JPS5850926B2 - 亜硝酸カルシウム水溶液の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、アンモニアを空気酸化することにより得られ
る一酸化窒素及び二酸化窒素含有ガスを消石灰スラリー
に接触吸収させることによる亜硝酸カルシウム水溶液の
製造法の改良に係わる。

従来より、亜硝酸カルシウムは防錆剤、セメント用混和
剤等として用いられているが、実際に使用する際には、
固体状よりもむしろ３０〜４０℃程度の水溶液状製品の
提供が望まれている。

亜硝酸カルシウムの水溶液は、固体亜硝酸カルシウムを
水に溶解する方法により容易に得られるが、市販の固体
亜硝酸カルシウムは、亜硝酸カルシウム溶液を濃縮・乾
燥することにより造られたものであるから、この方法は
極めて非効率的である。

高純度及び高濃度の亜硝酸カルシウム水溶液を得る比較
的好ましい方法としては、例えば、特開昭５４−４３１
９６号公報に記載の方法が既に知られている。

この方法は、アンモニアを空気酸化することにより得ら
れるＮＯとＮＯ２とを含みＮｏ／Ｎ０２モル比が１．２
〜１．５である高温のガスを、消石灰の２０〜４０％水
性スラリーに連続的に供給し吸収させ、その際反応温度
を４０〜７０℃に保ち、未吸収ガスを連続的に排出する
と共に残存消石灰濃度が３〜１０係となるまで反応させ
る第１段反応と、次いで第２段反応として、上記未吸収
ガスを回収し酸化させることによって得られるモル比Ｎ
Ｏ／ＮＯ２モル比１．２〜１．５の低濃度にＮＯとＮＯ
２とを含むガスを、上記第１段反応によって得られる３
〜１０φの消石灰を含むスラリーに連続的に供給し、４
０〜７００Ｃで吸収反応させることを主要工程とする方
法である。

この先行技術は、原料ロスが少なく、かつ、簡易な工程
からなる好ましい方法であるが、大規模の工業生産に適
さない欠点を有する。

すなわち、上記先行技術により、年率数千トンもの工業
生産を行なうには、大型反応器、特に大型冷却器及び大
型空塔酸化器を必要とし、これを改良するために、冷却
速度を高める目的で加圧下７０℃以上の高温で反応を行
なわせると、硝酸カルシウムの副生率が増大し、９５係
以上の純度を有する亜硝酸カルシウムが得られない。

今や、高純度かつ高濃度の亜硝酸カルシウム水溶液の効
率的大規模生産技術の確立が課題である。

本発明者らは、詳しい実験的研究を行なった結果、アン
モニア酸化により得られるＮＯとＮＯ２を含むガスを２
０〜ｂ 収反応させると、以外にも消石灰の溶解度の低下による
反応速度の低下が殆んど起らないことを見出した。

更に、ＮＯ／ＮＯ２のモル比を１．６以上に高めたガス
を消石灰の２０〜４０係スラリーに加圧下高温で吸収反
応させると、前記硝酸カルシウムの副生率増大が避けら
れるという全く予期し得なかった新事実を見出し、本発
明を完成するに至った。

本発明の第１の目的は、亜硝酸カルシウムの生成割合が
９５係以上もの高純度、かつ、３０％以上もの高濃度亜
硝酸カルシウム水溶液を得ることにあり、更に他の目的
は、大型設備を要せずに大規模工業生産し得る上記高純
度かつ高濃度亜硝酸カルシウム水溶液の製造方法を提供
することにあり、更に、他の目的は、消石灰スラリー及
びアンモニアの空気酸化により得られる一酸化窒素及び
二酸化窒素含有ガスから簡易な工程により効率よく高純
度かつ高濃度の亜硝酸カルシウム水溶液を製造する方法
を提供することにあり、更に他の目的は、原料消石灰及
び−酸化窒素及び二酸化窒素ガスの損失が少なく効率よ
く高純度かつ高濃度の亜硝酸カルシウム水溶液を製造す
る方法を提供することにある。

本発明の製造方法は、０）アンモニアを空気酸化するこ
とにより得られ、一酸化窒素（ＮＯ）と二酸化窒素（Ｎ
Ｏ２）の合計量を５〜１２容量係含み、ＮＯ／ＮＯ２モ
ル比が１．６〜２．５であり、かつ温度が１９０〜３０
０°Ｃのガスを、消石灰の２０〜４０重量係水性スラリ
ー中に、その反応温度を７５〜１１００Ｃに保ちながら
連続的に供給することにより残存消石灰濃度が２〜１０
重量係となるまで吸収反応させ、未吸収ガスは連続的に
反応帯域外・＼排出する工程、（ロ）（イ）において排
出された未吸収ガスを回収し、必要に応じ窒素ガスをこ
れに供給し８５〜１５１°Ｃで酸化することによりＮＯ
／ＮＯ２モル比を１．６〜２．５となるように、また、
一酸化窒素と二酸化窒素の合計量が１〜５容量φとなる
ように調節する工程、（ハ）（イ）の工程により得られ
た生成亜硝酸カルシウムが溶解し、残存消石灰濃度２〜
１０重量饅の水性スラリー中に、（ロ）の工程により得
られたガスを、そのガスによる２、０〜１０ｋｇ／−の
圧力下反応温度を７５〜１１００Ｇに保ちながら連続的
に供給することにより残存消石灰濃度が３重量φ以下と
なるまで吸収反応させ、未吸収ガスは連続的に反応帯域
外・＼排出する工程、に）（ハ）の工程により得られた
液を済過する工程からなることを特徴とする。

本発明における亜硝酸カルシウムの生成割合すなわち純
度は、硝酸カルシウム及び亜硝酸カルシウムの生成量に
対する亜硝酸カルシウムの生成量の比で表わされる。

本発明に用いられる高濃度消石灰スラリーは、市販工業
用製品の消石灰を水に分散させることにより容易に得ら
れるが、その濃度が２０％以下では、上記（イ）〜に）
の工程を結合した方法によっては本発明の目的とする高
濃度の亜硝酸カルシウム水溶液が得られず、また、その
濃度が４０％以上では、（イ）の工程において塩基性亜
硝酸カルシウムＣａ（ＮＯ２）・ Ｃａ（ＯＨ）２２Ｈ
２０（以下、複塩と称す。

）の生成により反応スラリーの粘度が高くなり、−酸化
窒素及び二酸化窒素ガスの吸収を円滑に行なわせ難く、
更に亜硫酸カルシウムの析出をも招来し共に好ましくな
い。

本発明に用いられるアンモニアを空気酸化することによ
り得られるガスは、通常の方法により圧力１０に９／−
以下のガスとして容易に得られ、−酸化窒素及び二酸化
窒素５〜１２容量係、酸素５〜１０容量係、水１３〜１
８容量係及び窒素残余優からなる。

このガスは、先ず、一酸化窒素ＮＯと二酸化窒素ＮＯ２
のＮＯ／ＮＯ２モル比が１．６〜２．５であることを要
す。

このモル比が１．６未満では、ガスを上記（イ）の工程
において消石灰スラリーに吸収反応させる際、硝酸カル
シウムの生成割合が増大し高純度亜硝酸カルシウム水溶
液が得られない。

また、このモル比が２．５を越えて大きくなる程、（イ
）の工程における一酸化窒素及び二酸化窒素の吸収反応
率が小さくなり反応が非能率的となって好ましくない。

しかし、（イ）の工程に用いられるガスとしては、ＮＯ
／Ｎ０２モル比を上記の如く限定するのみでは充分でな
く、更にガス中の一酸化窒素及び二酸化窒素の合計量濃
度を特定範囲に限定することを要す。

その濃度が５容量φ以下では反応速度が小さくなり、装
置効率が低下する。

また、−酸化窒素及び二酸化窒素の台形量濃度が高い場
合には、反応上は支障を招来しないが、か＼るガスをア
ンモニア酸化法により製造するには、通常１２容量饅以
下であることが好ましい。

更にまた、上記アンモニア酸化により得られるガスは、
１５０°Ｃ以下では、ガス中の水蒸気が凝縮し硝酸を生
成す乙ので、本発明の（イ）の工程には１５０℃以下で
用いることを避けねばならない。

このガスの温度が１５０〜１９０℃程度では、本発明の
（イ）の工程において、硝酸カルシウムの副生割合が低
下傾向を示すが、反応速度が充分に大とならない。

このガスの温度が１９０℃以上となると、本発明の仔）
の工程において硝酸カルシウムの副生割合が著るしく低
下し、反応速度も増大するので本発明の目的が達成され
る。

しかし、このガスの温度が３００℃以上にも高くなると
１本発明の（イ）の工程において反応温度を７５〜１１
０℃に保つために必要な除熱量が著るしく増大するので
効率的でない。

反応帯域に供給される前記消石灰スラリー及びガスの量
を増大させて目的物を大量生産するには、除熱速度も高
める必要があり、大型の冷却器によらないでこの課題を
解決するには１反応源度すなわちスラリーの温度を高め
ねばならない。

しかし、前記せ６２０〜４０係の消石灰スラリーは、常
圧下では約７０℃においてその水蒸気分圧が前記ガース
中の水蒸気分圧と等しくなるので、反応温度を７０℃以
上に保ちながらスラリーの水の蒸発を避けるには、加圧
下に反応を行なわせる必要がある。

前記せる如く、アンモニア酸化により得られるガスは工
業生産上の好ましい圧力としてほぼ１０ｋｇ／瀝以下の
圧力を有するから高め得るスラリーの最高温度は、ガス
の最大圧力１０ｋｇ／ｃｎＬに対応して約１１０℃であ
る。

従って、本発明の（イ）の工程は、スラリーの水蒸発に
基く濃縮を防ぐに充分な圧力下、すなわち供給ガスによ
る２〜１０ｋｇ／ｉの圧力下７５〜１１０℃で反応が行
なわれる。

スラリーの温度が高い捏水酸化カルシウムの溶解度が低
下するにもか＼わらず以外にも亜硝酸カルシウムの生成
反応速度が低下しないのは、供給されるガス温が高いこ
とによるものと考えられる。

本発明の方法によれば、前記ガスを前記スラリー中に反
応温度を上記特定温度に維持しながら連続的に供給し、
未吸収ガスは連続的に反応帯域外へ排出される。

上記反応帯域とはガスとスラリーが接触し、反応が生起
する帯域である。

吸収反応により、ガス中の一酸化窒素及び二酸化窒素は
消費されるが、ＮＯ／ＮＯ２の消費比率が供給ガス中の
ＮＯ／ＮＯ２比率とは異なるため、ガスとスラリーとの
接触時間の経過と共にガス中のＮＯ／ＮＯ２比率は次第
に高くなり、か＼ろガスを長時間スラリーに接触させて
も反応率が著るしく低下し効率的でない。

本発明に従って、ＮＯ／ＮＯ２モル比が１．６〜２．５
であるガスをスラリーに連続的に供給し、未反応の一酸
化窒素及び二酸化窒素を含む未吸収ガスを反応帯域から
連続的に排出することにより効率的に亜硝酸カルシウム
が生成される。

更に本発明の方法は、（イ）の工程におけるガスの吸収
反応を残存消石灰濃度が２〜１０重量係となったとき停
止する必要がある。

１０重重量風上にも消石灰を残存させるときは、（ハ）
の工程において多量の低濃度ガスを吸収反応させねばな
らず１反応に長時間を要し好ましくない。

また、２重量係以下にまで反応を進めると、上記（イ）
の工程において硝酸カルシウムの生成割合が増大し、高
純度亜硝酸カルシウム水溶液が得られない。

かくして、本発明の（イ）の工程により硝酸カルシウム
の生成及び前記複塩の析出を抑制しながら高能率かつ効
率的に亜硝酸カルシウムを生成させ得るが、この工程で
得られる液から、なお残存する２〜１０重の消石灰を分
離除去することは、消石灰の損失を招くのみならず更に
濃縮工程をも必要とし、本発明の目的とする高純度かつ
高濃亜硝酸カルシウム溶液を簡易かつ効率的に製造する
ことができない。

本発明の方法の（ハ）の工程は、（イ）の工程で得られ
る生成亜硝酸カルシウムを溶解せる低濃度消石灰スラリ
ーを更に一酸化窒素及び二酸化窒素を特定モル比にかつ
低濃度に含有するガスに接触させることにより、上記欠
点を解消すると共に、そのガスとして（イ）の工程にお
ける排出ガスをオリ用することにより効率的製造方法を
提供せんとするものである。

（ハ）の工程に用いられるガスの一酸化窒素及び二酸化
窒素の合計濃度が高いときは、（ハ）の工程において硝
酸カルシウムの生成割合が増大するので好ましくない。

この（ハ）の工程に用いられるガス中の一酸化窒素及び
二酸化窒素の合計濃度は５容量係以下、特に３容量係以
下が好ましいが、あまり低濃度では亜硝酸カルシウムの
生成速度が小さくなるために通常その濃度は１容量係以
上が適当である。

（ハ）の工程に用いられるガスのＮＯ／ＮＯ２のモル比
は前記（イ）の工程に用いるガスのモル比についての限
定理由と同じ理由によって１．６〜２．５が好ましい。

更に、前記（イ）の工程における限定理由と同様の理由
によって、スラリーの水の蒸発を防ぐために供給ガスに
よる２〜１０ｋｇ／ｉの圧力下スラリ一温度７５〜１１
０℃で反応は進められる。

（ハ）の工程においても、効率よく亜硝酸カルシウムを
生成させるために、ガスは連続的にスラリー中・＼供給
され、ガス中の一酸化窒素及び二酸化窒素はスラリーと
の接触によりスラリー中の水酸化カルシウムと反応しそ
の大部分が吸収消費され、而して一酸化窒素及び二酸化
窒素の濃度が低下した未吸収ガスは連続的に反応帯域外
へ排出される。

（ハ）の工程において、ガスとスラリーとの接触により
亜硝酸カルシウムが更に生成するが、スラリー中の消石
灰を完全に消費させるには長時間ガスの供給を続けねば
ならないから、消石灰を完全に消費させるまでガスを供
給する方法は能率的でない。

（ハ）の工程は、液中に少量のすなわち３係以下、通常
は０．５〜１．５係程度の水酸化カルシウムが残存して
いる状態で反応を停止するのが効率的である。

（ハ）の工程に用いられる低濃度に一酸化窒素及び二酸
化窒素を含有するガスとしては、前記（イ）の工程にお
ける排ガスが利用され、これにより一酸化窒素及び二酸
化窒素の損失が避けられる。

（ロ）の工程は、そのために設けられたものである。

前記（イ）の工程における排ガスはＮＯ／ＮＯ２モル比
がほぼ４以上であるので、これを回収し、モル比を１．
６〜２．５に調節する必要がある。

このモル比の調節には空塔酸化器を用い、これに（イ）
の工程における排ガスを導通することにより、排ガス中
に含まれる４〜５容量φの酸素によって一酸化窒素を酸
化することにより容易に行なうことができる。

この酸化反応は、排ガスを空塔酸化器中に８５〜１５０
℃で充分な時間滞留させることにより容易に進行させ得
る。

好都合なことに、（イ）の工程における排出ガスは、通
常９０〜１３００Ｃの温度にあるから。

特別の加熱を要せずに酸化器中を通過させることにより
容易に酸化させることができる。

更に好都合なことに、（イ）の工程の排ガスは、尚高い
圧力を有するから、空塔酸化器は大型のものを要せずに
上記酸化反応を行なわせ得る。

場合によっては、空塔酸化器の代りにパイプを用いるこ
ともでき、本発明によれば、前記冷却器の小型化と共に
、上記酸化器も小型化することができ、工業生産上の利
益は多大である。

−酸化窒素及び二酸化窒素の合計濃度を１〜５容量係と
なるように調節することは、必要に応じ窒素ガスを排ガ
スと共に空塔酸化器へ供給することにより容易に行ない
得る。

しかし、（イ）の工程に用いられるガスとして一酸化窒
素及び二酸化窒素の合計濃度が５〜１２容量係であるア
ンモニアを空気酸化することにより得られるガスを用い
るときは、（イ）の工程における排ガス中の一酸化窒素
及び二酸化窒素の合計濃度が５咎以下、通常１〜３容量
多となり、特に濃度調節を要せずに充分に（ハ）の工程
に用いられる。

本発明の方法によれば、上記（イ）、（ロ）、及び（ハ
）の工程を結合することにより高濃度に亜硝酸カルシウ
ムを含む水溶液が得られるが、（ハ）の工程で得られる
溶液中には少量の消石灰の他、原料中に含まれていた不
溶性不純物が存在することもあり、それを分離除去する
ことにより高純度かつ高濃度の亜硝酸カルシウム水溶液
が得られる。

上記（ハ）の工程により得られる溶液は容易に濾過する
ことができるので、不純物の分離除去の工程としてに）
の濾過工程を付加設定するのが好ましい。

濾過は通常の方法により行ない得る。

本発明の方法は、回分式、連続式のいずれの方式でも実
施することができる。

好ましい実施態様は、連続式プロセスである。

すなわち、第１反応槽に、スラリー中の消石灰濃度を２
〜１０重量係に保ちながら高濃度消石灰スラリーと、高
濃度に一酸化窒素及び二酸化窒素を含有するガスを連続
的に供給し、消石灰スラリーとガスを接触させ、同時に
第１反応槽からはその内容液を連続的にとり出し、これ
を第２反応槽へ移送し、一方、第１反応槽における未吸
収ガスは第１反応槽から連続的に排出し、これを回収し
空塔酸化器・＼連続的に供給し、酸化することによりモ
ル比調節した後、得られたガスを第２反応槽へ連続的に
供給し、第１反応槽から送られた液と接触させ、未吸収
ガスを連続的に排出すると共に、液を連続的にとり出し
、これを濾過器・＼供給し、濾過することにより連続的
に高純度かつ高濃度の亜硝酸カルシウム水溶液が得られ
る。

また、別の実施態様としては、０うの工程ヲ経た後、（
ハ）の工程における排ガスを再回収し、（ロ）の工程と
同様にして再度、モル比及び必要ならば濃度も調節する
工程（ｄＸ−付加設定し、（ハ）の工程で得られた液を
連続的に回収し、これに上記（口′）の工程で得られる
ガスを連続的に供給して接触吸収させ、未吸収ガスを連
続的に排出する工程（バ）を付加設定し、（バ）の工程
で得られる液を連続的にとり出し、これを濾過する方法
も採用し得る。

上記同様にして、更に（口“）、（四″）・・・及び（
ハ“）、（ハ“′）・・・の多段階の工程を付設し残存
水酸化カルシウムの濃度が３重量係以下好ましくは１係
以下となるまで反応させる方法も実施することができる
。

しかし、設備面において効率よ〈実施するには、簡易な
（イ）、（ロ）、（ハ）及びに）の工程を結合した方法
が最も好ましい。

本発明の方法によれは、設備として大型のものを要せず
に、効率よく３０〜４００〜４０重量％の、かつ、亜硝
酸カルシウムの生成割合９５係以上の高純度亜硝酸カル
シウム水溶液が製品として工業的に大量生産でき、この
ものは直接に防錆剤、セメント混和剤等 して用いられ
る。

以下実施例を挙げて更に詳しく説明するが、本発明の技
術的範囲はこれに限定されるものではない。

実施例 １ 直径２．０ｍ高さ３．８ｍの第１反応槽中に工業用１級
消石灰１７５０ｋｇ、亜硝酸カルシウム８５ｋｇ及び水
４５００ｋｇを入れて撹拌しスラリーとした後、撹拌し
ながら槽底部に設けられた多孔ノズルよりアンモニアの
空気酸化によって製造した一酸化窒素及び二酸化窒素の
濃度９．４容量係、一酸化窒素と二酸化窒素のモル比（
ＮＯ／ＮＯ２）１．７、温度約２３０°Ｃのガスを１３
００ Ｎｍ／ｈ ｒの速度で、８０時間連続的に吹き込
み未吸収ガスは連続的に排出した。

この間、反応糸の圧力は２．８ｋｇ１ｃｒ＆に、また、
反応液は冷却して７８ないし８３°Ｃに保ち、ｐＨ値を
１１以上に保持した。

かくして亜硝酸カルシウム３０．４％、硝酸カルシウム
１．１％、水酸化カルシウム３．４係を含む反応液８．
５トンを得た。

この間の排出ガス中の未吸収−酸化窒素及び二酸化窒素
の合計量の濃度は、はぼ２．０容量係であった。

次に、上記液を第２反応槽に移し、第１反応槽から排出
するガス全量を空塔酸化器・＼通し、一酸化窒素と二酸
化窒素のモル比（ＮＯ／Ｎｏ□ ）をほぼ１．７に調整
したのち、槽底部に設けられた多孔ノズルより連続的に
吹き込み１反応系圧力を２．５ｋｇ／ＣＩ？Ｌに、液温
を７５ないし８０℃に、ｐＨを１１以上に保ちながら８
．０時間反応させると共に未吸収ガスを連続的に排出し
た。

かくして亜硝酸カルシウム３４．Ｏ重量幅、硝酸カルシ
ウム１．４重量％、水酸化カルシウム１２重量％、その
他固型分１．４重量係を含む液８．６トンを得た。

この間排出ガス中の一酸化窒素及び二酸化窒素の合計量
濃度はほぼ０．４容量係であった。

ここに得られた液を冷却後濾過して亜硝酸カルシウム３
３１重量％、硝酸カルシウム１，５重量％の清澄な亜硝
酸カルシウム水溶液を得た。

実施例 ２ 亜硝酸カルシウム濃度２９．５重量％、硝酸カルシウム
１．１重量％、水酸化カルシウム含有率４重量％の水性
スラリーを８．５トン内容せる第１反応槽へ、消石灰含
有率２９．８重量％の水性スラリーを約７５０ｋｇ／Ｈ
の速度で、またＮＯ／ＮＯ２モル比１．７、−酸化窒素
及び二酸化窒素の合計量濃度９．４容量気温度約２３０
℃のアンモニア酸化により得られたガスを１３０ＯＮｍ
”／）］ の速度で撹拌下槽底から第１反応槽へそれ
ぞれ連続的に供給した。

反応系圧力を２．８ｋｇ／ｆｆｌに、反応温度を７８〜
８３℃に保ち、第４反応槽から連続的に約１０００ ｋ
ｇ／Ｈの速度で内容物を排出し、また、未反応消石灰濃
度は４重量％に保った。

第１反応槽からは、未吸収ガスが連続的に排出され、−
酸化窒素及び二酸化窒素の合計濃度は１，９容量係であ
った。

このガスは全量そのま＼空塔酸化器・＼導通され、ＮＯ
／ＮＯ２モル比１．７に調節された。

第１反応槽から連続的に排出された液はそのまま第２反
応槽・＼連続的に供給され、上記調節ガスは連続的に第
２反応槽へ供給された。

第２反応槽では、撹拌子液温７５〜８０℃に、圧力２．
５ｋｇ／−に、また、液中水酸化カルシウム濃度は約１
．５重量優に保たれ１反応液は１０００ｋｇ／Ｈの速度
で連続的に排出された。

この液は冷却後連続的に濾過器・＼供給され、沢過され
た。

炉液は亜硝酸カルシウムを３２．４重量饅と硝酸カルシ
ウムを１．６重量饅含み透明な水溶液であった。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ （イ）アンモニアを空気酸化することにより得られ
   、一酸化窒素（ＮＯ）と二酸化窒素（ＮＯ２）を５〜１
   ２容量多含み、Ｎｏ／Ｎ０２モル比が１．６〜２．５で
   ありかつ温度が１９０〜３００’Ｃのガスを、消石灰の
   ２０〜４０重量係水性スラリー中に前記ガスによる２、
   ０〜１０ｋｇ／−の圧力平反温度を７５〜１１０℃に保
   ちながら連続的に供給することにより残存消石灰濃度が
   ２〜１０重量係重量性まで吸収反応させ、末吸収ガスは
   連続的に反応帯域外・＼排出する工程、（ロ）（イ）に
   おいて排出された末吸収ガスを回収し、必要に応じ窒素
   ガスをこれに供給し、８５〜１５０８Ｃで酸化させるこ
   とによりＮｏ／Ｎ０２モル比を１．６〜２．５となるよ
   うに、また、一酸化窒素と二酸化窒素の合計量が１〜５
   容量φとなるように処理する工程、 （ハ）（イ）の工程により得られた生成亜硝酸カルシウ
   ムが溶解し、残存消石灰濃度が２〜１０重量係重量性ス
   ラリー中に、（ロ）の工程により得られたガスを、その
   ガスによる２、０〜１０ｋｇ／ＣｒＩＬの圧力下反応温
   度を７５〜１１０℃に保ちながら連続的に供給すること
   により残存消石灰濃度が３重量係以下となるまで吸収反
   応させ、未吸収ガスは連続的に反応帯域外・＼排出する
   工程、に）（ハ）の工程により得られた液を濾過する工
   程からなることを特徴とする高純度かつ高濃度亜硝酸カ
   ルシウム水溶液の製造法。