JPS5855874B2 - クラツド材の製造法 - Google Patents
クラツド材の製造法Info
- Publication number
- JPS5855874B2 JPS5855874B2 JP13701480A JP13701480A JPS5855874B2 JP S5855874 B2 JPS5855874 B2 JP S5855874B2 JP 13701480 A JP13701480 A JP 13701480A JP 13701480 A JP13701480 A JP 13701480A JP S5855874 B2 JPS5855874 B2 JP S5855874B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- base material
- composite material
- slag
- welding
- cladding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、エレクトロスラグ溶接法によるクラツド材の
製造法に関する。
製造法に関する。
近年、石油化学プラント等の諸設備の大型化に伴い、例
えば耐食性材料と高強度材とを組み合せた複合材、いわ
ゆるクラツド材の需要が増大しており、従来クラツド材
の製造法として、熱間圧延、冷間圧延により母材と合材
を圧着するロール圧接法があるが、前記ロール圧接法に
おいては、母材及び合材の表面を酸洗や研摩等により清
浄にしたり、或は該表面にニッケルメッキ等を施したり
するためにコスト高となり、このため前記ロール圧接法
に代るクラツド材の製造方法として、最近エレクトロス
ラグ溶接法が用いられる様になったが、該エレクトロス
ラグ溶接法によるクラツド材は、３０〜４０ｍｍ離した
母材と合材との対向面間にスラグを介在せしめ、電極を
前記スラグ内に挿入して通電し、母材と合材を肉盛溶接
してクラツド化しており、従来のエレクトロスラグ溶接
法によるクラッド法では、溶接速度が２０ｍｍ／分以上
になると溶着部に割れ欠陥が発生し易くなるため、溶接
速度は２０ｍｍ／分以下にする必要があり、そのため肉
盛溶接する対向面の単位面積当りの熱量が大きくなり、
溶は込み深さが３０〜８０ｍｍとなるため母材及び合材
の板厚は１００ｍｍ以上にする必要があり、板厚の小さ
い母材、合材では従来のエレクトロスラグ溶接法ではク
ラッド化できない欠点があった。
えば耐食性材料と高強度材とを組み合せた複合材、いわ
ゆるクラツド材の需要が増大しており、従来クラツド材
の製造法として、熱間圧延、冷間圧延により母材と合材
を圧着するロール圧接法があるが、前記ロール圧接法に
おいては、母材及び合材の表面を酸洗や研摩等により清
浄にしたり、或は該表面にニッケルメッキ等を施したり
するためにコスト高となり、このため前記ロール圧接法
に代るクラツド材の製造方法として、最近エレクトロス
ラグ溶接法が用いられる様になったが、該エレクトロス
ラグ溶接法によるクラツド材は、３０〜４０ｍｍ離した
母材と合材との対向面間にスラグを介在せしめ、電極を
前記スラグ内に挿入して通電し、母材と合材を肉盛溶接
してクラツド化しており、従来のエレクトロスラグ溶接
法によるクラッド法では、溶接速度が２０ｍｍ／分以上
になると溶着部に割れ欠陥が発生し易くなるため、溶接
速度は２０ｍｍ／分以下にする必要があり、そのため肉
盛溶接する対向面の単位面積当りの熱量が大きくなり、
溶は込み深さが３０〜８０ｍｍとなるため母材及び合材
の板厚は１００ｍｍ以上にする必要があり、板厚の小さ
い母材、合材では従来のエレクトロスラグ溶接法ではク
ラッド化できない欠点があった。
本発明は、従来のエレクトロスラグ溶接法によるクラッ
ド法の欠点を解消し、溶接速度が速く且つ板厚１０間程
度の板厚小なる母材、合材のクラツド化も可能なりラッ
ド材の製造法を提案するものである。
ド法の欠点を解消し、溶接速度が速く且つ板厚１０間程
度の板厚小なる母材、合材のクラツド化も可能なりラッ
ド材の製造法を提案するものである。
本発明は、板厚１０〜４００間の母材及び合材を上方の
２方向よりガイドロールで移送し、引き抜きロールで圧
接する直前の、母材と合材の対向面間で形成される■状
空間部に粒状スラグを充填し、前記スラグ内に電極を装
入して、前記母材、合材及び電極に通電し、前記スラグ
を溶融して、その際発生する抵抗スラグ熱で母材及び合
材の対向面を溶融させつつ引き抜きロールで圧接を行う
と共に引き抜くことを特徴とするクラツド材の製造法で
ある。
２方向よりガイドロールで移送し、引き抜きロールで圧
接する直前の、母材と合材の対向面間で形成される■状
空間部に粒状スラグを充填し、前記スラグ内に電極を装
入して、前記母材、合材及び電極に通電し、前記スラグ
を溶融して、その際発生する抵抗スラグ熱で母材及び合
材の対向面を溶融させつつ引き抜きロールで圧接を行う
と共に引き抜くことを特徴とするクラツド材の製造法で
ある。
以下本発明の実施例を図面に基いて説明する。
母材１及び合材２を２方向よりガイドロール３で移送す
る際、母材１、合材２の板厚が１０〜３０朋と薄物の場
合は、第１図に示すように母材１、合材２を引き抜きロ
ール４で圧接する直前■状に対向させる。
る際、母材１、合材２の板厚が１０〜３０朋と薄物の場
合は、第１図に示すように母材１、合材２を引き抜きロ
ール４で圧接する直前■状に対向させる。
又、母材１板厚が３０１ｎＷＬ〜４００ｍｍの厚物の場
合には、第２図に示すように母材１を垂直に合材２を曲
率させて引き抜きロール４で圧接する直前、母材１と合
材２を■状に対向させる。
合には、第２図に示すように母材１を垂直に合材２を曲
率させて引き抜きロール４で圧接する直前、母材１と合
材２を■状に対向させる。
このようにして■状に対向させた母材１と合材２の対向
面の空間部に粒状スラグ（図示せず、図示は溶融スラグ
γを示す）を充填し、前記スラグ１内には、第３図に示
す如く、母材１の板巾に応じて工ないし２以上のエレク
トロスラグ加熱用電極５先端が常に位置するように制御
なされている。
面の空間部に粒状スラグ（図示せず、図示は溶融スラグ
γを示す）を充填し、前記スラグ１内には、第３図に示
す如く、母材１の板巾に応じて工ないし２以上のエレク
トロスラグ加熱用電極５先端が常に位置するように制御
なされている。
又、■状に対向した母材１と合材２の両端部には、溶融
金属６及び溶融スラグ７が流出しないよう冷却水用配管
８を有した冷却用銅板９が設置されている。
金属６及び溶融スラグ７が流出しないよう冷却水用配管
８を有した冷却用銅板９が設置されている。
前記母材１、合材２及び電極５は、それぞれ三相交流電
源（図示せず）の電源端子に接合されており、該三相交
流電源（図示せず）に通電することにより粒状スラグ（
図示せず）は、アーク放電により加熱されて一部溶融状
態となる。
源（図示せず）の電源端子に接合されており、該三相交
流電源（図示せず）に通電することにより粒状スラグ（
図示せず）は、アーク放電により加熱されて一部溶融状
態となる。
それを起点にスラグを抵抗体としたジュール熱により溶
融スラグ７の温度は１７００−１８００℃に上昇し、母
材１と合材２の対向面は溶融状態となる。
融スラグ７の温度は１７００−１８００℃に上昇し、母
材１と合材２の対向面は溶融状態となる。
このように母材１及び合材２の対向面を順次３０〜１２
０ｍｍ／分の溶接速度で溶融状態としながら溶融させ、
引き抜きロール４で圧接を行うと共に引き抜いてクラツ
ド化する。
０ｍｍ／分の溶接速度で溶融状態としながら溶融させ、
引き抜きロール４で圧接を行うと共に引き抜いてクラツ
ド化する。
前記の如くして得られたクラツド材は、熱間圧延或は冷
間圧延されて所定の厚さのクラツド鋼板となる。
間圧延されて所定の厚さのクラツド鋼板となる。
本発明において、溶接速度が３０朋／分未満では単位面
積当りの熱量が大きく溶は込み深さが８關以上と深くな
り、板厚の小さい例えば板厚１０朋の母材或は合材をク
ラツド化することができず又、溶接速度が１２０ｍｍ／
分を越えると接合不良或はワレが発生するため溶接速度
は３０〜１２０醋／分とするのが好ましい。
積当りの熱量が大きく溶は込み深さが８關以上と深くな
り、板厚の小さい例えば板厚１０朋の母材或は合材をク
ラツド化することができず又、溶接速度が１２０ｍｍ／
分を越えると接合不良或はワレが発生するため溶接速度
は３０〜１２０醋／分とするのが好ましい。
このように従来のエレクトロスラグ溶接法によるクラッ
ド法に比べ、溶接速度が速いため、単位面積当りの発熱
量は小さく、溶は込み深さも２〜８ｍｍと浅く、板厚の
小さいクラツド材の製造が可能となると共に１７００〜
１８００℃の高温スラグ熱により母材及び合材の表面が
溶融されるため、従来のロール圧接法の如く、圧接前の
母材及び合材の接着面を清浄にする必要もない。
ド法に比べ、溶接速度が速いため、単位面積当りの発熱
量は小さく、溶は込み深さも２〜８ｍｍと浅く、板厚の
小さいクラツド材の製造が可能となると共に１７００〜
１８００℃の高温スラグ熱により母材及び合材の表面が
溶融されるため、従来のロール圧接法の如く、圧接前の
母材及び合材の接着面を清浄にする必要もない。
次に本発明の実施例についてのべる。
実施例 １
第１表に使用した母材、合材の取分と寸法、スラグ組成
、電極、加熱電源及び溶接速度等のエレクトロスラグ溶
接条件を示す。
、電極、加熱電源及び溶接速度等のエレクトロスラグ溶
接条件を示す。
第１図に示す如く、第１表に示した母材１、合材２を上
方より曲率させながらガイドロール３で移送し、引き抜
きロール４で圧接する直前に■状に対向させ、第１表に
示す溶接条件にて■状空間部に粒状スラグを充填し、前
記スラグ内に電極を装入して通電加熱し、母材及び合材
の対向面を溶融しつつ、引き抜き用ロール４で圧接する
と共に、溶接速度と同一速度で引き抜きクラツド材とし
た。
方より曲率させながらガイドロール３で移送し、引き抜
きロール４で圧接する直前に■状に対向させ、第１表に
示す溶接条件にて■状空間部に粒状スラグを充填し、前
記スラグ内に電極を装入して通電加熱し、母材及び合材
の対向面を溶融しつつ、引き抜き用ロール４で圧接する
と共に、溶接速度と同一速度で引き抜きクラツド材とし
た。
該クラツド材の接合部より試験片を採取し、溶は込み深
さを調べた結果を第２表に示す。
さを調べた結果を第２表に示す。
このようにして得られたクラツド材を熱間圧延して母材
厚み３朋、合材厚み３關のクラツド鋼板を得た。
厚み３朋、合材厚み３關のクラツド鋼板を得た。
該クラツド鋼板より６醋厚（母材部３關、合材部３ｍｍ
） Ｘ ３００ｍｍ巾Ｘ５００ｍｍ長さの試験片を採取
し、ＪＩＳＧＯ６０１に基づく倒曲試験とせん断強さを
調べた結果も第２表に示す。
） Ｘ ３００ｍｍ巾Ｘ５００ｍｍ長さの試験片を採取
し、ＪＩＳＧＯ６０１に基づく倒曲試験とせん断強さを
調べた結果も第２表に示す。
実施例 ２
第３表に使用した母材、合材の成分と寸法、スラグ組成
、電極、加熱電源及び溶接速度等のエレクトロスラグ溶
接条件を示す。
、電極、加熱電源及び溶接速度等のエレクトロスラグ溶
接条件を示す。
第２図に示す如く、第３表に示した母材１を上一方より
垂直に、合材２を曲率させながらガイドロールで移送し
引き抜きロールで圧接する直前にＶ状に対向させ第３表
に示す溶接条件にて■状空間部に粒状スラグを充填し、
前記スラグ内に電極を装入して、母材及び合材の対間面
を溶融しつつ、引き抜きロールで圧接すると共に、溶接
速度と同一速度で引き抜きクラツド材とした。
垂直に、合材２を曲率させながらガイドロールで移送し
引き抜きロールで圧接する直前にＶ状に対向させ第３表
に示す溶接条件にて■状空間部に粒状スラグを充填し、
前記スラグ内に電極を装入して、母材及び合材の対間面
を溶融しつつ、引き抜きロールで圧接すると共に、溶接
速度と同一速度で引き抜きクラツド材とした。
該クラツド材の接合部より試験片を採取し、溶は込み深
さを調べた結果を第４表に示す。
さを調べた結果を第４表に示す。
このようにして得られたクラツド材を熱間モ延して母材
厚み１０皿、合材厚み２間のクラツド鋼板を得た。
厚み１０皿、合材厚み２間のクラツド鋼板を得た。
該クラツド鋼板より１２間厚（母材部１０間、合材部２
７ｇ７１１）Ｘ３００間巾Ｘ５Ｏ０關長さの試験片を採
取し、ＪＩＳ、Ｇ ０６０１に基づく側聞試験とせん断
強さを調べた結果も第４表に示す。
７ｇ７１１）Ｘ３００間巾Ｘ５Ｏ０關長さの試験片を採
取し、ＪＩＳ、Ｇ ０６０１に基づく側聞試験とせん断
強さを調べた結果も第４表に示す。
以上の如く、本発明法によれば、従来のエレクトロスラ
グ溶接法に比べ、溶接速度は速く、生産能率は向上する
とともに溶り込み深さが浅く、したがって板厚の小さい
母材、合材のクラツド化も可能となり、又、従来のロー
ル圧接法の如く、表面を清浄にする必要もなく製造コス
トの低減も可能である。
グ溶接法に比べ、溶接速度は速く、生産能率は向上する
とともに溶り込み深さが浅く、したがって板厚の小さい
母材、合材のクラツド化も可能となり、又、従来のロー
ル圧接法の如く、表面を清浄にする必要もなく製造コス
トの低減も可能である。
又、本発明法により得られたクラツド材の品質も従来材
と同程度或はそれ以上であった。
と同程度或はそれ以上であった。
第１図、第２図は本発明のクラツド材の実施態様図。
第３図はＡ−Ａ断面図である。１・・・・・・母材、２
・・・・・・合材、３・・・・・・ガイドロール、４・
・・・・・引き抜きロール、５・・・・・・電極、６・
・・・・・溶融金属、７・・・・・・溶融スラグ、８・
・・・・・冷却水用配管、９・・・・・・冷却用銅板。
・・・・・・合材、３・・・・・・ガイドロール、４・
・・・・・引き抜きロール、５・・・・・・電極、６・
・・・・・溶融金属、７・・・・・・溶融スラグ、８・
・・・・・冷却水用配管、９・・・・・・冷却用銅板。
Claims (1)
- １ 上方より移送された母材及び合材を引き抜きロール
で圧接する直前、母材と合材の対向面間で形成される■
状空間部にスラグを充填し、前記スラグ内に電極を装入
して、該スラグを通電加熱したときに発生する抵抗スラ
グ熱により、母材及び合材の対向面を溶融させつつ、引
き抜きロールで圧接を行なうと共に引き抜くことを特徴
とするクラツド材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13701480A JPS5855874B2 (ja) | 1980-09-30 | 1980-09-30 | クラツド材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13701480A JPS5855874B2 (ja) | 1980-09-30 | 1980-09-30 | クラツド材の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5762880A JPS5762880A (en) | 1982-04-16 |
| JPS5855874B2 true JPS5855874B2 (ja) | 1983-12-12 |
Family
ID=15188796
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13701480A Expired JPS5855874B2 (ja) | 1980-09-30 | 1980-09-30 | クラツド材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5855874B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5865590A (ja) * | 1981-10-16 | 1983-04-19 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | クラツド鋼製造方法 |
| CN113798786A (zh) * | 2021-08-27 | 2021-12-17 | 青岛力晨新材料科技有限公司 | 一种双金属复合板的制备方法 |
-
1980
- 1980-09-30 JP JP13701480A patent/JPS5855874B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5762880A (en) | 1982-04-16 |
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