JPS5853492B2 - ゴム磁石の製造方法 - Google Patents
ゴム磁石の製造方法Info
- Publication number
- JPS5853492B2 JPS5853492B2 JP50044642A JP4464275A JPS5853492B2 JP S5853492 B2 JPS5853492 B2 JP S5853492B2 JP 50044642 A JP50044642 A JP 50044642A JP 4464275 A JP4464275 A JP 4464275A JP S5853492 B2 JPS5853492 B2 JP S5853492B2
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- Japan
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- rubber
- rubber magnet
- alloy powder
- powder
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- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はゴム磁石の製造方法に関し、特に残留磁束密度
が高く、しかも磁粉がゴム質中に十分均一に充填される
ようなゴム磁石の製造方法に関するものである。
が高く、しかも磁粉がゴム質中に十分均一に充填される
ようなゴム磁石の製造方法に関するものである。
近年、ゴム磁石はその性質上可撓性、切削性を有するこ
とから盛んにガスケット、ベルトやパツキン材料等に利
用され、或いは、電磁プランジャーのロッド部分のよう
に作動時に衛激音を発生し易いような部分やプレーヤの
ターンテーブル内周面等に配設される等のように各種の
電子関係その他の機器類に用いられている。
とから盛んにガスケット、ベルトやパツキン材料等に利
用され、或いは、電磁プランジャーのロッド部分のよう
に作動時に衛激音を発生し易いような部分やプレーヤの
ターンテーブル内周面等に配設される等のように各種の
電子関係その他の機器類に用いられている。
従来のこの種ゴム磁石は堅硬な永久磁石の粉末を天然ゴ
ム等に素練り、充填してυ０硫することにより形成され
ている。
ム等に素練り、充填してυ０硫することにより形成され
ている。
なお、この場合上記永久磁石の粉末、すなわち強磁性粒
子としてはたとえばバリウム・フェライト、マンガン・
ビスマス或いは微鉄粉等があり、主にバリウム・フェラ
イトが用いられている。
子としてはたとえばバリウム・フェライト、マンガン・
ビスマス或いは微鉄粉等があり、主にバリウム・フェラ
イトが用いられている。
ところで、このようなコム磁石についても、その使用目
的の如何によっては１例えば信号の記録・再生等におい
ては、Ｃれまでのゴム磁石よりもさらに残留磁束密度Ｂ
ｒが大きく、しかも個々の強磁性粒子は凝集することが
なく、ゴム質中に均一に分散しているということが要求
される。
的の如何によっては１例えば信号の記録・再生等におい
ては、Ｃれまでのゴム磁石よりもさらに残留磁束密度Ｂ
ｒが大きく、しかも個々の強磁性粒子は凝集することが
なく、ゴム質中に均一に分散しているということが要求
される。
また。例えば着磁或いは信号記録のためには磁粉の保持
力Ｈｃは数１００乃至１０００エルステツド程度のもの
が好ましい。
力Ｈｃは数１００乃至１０００エルステツド程度のもの
が好ましい。
そこで、このような条件を考える場合、強磁性粒子とし
ては合金鉄粉末が最も適した磁性材料といえる。
ては合金鉄粉末が最も適した磁性材料といえる。
しかし、たとえばＦｅ−Ｃｏ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ或いは
Ｆｅ−Ｎｉ等の合金粉末においては、空気中はもとより
バインダーゴムとのη０熱混線時にも激しく酸化され易
く、しかも酸化されることにより合金粉末の持つ高残留
磁束密度の特性が失われてしまうため、その取扱いは極
めて困難であった。
Ｆｅ−Ｎｉ等の合金粉末においては、空気中はもとより
バインダーゴムとのη０熱混線時にも激しく酸化され易
く、しかも酸化されることにより合金粉末の持つ高残留
磁束密度の特性が失われてしまうため、その取扱いは極
めて困難であった。
すなわち、一例として通常のゴム磁石の製法のごとく。
ＮＲゴム ・・・・・・・・・ １００部Ｆｅ−
Ｃｏ合金粉 ・・・・・・・・・ ３００部龍
・・・・・・・・・ ２．５部ステアリン酸 ・・・
・・・・・・ ３．０部の材料組成でロールミルで混
練し、１５０℃で３０分のηロ圧ηロ熱成形により得ら
れたゴム磁石は、そこに充填された合金粉が殆んど磁性
を示さない程度に酸化分解されてしまい、しかもゴム自
体の劣化も著しく、脆くなってゴム的な性質が失なわれ
てしまった。
Ｃｏ合金粉 ・・・・・・・・・ ３００部龍
・・・・・・・・・ ２．５部ステアリン酸 ・・・
・・・・・・ ３．０部の材料組成でロールミルで混
練し、１５０℃で３０分のηロ圧ηロ熱成形により得ら
れたゴム磁石は、そこに充填された合金粉が殆んど磁性
を示さない程度に酸化分解されてしまい、しかもゴム自
体の劣化も著しく、脆くなってゴム的な性質が失なわれ
てしまった。
このことは、上述のごとき合金粉末を用いて１通常のゴ
ム製法により或いはバインダー材料を用いて行なう限り
は回避できない本質的な欠点である。
ム製法により或いはバインダー材料を用いて行なう限り
は回避できない本質的な欠点である。
そこで１本発明は、上述の如き合金粉末の持つ秀れた特
性に着目するとともに、従来のゴム製法やバインダー材
料を用いた場合に起生ずる欠点に鑑み、合金粉末の反応
性を防止して合金粉末が本来的に有する高い残留磁束密
度をゴム磁石に十分反映させることができるようにしよ
うとすることを目的とするものである。
性に着目するとともに、従来のゴム製法やバインダー材
料を用いた場合に起生ずる欠点に鑑み、合金粉末の反応
性を防止して合金粉末が本来的に有する高い残留磁束密
度をゴム磁石に十分反映させることができるようにしよ
うとすることを目的とするものである。
本発明においてはバインダーとして熱硬化性ウレタン樹
脂を選び、ポリウレタンを主体とする液状熱硬化性樹脂
および硬化剤を用いその低粘度な性質を利用して７７０
熱することなく磁束密度の大きい合金粉との混合を行な
い、これを比較的低温度成形硬化するものである。
脂を選び、ポリウレタンを主体とする液状熱硬化性樹脂
および硬化剤を用いその低粘度な性質を利用して７７０
熱することなく磁束密度の大きい合金粉との混合を行な
い、これを比較的低温度成形硬化するものである。
本発明によるゴム磁石を得るには、合金粉末を界面活性
剤とともに有機溶剤たとえばメチル・エチル・ケトン中
で、ボールミルにより混合する。
剤とともに有機溶剤たとえばメチル・エチル・ケトン中
で、ボールミルにより混合する。
この場合の溶剤量、分散剤量或いは混合時間は合金粉末
粒子の大きさ、磁粉製造過程での焼結状態によって異な
るが、およそ溶剤量は磁粉量の１乃至２倍１分散剤量は
１％、混合時間は２昼夜程度で良い。
粒子の大きさ、磁粉製造過程での焼結状態によって異な
るが、およそ溶剤量は磁粉量の１乃至２倍１分散剤量は
１％、混合時間は２昼夜程度で良い。
次にこの懸濁液を濾別した後、これをニーダ等の混練機
に移し、ポリウレタンを主体とする液状熱硬化性樹脂お
よび硬化剤、たとえば２液型ウレタン樹脂の一方のＡ液
、すなわちポリオールを添７１１］Ｌ、減圧冷却しなが
ら１時間程度混合する。
に移し、ポリウレタンを主体とする液状熱硬化性樹脂お
よび硬化剤、たとえば２液型ウレタン樹脂の一方のＡ液
、すなわちポリオールを添７１１］Ｌ、減圧冷却しなが
ら１時間程度混合する。
この工程では残留している有機溶剤を除去すると同時に
バインダーとの良好な混合をはかるものである。
バインダーとの良好な混合をはかるものである。
また、上記ポリオールの粘度が比較的低く。しかも水冷
を行うので前述したような合金粉末或いはバインダーの
分解は認められなかった。
を行うので前述したような合金粉末或いはバインダーの
分解は認められなかった。
そして、このようにして得られた合金粉ペースト中に２
液型ウレタン樹脂のもう一方のＢ液、すなわちイソシア
ナートを添η口してさらに３０分攪拌して成形用合金粉
ペーストとする。
液型ウレタン樹脂のもう一方のＢ液、すなわちイソシア
ナートを添η口してさらに３０分攪拌して成形用合金粉
ペーストとする。
この工程を経ることにより磁粉の分散は完全となり、数
ミクロン以上の凝集塊は除去される。
ミクロン以上の凝集塊は除去される。
以下実施例について説明する。
実施例 １
合金粉末（Ｆｅ−Ｃｏ）
０．３Ｘ０．０５ミクロン
（Ｈｃ９８０エルステッド
バインダー（硬化型ポリウレタ
ン、バイエル製）・・・・・・１００部
（Ａ液 デスモフエン１７０（［７５係
Ｂ液 デスモジュールＬ ２５％
・・・・・・３００部
分散剤（レツチン） ・・・・・・ ３部
上記組成で前述の如くして生成した合金粉ペーストを厚
さ２ｍｒｔｔのシート状に８口圧し、７７０熱６０℃で
４８時間硬化してゴム磁石を生成した。
上記組成で前述の如くして生成した合金粉ペーストを厚
さ２ｍｒｔｔのシート状に８口圧し、７７０熱６０℃で
４８時間硬化してゴム磁石を生成した。
このようにして得られたゴム磁石は、Ｂｒ＝２４００ガ
ウス（従来品の一例では１８００ガウス）と高く、さら
にゴムと磁粉の割合が１：３（従来品の一例では１：８
）であるため機械的強度が大きくシートの鋭角な折り曲
げにも十分耐得られた。
ウス（従来品の一例では１８００ガウス）と高く、さら
にゴムと磁粉の割合が１：３（従来品の一例では１：８
）であるため機械的強度が大きくシートの鋭角な折り曲
げにも十分耐得られた。
実施例 ２
実施例１と同様の組成、η０圧、加熱条件により５時間
硬化したもの′を１．５倍に一軸延伸した後加圧してさ
らに２昼夜硬化してゴム磁石を生成した。
硬化したもの′を１．５倍に一軸延伸した後加圧してさ
らに２昼夜硬化してゴム磁石を生成した。
このようにして得られたゴム磁石はその延伸方向にＢｒ
＝２８００ガウスとなった。
＝２８００ガウスとなった。
実施例 ３
合金粉末（Ｆｅ−Ｃｏ粒状） ・・・・・・８００
部（１ミクロン Ｈｃ４００エルステッド バインダー（２液型ポリウレタン）・・・１００部Ａｉ
デイスモフエン１１００（バイエル製）（Ｂ液 ウ
レタンプレポリマー（日本ポリタレ５０係 タン製コロネート４０４６） ５０％ 分散剤（レツチン） ・・・・・・ ８ 部
上記組成で実施例１と同様にシートとしてコム磁石を生
成した。
部（１ミクロン Ｈｃ４００エルステッド バインダー（２液型ポリウレタン）・・・１００部Ａｉ
デイスモフエン１１００（バイエル製）（Ｂ液 ウ
レタンプレポリマー（日本ポリタレ５０係 タン製コロネート４０４６） ５０％ 分散剤（レツチン） ・・・・・・ ８ 部
上記組成で実施例１と同様にシートとしてコム磁石を生
成した。
このようにして得られたゴム磁石はＢｒ＝４０００ガウ
スと極めて高い残留磁束密度であった。
スと極めて高い残留磁束密度であった。
また、可撓性については実施例１のものよりも劣ったが
従来品よりはゴム的で強かった。
従来品よりはゴム的で強かった。
実施例 ４
合金粉末（Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ針状）・・・・・・４００
部０、５ Ｘ Ｏ，１ミクロン （Ｈｃ ７００エルステツド バインダー（エポキシ、ウレタン系）・・・°・・１０
０部Ａ液 デスモフエン１７００−ＩＩ−５０％（Ｂ液
デスモジュールＬ ２５％ エピコー）８２８（シェル製）２５％ 分散剤（レツチン） ・・・・・・ ４ 部
上記組成で実施例１と同様にシート状としてゴム磁石を
生成した。
部０、５ Ｘ Ｏ，１ミクロン （Ｈｃ ７００エルステツド バインダー（エポキシ、ウレタン系）・・・°・・１０
０部Ａ液 デスモフエン１７００−ＩＩ−５０％（Ｂ液
デスモジュールＬ ２５％ エピコー）８２８（シェル製）２５％ 分散剤（レツチン） ・・・・・・ ４ 部
上記組成で実施例１と同様にシート状としてゴム磁石を
生成した。
このようにして得られたゴム磁石はＢｒ−３０００ガワ
スであり１機械的強度及び可撓性は従来品程度であるが
破断強度が著しく高かった。
スであり１機械的強度及び可撓性は従来品程度であるが
破断強度が著しく高かった。
上述したところから明らかなように本発明においてはバ
インダーとして熱硬化性ウレタン樹脂を用いることによ
り従来極めて取扱いの難かしかつた合金鉄粉のごとき合
金粉末の持つ高残留磁束密度特性を十分ゴム磁石に反映
することができ、しかも本発明によるゴム磁石は磁粉が
均一に充填され機械的強度の大きなものが得られる。
インダーとして熱硬化性ウレタン樹脂を用いることによ
り従来極めて取扱いの難かしかつた合金鉄粉のごとき合
金粉末の持つ高残留磁束密度特性を十分ゴム磁石に反映
することができ、しかも本発明によるゴム磁石は磁粉が
均一に充填され機械的強度の大きなものが得られる。
Claims (1)
- １ 合金磁性粉末を、ポリウレタンを主体とする液状熱
硬化性樹脂、および硬化剤とともに混練した後成型し、
６０℃以下の温度で上記熱硬化性樹脂を硬化するコム磁
石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP50044642A JPS5853492B2 (ja) | 1975-04-12 | 1975-04-12 | ゴム磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP50044642A JPS5853492B2 (ja) | 1975-04-12 | 1975-04-12 | ゴム磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS51119997A JPS51119997A (en) | 1976-10-20 |
| JPS5853492B2 true JPS5853492B2 (ja) | 1983-11-29 |
Family
ID=12697073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP50044642A Expired JPS5853492B2 (ja) | 1975-04-12 | 1975-04-12 | ゴム磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5853492B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60163941A (ja) * | 1984-02-07 | 1985-08-26 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | 可撓性ボンド磁石 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5735565B2 (ja) * | 1973-05-18 | 1982-07-29 |
-
1975
- 1975-04-12 JP JP50044642A patent/JPS5853492B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS51119997A (en) | 1976-10-20 |
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