近傍部１６ｍに実質的にスゲラッシュを
発生することなく形成され、さらに溶接速度を溶接電流
周波数に対し適切な範囲内に定めれば、第７゛図に示す
ように、電流値のピーク値および０値にあまり影響する
ことなく、ｔｌは均一な厚さの溶融ナゲツト９が溶接線
方向に沿い形成される。

その理由は必ずし本明らかでｈいう；、およそ冷のよう
に推測される。

第５図に示されるように、マツシュシーム抵抗溶接時の
メタルのマツシュに伴い、電気絶縁性の大きい酸化被膜
１４にはクラック１７が発生するが、そのクラックの面
積は、メタルの変形の大きい端面部近傍１１ｂに対応す
る位置で大きく、メタルの変形の比較的小さいマツシュ
後の重ね合せ部１２′の中央近傍部ｌｉｅ及びマッツユ
後の重ね合せ部１２′の端面部近傍１１ｂの反対側部１
１ｄに対応する位置では小さい。さらに端面部近傍１１
ｂの界面端部１１ｂ′は、マツシュのさいカットエツジ
１１ｆ（第４図参照）が回シ込んで形成された部分であ
って、元々酸化被膜１４は存在しない。そしてマツシュ
のさいクラック１７にはメタルが流れ込む。従ってメタ
ル間接触面積が比較的太となる、マツシュ、後の重ね合
せ部界面１６０部分である端縁近傍部１６ｂの接触電気
抵抗は比較的小さく、そのためジュール熱の発生も小さ
いので溶融が起υ難い。一方中央近傍部１６ｈにおいて
はクシ、り１７の重なる面積が比較的小さい発生も大そ
あって、溶融ナダット９゛が生成するものと推測される
。そして端縁近傍部界面１６ｂは固相状態で強く押圧さ
れているので、該界面を通って溶纏ナゲツト９の溶融メ
タルがスジラッシュとして飛び出し難く、また電極１５
，１５’とブランク１１との接触面１８の接触電気抵抗
は、マツシュ後の重ね合せ部界面１６の夫にくらべて著
しく小さいので、ジュール熱の発生も小さく、さらに電
極１５，１５’による冷却効果によシ、マツシュ後の重
ね合せ部１２′すなわち溶接部の表面近傍のブランク部
分Ｉ　Ｌｅは溶融することなく、固相のまま残るものと
推測される。酸化被膜１４が、重ね合せ部１２における
対向すべき面１１ａ′のうちの何れか一方のみに形成さ
れている場合は、前述のようにマッシ、、核の重ね合せ
部界面１６の中央近傍部１６ｍと端縁近傍部１６ｂ間の
接触電気抵抗の差が大きくなることがないので、スゾラ
、シュを発生することなく、中央近傍部１６ｍのみに溶
融ナゲツト９を生成することは困難である。

本発明の適用されるブランク１１は、板厚が約０、ｌＯ
〜１．　Ｏｗｍであることが好ましい。板厚が０１０簡
よシ薄いと、溶接を行なう重ね合せ面と電極接触面との
距離が短かくなりすぎて、溶融ナゲツトが電極接触面に
まで及んでくる傾向にあるからである。また１、０簡よ
シ厚・くなると、酸化被膜のクラック生成に必要な重ね
合せ部の押潰し量を確保するのに過大な溶接圧力を必要
とするからである。重ね合せ部１２０幅は約０．３〜１
．５ｍｍ。

さらに望ましくは約０．４〜０．８闇であることが好ま
しい。約０．３ｍより小さいと、溶融ナゲツト９の幅が
小さくなって、十分な溶接強度が得られないからである
。一方約１．５　ｍよシ大きいと、重ね合せ部の幅方向
の中央部でのマツシュのさいのメタルフローが少なく、
その部分の酸化被膜のクシツクの生成が極めて少なくな
るため、溶接条件の僅かな変化が生じても、重ね合せ面
の発熱量が一定することなく、溶接状態が不安定となる
からである。

アルミニウム板としては、純アルミニウム板および各種
のアルミニウム合金板が、使途に応じ適宜用いられるが
、ナルミニラム合金板の場合は、Ａ３００４ｐ合金（Ｊ
ＩＳ　Ｈ４０００，Ｍｇ０．８〜１．３％、Ｍｎ　１．
０〜１．５％）が、後述の実施例に示されるように、溶
接強度が高く、かつスゾラソシュが発生しない等の点で
特に優れている。その、理由は必ずしも明らかでないが
、適量のＭｇを含むため融点が特に低くなることもなく
、さらに適量のＭｎを含むため導電率や熱電導率も若干
低くなることによるものと推測される。

酸化被膜１４は、アルミニウム板の上に陽極酸化法（−
例えば硫酸浴、クロム酸浴、シュウ酸浴、リン酸浴等に
よる）、もしくは化学的酸化法（例えばＭＢＶ法等のベ
ーマイト形成法）によって形成されたアルミニウム酸化
物を主体とする電気絶縁性の高い被膜である。この種の
酸化被膜が有効であるのは、基板であるアルミニウム板
との密着性が優れ、かつ適度に脆く、メタルの変形度に
ほぼ比例してクシツクの発生面積が大きくなるためと推
測される。その被膜厚さは０．１〜５．０μｍであるこ
とが好ましい。０．１μｍより薄いと、重ね合せ面の接
触電気抵抗値が低くなり、それに伴って、電ね合せ面の
幅方向の中央部と端部との接触電気抵抗の差もまた少な
くなるため、溶融ナゲツトをその重ね合せ面の中央部附
近にて形成させることが！難となる。一方、５．０ｘｍ
よシ厚いと、門ね合せ面の幅方向の中央部附近での接触
電気抵抗が大きくなシすぎるため、溶接条件の僅か−な
変化が生にても、重ね合せ面での発熱が不安定となるか
らである。

酸化被膜１４をブランク自の両面全一に形成した後、第
８図に示′すように、電極１５．　Ｊ　５’との接触面
１８となるべき部分おｉびその近傍の酸化被膜１４を機
械的手段（例えばミリングカッター）によって削除して
もよい。この場合は、酸化被膜の全面形成、削除のため
コストは高くなるが、耐食性と塗膜密着性の、優れた溶
接罐胴体が得られる。なお接触面１８全体にわたって酸
化°被膜１４を削゛除しなくても、部分的な削除、例え
ば溶接線々向の細幅帯状の削除によっても、電極１’５
．１５’比較的良好４溶融ナグ、トを得ることができる
。

さらに特開昭５６−２３３８９号公報に開示されている
ように、冷却された縦長電極と比較的大径の回動電極の
組を里いて（必要に応じて線電極を゛　介して）溶接す
る場合は、必ずしも以上に述べたような酸化被膜１４の
削除を行なわなくとも、良好な溶融ナゲツトを得ること
が可能である。板と電極との接触面積が大きいため、該
接触面における発熱が電極に吸収されて、該接触面近傍
の板部分が溶融するほど温度が上昇するのが防止される
ためと推測される。このさい少なく牛も重ね合せ部と接
触すべき面に錫を被覆した銅線よシなる線電極を用いる
と、さらに良好な結果が得られる。

第９図は、ブランク１ノの重ね合せ部の対向する面とな
−るべき部分に傍部を含む）、１１ａ′のみに、局部的
に陽極酸化被膜を形成させるための方法と装置、の例を
示したものである。２２および２３はブランク１１の支
持体であって、支持体２３に固設されたシャフト２３ａ
は、支持体２２の透孔２２ａ内誉挿通していて、支”特
休２３は支持体、２２に蝶着されておシ、図示されない
抑圧機構によシ、ブランク１１は支持体２２と２３の間
に挾持される。

支持体２２および２３の下端部には、弾性コ゛ムの゛よ
うな弾性体よりなるシール部材２４および２５が夫々貼
着されておシ、シール部材２５の支持体２２側の面′に
は、ブランク１１の板部分の深さの段差部２５ｍが形成
されている。さらにシール部材２４紘、ブランクの部分
１１ａ／を露出しうるように、その下面２４ｈが配設゛
されている。なお２６は電解槽、２７は電解液、２８は
陰極で娶る。

支持体２２．２３に挾持されたブランク１１を、少なく
と・も部分１１ａ′が、電解液２７中に浸漬されるよう
に、かつ部分１１８′が陰極２８に所定間隔で対向する
ように、電解槽２６中に挿入する。次に支持体２．２（
支持体２３でもよＱ）を正電圧源−に接続して、公知の
方法によシ陽極酸１ヒ処理を行より、部分１１ａ′の表
面のみに陽極酸化被膜（図示せず）を形成することがで
きる。こ・の場合、シール部材２４および２５によって
タイトにシールされている邂め、部分１１ａ′以外のブ
ランク１１の表面上に、電解液２７が浸入することはな
い。、 第１０図、第１１図、第１２図は、複数の（°図では５
枚であるが、数１０１枚も可能である）ブランク１１の
部分１１８′上に、局部的に陽極酸化被膜を形成させる
ための方法と装置の例を示したものである＝３０は治具
であって１１部分１１８′の幅Ｗと等しい幅を有し、か
つブランク１１の厚さｔと等しい高さを有するブランク
１１の枚数と等しい段数を有する階段部３０ｈが形成さ
れておシ、さらに階段部３０ａの雫下段に連接して、支
持体２１を挿入用の凹部３０ｂが形成されている。第１
２図に示すように、複数のブランク１１を、各各の部分
１１１′が階段部３０ａ 、治具３０および支持体ｓｏｂ上 に積重ねた後、支持体３２を最上−のブランク１１上に
、少なくとも当該ブランク１１の部分１１ａ′の反対面
を覆うように、して載置し、支持体３２と支持体３１の
・両端部を？ルト３３によシ締着して、複数のブランク
１１よシなる積層ブライク１１Ａを支持体３２と３１に
ょシ挾持する。

次に積層ブランク１１ｋを支持体３１，３２る）と共に
治具３ｏから取出 して、第１２図に示すように、電解槽４内の電解液３５
中に、各部分１１、ａが陰極３６と所定間隔に逐るよう
に（そのため図では陰極３６は斜に配設されている）浸
漬し、積層ブランク１１人を正電圧源に接続し、陽極酸
化処理を行なう。この場合部分１１１′のみな、らず、
ブランクのカットエツジ１１１にも陽極酸化被膜が形成
されるが、カットエツジ１１ｆに形成された陽極酸化被
膜はマッシ具シーム抵抗溶接に対しほとん“ど影！シな
い。この場合は第５図の界面端部１１ｂ’上に陽極酸化
被膜が存在することになるが、この部分はメタルの変形
度が極めて大きいので、従って陽極酸化被膜：二二ツタ
面積も非常に大きくなるため二と推測さ上記の方法は化
ｉ的酸化被膜の部分１１８′上への形成に対しても準用
しうるもので娶ることはいマツシュシーム抵抗溶接時の
加圧力は、電極の構造や重ね合せ部の幅によって異なる
が、通常は約３５〜−１５０に９の範囲内にあることが
好ましい。

約３５゛ユよシ小さいと、マツシュ量が低下してスｆ９
．シュを発生し易く、一方１５０に９を超えると電ｉの
撓みや変形などのトラブルを生じ易いからである６マツ
シユ量は、−溶接部の厚さが１．□ｊ〜ｉ、ｓｔ（、ｔ
＝ニブランク１の厚さ１）となる範囲であることが望ま
しい。

本発明によれハ、アルミニウム板のブランクの端、轡の
重ね合せられたとき対向すべき面の各々に、予めごく薄
い酸化被膜が形成されているので、スプラッシュを実質
的に発生す名ことなく、溶接強度と気密性に優れたマツ
シュシー、ム溶接による側面接合部を有するアルにラム
溶接能胴体を製造することができるという効果を有する
。

５ニ二７””“°“′”″“。

板厚が０．３■のＡ３００４ｐアルミニウム合金板（硬
度Ｈ１９）に鎖側体の内面となるべき面にエポキシ・フ
ェノール系塗料で溶接部近傍を未塗装部として残す、い
わゆるマージン塗装を行い、さらに外面となるべき面に
もマージン塗装を行った後、長方形状めブランクに切断
した。そのブ°ランクの端縁を重ね合せて円筒状に成形
したさいに、その重ね合せ部の対向する一対の面に相当
する長方形状のブランクの端縁の各々の面に第９図に示
すような手段および装置にて、陽極酸化処理を行った。

処理浴としては硫酸浴（Ｈ２ＳＯ４１５重量％）を使用
して、電流密度３Ｖｄｍ”、電圧１９Ｖの条件にて、浴
温度を２０℃に保ちながら、３分間処理を行ったところ
、膜厚が１μｍの陽極酸化処理被膜が第３図に示すよう
な状態にて、ブランクの２つの面の端縁部に幅５ｍにわ
たって形成された。

次に、との２つの端面に陽極酸化処理被膜を有するブラ
ンクを一対のロール状の回転１極と銅ワ・イヤ電極とを
有す石自動溶接製罐機によシ、内径が６５．３■、胴長
が１・２５．−４　ｍ−で、重ね合せ幅が０、６　ｍで
、陽極酸イヒ処理被膜面が互いに対向して接する重ね合
せ部を有する円筒状に成形じ、その重ね合せ部をマツシ
ュシーム抵抗、溶接して溶接能胴体を得た。そのさいの
溶接ロール電極の直径は罐、胴体の内面側が６０ｔｔｍ
、外面側が１１０ｍであシ、銅ワイヤ電極としては１．
５−直径の電気軟銅線を幅２．０５■に平圧延したもの
を用いた。溶接電源は２．５０Ｈｚの周波数の交流電源
を用い、溶接条件として溶接圧を６０ゆ、溶接速度を３
０Ｖｍｉｎとし、溶接電流量を制御して、溶接可能な適
正溶接電流範囲、すなわち、溶接−流量の上限および−
この場合、溶接部からのスゾラッ シュの発生あるいは溶接部表面が溶融して著るしく損傷
して実用に耐えない時点を溶ｉ電流量゛の上限とし、一
方溶接部の強度および気密性が実用上方る時点を゛溶接
電流量の下限とした。溶接部の強度は通常のフラ′ンジ
加工に耐えるか否かを判定の基準とし、気密性としては
鎖側体の上下を密封して水中にて、鎖側体内に８　ｋｇ
／ａｎ”の空気圧を１分間かけ、鎖側体から水中への気
泡の発生のないことを合格の基準とした。３ その結果、溶接電流量が４．８〜５．０　ｋＡのときに
、強度および気密性に優れ、かつメツラッシュのない溶
接部を有する溶接端胴体を得ることができた。

得られた溶接部の溶接方向に垂直な断面の顕微鏡組織を
第６図に、また溶接部中央近傍で溶接方向に平行な断面
の顕微鏡組織を第７図に示した。

（倍率５０．７．６％塩酸−４６，２チフツ酸水溶液に
て腐食）。第６図の写真から明らかなように、溶接部の
重ね合せ面の中央部には、その重ね合せ一面に沿って溶
融ナグ、ト９（比較的白く見える部分）が形成されてお
り、重ね合せ面の両端部および溶接部表面にまではその
溶融ナグッ、トが到達していないことがわが条。さらに
、第７図の写真から明らかなように溶融すでットは溶接
方向に連続して形成されておシ、溶接部の強度および気
密性が十分保たれていることがわかる。

本実施例の比較例として、ブランクの端縁を重ね合せて
、円筒状に成形し些さいに、その重ね合せ部の対向する
一対の面に相当する長方形状のブランクの端縁の片方の
面のみに上記と同様の手段本実施例と同様の手段にて溶
接値組１体を作って溶上げても、溶接部の強度および気
密性が十分なレベルにまで到！せず溶接可能な範囲は見
いだせなかった。

ざらに゛、本実施例のもう一つの比較例として、陽極酸
化処理を全く施さないブランクについても、本実施例と
同様９手段にて溶接端胴体を作ったところ、スジラッシ
ュが発生した状態の溶接部でもその溶接強度は手で溶接
部が容易に引きはがせる程度に極めて弱かった。

実施例２　　″ 板厚が０．３■のＡ３０８２ｐ合金板（硬度Ｈ３９）に
、て、実施例１と同様の方法にて膜厚が１μｍの陽極酸
化被膜を、重ね合せ時に、対向する２つの端縁面に形成
させたブランクを作った。

そのブランクを用いて実施例１と同様の溶接手。

、段にてマツシュシーム抵抗溶接を行った。その結果ミ
゛溶接電流が４．０〜４．２ｋＡの間で、強度および気
密性に優れた溶接鍮胴体を得ることができ六〇この場合
、スジラッシュが若干発生したが実用上問題はない程度
であった。その上限の電流量を越えると、スプラッシュ
の発生が著るしく、一方下限の電流量を下まわると溶接
強度が著るしく低下、した。

実施例３　　　　　　　　　　　　　　　　゛板厚７５
Ｅ　Ｏ，３−のＡ３００４ｐアルミニウム合金板（硬度
Ｈ１９）にエポキシ・フェノール系塗料で両側にマージ
ン塗装を行った後、長方形状のブランクに切断した。

そのブランクの端縁を重ね合せて円筒状に成形したさい
に、その重ね合せ部の対向する一対の面に相当する長方
形状のブランクの端縁の各々の面のみが、第１１図に示
すような手段に□て露出するような治具を用いてｆラン
クを固定し、そのブランクの露出面をＯ，Ｓ　Ｓのアン
モニアを含んだ１００℃の熱水中に２０分間浸したとこ
ろ、膜厚が１μｍのアルミニウム酸化被膜（ベーマイト
被膜）が第３図に示すような状態にてブランクの２つの
面の端縁部に幅５ｍにわたって形成された。

そのブランクを用りて実施例１と同様の溶接手段にてマ
ツシュシーム抵抗溶接を行った。その結果、溶接電流が
４．８〜ｓ、ｏｋｉＯ間で、強度および気密性に優れ、
かつスジラッシュの発生がない溶接部を有する溶接端胴
体を得ることができた・実施例４ 板厚が０．３鱈のＡ３００４ｐアルミニウム合金板（硬
度Ｈ１９）の両面に硫酸浴を用いて、膜厚が０．５μｍ
の陽極酸化−理被膜を形成させ、そのアルミニウム合金
板にエポキシ・フェノール系塗料で両側にマージン塗装
を行った後、長方形状のブランクに切断した。

そのブランクの端縁を軍ね合せて円筒、状に成形し、さ
らに溶接を行うさいに、溶接電極と接触する二対の面に
相当する長方形状のブランクの各々２つの面の端縁から
約３ｍｍにわたって、ミリングカッターによシ陽極酸化
処理被膜が完全に除去されるまでそのブランクの表面を
削シ取った。

上記の処理を施したプラ、ンクを用いて実施例１と同様
の溶接手段にてマツシュシーム抵抗溶接をで、スプラッ
シュのないかつ強度および気密性に：ＭｆＪ５接＝胴疹
を得ることができ九・板厚が０．３■のＡ３００４ｐア
ルミニウム合金板（硬度Ｈ１９）の両面に、硫酸浴を用
いて膜厚が０．５μｍの陽極酸化処理被膜を形成させ、
そのアルミニウム合金板の両側にエポキシ・フェノール
系塗料でマージン塗装を行った後、長方形状のブランク
に切断した。その長方形状のブランクをロールフォーミ
ングして内径６５．３１１１％胴長１１２５．４■で重
ね合せ部の幅が０．６　ｖｍとなる円筒成形体とし〜そ
の邑筒成形体の内面側にて固定された直線状の縦長電極
と、その外面側にて縦長電極に沿って開閉５６　、２３
３８９公報゛第１１図に開示される）により、円筒成形
体の重ね合せ部をマツシーシーム抵抗溶接して、溶接罐
胴体を得た。上記溶接のさいに、溶接電源としては５０
　ＨＥの交流電源を用い、溶接圧力を９０ｋｇ、溶接速
度を７　Ｖｍｊｎとして溶接可能な溶接電流範囲を求め
た。　　　　゛その結果、溶接電蝉量が５゜２０〜５．
２５　ｋＡのときに、強度および気密性に優れ、かつス
ゲラッシュのない溶接部を有する溶接罐胴体を得ること
ができた。

板厚が？、３■のＡ３００４ｐアルミニウム合金板（硬
度Ｈ１９）の両面に、硫酸浴を用いて膜厚が０．５μｍ
の陽極酸化処理被膜を形成させ、−そのアルミニウム合
金板の両側にエポキシ・フェノール系塗料でマージン塗
装を行った後、長方形状のブランクに切断した。

そのブランクの端縁を重ね合せて円筒状に成形し、さら
、に溶接を行うさいに、溶接電極と接触する一対の面に
相当する長方形状のブランクの各々２つの面の端縁から
０．３ｍのところに、先端の角度が９０６の鋭利なけが
き針にて溶接線方向に沿い０、０５　ｍの幅の溝を加工
した。

そのブランクを用いて、実施例４と同様の溶接手段にて
マツシュシーム抵抗溶接を行った。その結果、溶接電流
が５．５〜５．７　ｋＡの間で、強度および気密性に優
れた、かつスゲラッシュの発生のない溶接部を有する溶
接罐胴体を得ることができた＠

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の重ね合せシーム抵抗溶接部の例の縦断面
図、第２図は本発明の方法に用いられるブランクの例の
平面図、第３図は第２図の１１線に沿う縦断面図、第４
図は第、２図のブランクよシ形成された鐘胴成形体のマ
ツシュシーム抵抗溶接直前の状態を示す縦断面図、第５
図は第４図の鐘胴成形体のマツシュシーム抵抗溶接後の
状態を示す説明用要部縦断面図、第６図は本発明の製造
方法による溶接部の１例の溶接′線に直角の方向からみ
た断面顕微鏡写真、第７図は本発明の製造方−法による
溶接部の１−の溶接線に平行な方向からみた断面顕微鏡
写真、第８図は本発明の製造方法による溶接前の重ね合
せ部近傍の例の説明用縦断面図、第９図は陽極酸化被膜
を形成する装置の第１の例の一部切断斜視図、第１０図
は陽極酸化被膜を形成する装置の竺２の例に用いられる
支持体等の平面゛図、第・１１゛□図は第、１ｏ図のＸ
Ｉ−ＸＩ線に沿う縦断面図、第１２図は 断面−である。 １ｊ・・・ブランク、ｌ　ｌ　＆　６４６端縁、１１ａ
′・・・対向・・・重ね合せ部、１３・・・鐘胴成形体
、１４・・・酸化被ｊ［（陽極酸化被膜もしくは化学的
酸化被膜）。 特許出願人　　岸　　本　　　　　　昭、　　゛　　　
　″ ゛−゛ 鴫−φ 第２図　　− 第３図　　□ 第４図 第５図 、　　＃ｃ−，・％、運１、 第゛・７　図 、゛・ご 第１Ｏ図　　　　−ＨＸＩ 第１１図　　　　。 第１２図 番− 手続補正書　（方式） ％式％ を事件の表示 昭和５を年特許願第１１Ｉ３９／９号 ２発明の名称 溶接缶胴体の製造方法 ３補正をする者 事件との関係゛　　　特許出願人 住所　〒２３≦　神奈川県横浜市金沢区釜利谷町１１’
１３９査地の２≦ キシ　　モト　　　　　　アキラ 氏名　　　岸　本　　　昭 仏式　　理　　人　　　　　〒１０！；住所　東京都港
区芝大門二丁目１番３号　／１０ｉｌ電話　０３−’１
３７−１にざ９ ６、補正の対象 明細書の「図面の簡単な説明」の欄 ７、補正の内容 （１）明細書第２３頁第１７行の「らみた」の次に、「
金属組織を示す」を加入する。 （２）同第２５頁第７７行に「断面顕微鏡写真」とある
を、「断面顕微鏡写真」に補正する。 （３）同第２ｊ′頁第１９行の「みた」の次に、「金属
組織を示す」を加入する。 （４）同第２３頁第７９行に「断面顕微鏡写真Ｊとある
を、丁断面顕微鏡写真」に補正する。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　アルミニウム板のブランク−の互に平行な端
   一を重ね合せて、重ね合せ部を有する鐘胴成形体を形成
   し、該重ね合せ部をマツシュシーム抵抗溶接して溶接罐
   胴体を製造する方法であって、少なくとも該端縁の重ね
   合せられ元とき対向すべき面、の各々か予めごく薄い陽
   極酸イ、吐被膜もしくは化学的酸化被膜を形成すること
   を特徴とする溶接罐胴体の製造方法。　　　　　　　′
2. （２）陽極酸化被膜もしくは化学的酸化被膜の゛膜厚が
   ０．１〜５．．０μｍである特許請求の範囲第１項記載
   の溶接罐胴体の製造方法。