JPS5873713A - 強脱酸元素添加鋼の製造方法 - Google Patents
強脱酸元素添加鋼の製造方法Info
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- JPS5873713A JPS5873713A JP17069781A JP17069781A JPS5873713A JP S5873713 A JPS5873713 A JP S5873713A JP 17069781 A JP17069781 A JP 17069781A JP 17069781 A JP17069781 A JP 17069781A JP S5873713 A JPS5873713 A JP S5873713A
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- molten steel
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- strong deoxidizing
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は強脱酸元素添加鋼の製造方法に関するものであ
る。
る。
連鋳機に注がれる溶鋼は、一般には取鍋又は取給梢錬装
置（ＲＨ，ＤＨ，ＶＡＤ）等ですべての合金元素が目的
とする範囲内に調整されて来るのが大半であ゛る。Ｍｎ
、ｓｉ等の一般的元素（脱酸力があまり強くないもの）
もこの様ガ方式で特に問題はないが、脱酸力の強い元素
例えばｅａ ％ −Ｔｔは色々な問題点がある。即ちＣ
ａ ｘ Ｔｉは極めて祝”＃１１！雇カが頬いため、城
＠精錬装置、取組等で添加されるとその後の連鋳鋳型に
注入きれるまでの間に、取鍋耐火物、タンディシュ耐火
物、取鍋タンディシュ内のスラグと反応し、Ｃａ ％
ＴＩの酸化物等を生成し、本来の合金元素として働ら＜
Ｔｉ 、Ｃａが少なくなる（歩留低下）ばかりでなく
、それらの激化物は鋳片内質、表面品質を悪化させる結
果となり、好ましい品質の刺片が得られない。
置（ＲＨ，ＤＨ，ＶＡＤ）等ですべての合金元素が目的
とする範囲内に調整されて来るのが大半であ゛る。Ｍｎ
、ｓｉ等の一般的元素（脱酸力があまり強くないもの）
もこの様ガ方式で特に問題はないが、脱酸力の強い元素
例えばｅａ ％ −Ｔｔは色々な問題点がある。即ちＣ
ａ ｘ Ｔｉは極めて祝”＃１１！雇カが頬いため、城
＠精錬装置、取組等で添加されるとその後の連鋳鋳型に
注入きれるまでの間に、取鍋耐火物、タンディシュ耐火
物、取鍋タンディシュ内のスラグと反応し、Ｃａ ％
ＴＩの酸化物等を生成し、本来の合金元素として働ら＜
Ｔｉ 、Ｃａが少なくなる（歩留低下）ばかりでなく
、それらの激化物は鋳片内質、表面品質を悪化させる結
果となり、好ましい品質の刺片が得られない。
例えば連続脱純に提供する深絞り用銅の鋳片のケースで
は、第１表の様な鋳片組成のものを提供するのが一般で
ある。
は、第１表の様な鋳片組成のものを提供するのが一般で
ある。
第１表
（ｗｔ％）
この様な組成のものを作る一般的な方法は、真空゛脱ガ
スにおいて、まず自然脱炭又は強制脱炭を計り、鋼中炭
素を０．００２０％以下に低下させておき、（その時の
鋼中散票は１１０００ｐｐ以上となるケースがほとんど
である。）それからＡＩ脱酸をして、最後にＴｉ添加を
するわけである。所がこの様に真空装置でＡｌに引きつ
づきＴｉを添加するケースでは、鋼浴中に無数に浮遊し
ている１次脱酸成分、、、、、ズあるＡ１５ＯａとＴｉ
が反応して、ＴｔＯ，系の介在物が多く出来る。生成さ
れたＴｉ０ｚは耐火物との反応性も活発であるため、引
続き耐火物と反応し、該１．耐、火物を溶損し、その結
果面Ｊ火物中に含捷れているＳｉｇｈが溶鋼中に排出さ
れ、その５ｉｎ２と溶鋼中Ｔｉが反応して、さらにＴｉ
Ｏ２系の介在物を生成すると言う悪循環をくり返し、’
Ｉ”ｉ０＊が住めて高い汚染された溶鋼となる事がさけ
られない。
スにおいて、まず自然脱炭又は強制脱炭を計り、鋼中炭
素を０．００２０％以下に低下させておき、（その時の
鋼中散票は１１０００ｐｐ以上となるケースがほとんど
である。）それからＡＩ脱酸をして、最後にＴｉ添加を
するわけである。所がこの様に真空装置でＡｌに引きつ
づきＴｉを添加するケースでは、鋼浴中に無数に浮遊し
ている１次脱酸成分、、、、、ズあるＡ１５ＯａとＴｉ
が反応して、ＴｔＯ，系の介在物が多く出来る。生成さ
れたＴｉ０ｚは耐火物との反応性も活発であるため、引
続き耐火物と反応し、該１．耐、火物を溶損し、その結
果面Ｊ火物中に含捷れているＳｉｇｈが溶鋼中に排出さ
れ、その５ｉｎ２と溶鋼中Ｔｉが反応して、さらにＴｉ
Ｏ２系の介在物を生成すると言う悪循環をくり返し、’
Ｉ”ｉ０＊が住めて高い汚染された溶鋼となる事がさけ
られない。
しかもこの後鋼片になるまでの間に、取鍋−タンディシ
ュ藺の浸漬ノズル耐火物、タンディシュ耐火物、タンデ
ィシュ−モールドゝ内浸漬ノズル耐火物と浴蛯はたびか
さなる耐火物との接触によって、そのつと耐火物中Ｓｉ
Ｏ２又はＡ Ｉ２０ｇと溶鋼中′ｒｊが反応し、Ｔ ｊ
’ｏ２系介在物の生成を来たし汚染が増長される。
ュ藺の浸漬ノズル耐火物、タンディシュ耐火物、タンデ
ィシュ−モールドゝ内浸漬ノズル耐火物と浴蛯はたびか
さなる耐火物との接触によって、そのつと耐火物中Ｓｉ
Ｏ２又はＡ Ｉ２０ｇと溶鋼中′ｒｊが反応し、Ｔ ｊ
’ｏ２系介在物の生成を来たし汚染が増長される。
一万取鍋、タンディシュ中に浮上しているスラグ中の５
ｉ０２、ＦｅＯ％ ＡｌｚＯａ等との溶鋼中のＴｉとの
反応も無視安来なく、耐火物と同様にＴｉｅ。
ｉ０２、ＦｅＯ％ ＡｌｚＯａ等との溶鋼中のＴｉとの
反応も無視安来なく、耐火物と同様にＴｉｅ。
系介在物の生成原因となり、実際に出来上がった鋳片は
、Ｔｉ０Ｊ系介在物で汚染されたものとなり、鋳片は前
記目１的に充分耐えるものとはならない。
、Ｔｉ０Ｊ系介在物で汚染されたものとなり、鋳片は前
記目１的に充分耐えるものとはならない。
この様な事は、Ｔｉと同様脱赦力の強いＣａについても
言える事である。
言える事である。
本発明は上記の如く、脱酸力の強〜・元素を溶鋼中に添
加する場合の歩留低下、成分調整の困離さ、鋳片表面、
内質の介在物による悪化を、きわめて有利に解決する方
法を提供するものである。
加する場合の歩留低下、成分調整の困離さ、鋳片表面、
内質の介在物による悪化を、きわめて有利に解決する方
法を提供するものである。
即ち本発明の要旨は所望の鋼成分に調整、した溶鋼にＣ
ａＯを主体とするフラックスを添加して一次脱酸生成物
を除去して清浄鋼とし、連続鋳造鋳型内で該溶鋼を積極
的に流動しつ〜タンディシュ以降において、鋳造速度に
合せてＴｉ％ Ｃａ等の強脱は元素を添加することにあ
る。
ａＯを主体とするフラックスを添加して一次脱酸生成物
を除去して清浄鋼とし、連続鋳造鋳型内で該溶鋼を積極
的に流動しつ〜タンディシュ以降において、鋳造速度に
合せてＴｉ％ Ｃａ等の強脱は元素を添加することにあ
る。
以下本発明を詳述する。
本発明は先ず真空処理装置及び／又は取鍋内にて脱酸力
の強いＴｉ、Ｃａ以外のＣＸＳＩ Ｘ’ｂＡｎ、Ａ１等
を添加し、成分調整を実施する。
の強いＴｉ、Ｃａ以外のＣＸＳＩ Ｘ’ｂＡｎ、Ａ１等
を添加し、成分調整を実施する。
即ち以下本発明における所望の鋼成分に調整した。溶鋼
とは、Ｔｉ１Ｃａ等の強脱酸作用をもつ金属元素以外の
鋼成分は添加調整されたことを意味する。
とは、Ｔｉ１Ｃａ等の強脱酸作用をもつ金属元素以外の
鋼成分は添加調整されたことを意味する。
鋼Ｊｊ又分調整により浴を中には１次脱酸生成物である
Ａｌ２Ｏ３，５１０２、ＭｎＯが相当ある（７）−ｔｌ
”、ＣａＯｚＣａｂ−ＣａＦ２等の・ぐウダーイ／ジェ
クショ／又はこれらの人工フラックスを溶鋼に范カＩＩ
して、俗調リフラックスバブリング始線を行い、溶鋼
中に懸濁している脱酸生成物の大半を浮上分離して清浄
鋼とするＬ こ肚は侯工程で祭加する強脱酸元累である’ｆ’ｉ 、
Ｃａ等との反応をさけるため必資不町欠彦ことであ乞。
Ａｌ２Ｏ３，５１０２、ＭｎＯが相当ある（７）−ｔｌ
”、ＣａＯｚＣａｂ−ＣａＦ２等の・ぐウダーイ／ジェ
クショ／又はこれらの人工フラックスを溶鋼に范カＩＩ
して、俗調リフラックスバブリング始線を行い、溶鋼
中に懸濁している脱酸生成物の大半を浮上分離して清浄
鋼とするＬ こ肚は侯工程で祭加する強脱酸元累である’ｆ’ｉ 、
Ｃａ等との反応をさけるため必資不町欠彦ことであ乞。
本発明における連続鋳造り工程は１゛ｉ、Ｃａ等の巽脱
爾性元素（以下強脱酸元索という。）を添７ＪＩＩする
ものであるが、際加元素の均一な溶解拡散を図るため、
銅型円の溶鋼を積極的に流動しつ＼、好ましくはワイヤ
状に形成して添加元素の供給を行う。又前記ワイヤは適
当な耐火物で作ったガイドを介して供給するとより好ま
しい。この際ガイド９は浴囲スラグ層を貫通して電磁攪
拌による溶鋼流動位置に開口せしめるとよい。
爾性元素（以下強脱酸元索という。）を添７ＪＩＩする
ものであるが、際加元素の均一な溶解拡散を図るため、
銅型円の溶鋼を積極的に流動しつ＼、好ましくはワイヤ
状に形成して添加元素の供給を行う。又前記ワイヤは適
当な耐火物で作ったガイドを介して供給するとより好ま
しい。この際ガイド９は浴囲スラグ層を貫通して電磁攪
拌による溶鋼流動位置に開口せしめるとよい。
本発明における連続鋳造は、鋳型内溶鋼を流動しつ〜タ
ンディシュ以降において、鋳造速度に合わせてＴｔ Ｍ
Ｃａ 等の強脱酸元累を添加するが、均一な溶解拡散
を計るため次の様な手段を取る。
ンディシュ以降において、鋳造速度に合わせてＴｔ Ｍ
Ｃａ 等の強脱酸元累を添加するが、均一な溶解拡散
を計るため次の様な手段を取る。
鋳型内に電磁攪拌装置を設置し、鋳型上部よりＴｔ ％
Ｃａ又はこれらの合金を、溶鋼表面を覆っている・ξ
ウダ一層を貫通して鋳型俗鋼中に添加する。
Ｃａ又はこれらの合金を、溶鋼表面を覆っている・ξ
ウダ一層を貫通して鋳型俗鋼中に添加する。
第゛１図は本発明を適用する連続鋳造法の一１？１０安
部説明図である。タンディシュ１４に浸漬ノズル１３が
スライディングノズル１５を介して設けられ、−鋳型１
０内各鋼Ｓ上に・ξウダ一層１７が形成されている。鋳
型１０には電磁攪拌装置１１が配設され、かつ耐火物ガ
イ）”１２がｆ昇降自在である。１６は強脱酸元′累の
ワイヤ、１８は不活性ガス吹込みを示、している。
部説明図である。タンディシュ１４に浸漬ノズル１３が
スライディングノズル１５を介して設けられ、−鋳型１
０内各鋼Ｓ上に・ξウダ一層１７が形成されている。鋳
型１０には電磁攪拌装置１１が配設され、かつ耐火物ガ
イ）”１２がｆ昇降自在である。１６は強脱酸元′累の
ワイヤ、１８は不活性ガス吹込みを示、している。
この場合、電磁攪拌装置の溶鋼流動速度は、少なくても
０．４ ｍ／！Ｊ’以上でないと、鋳型内で均一なＴｉ
ＸＣａの溶解が起らない。文”、 ２．０ ｍ７秒以上
であると、パウダー等の捲込みを来たし好ましくない。
０．４ ｍ／！Ｊ’以上でないと、鋳型内で均一なＴｉ
ＸＣａの溶解が起らない。文”、 ２．０ ｍ７秒以上
であると、パウダー等の捲込みを来たし好ましくない。
本発明における電磁攪拌の溶鋼流動方向は、鋳型の上下
方向に流動させると、添加されたＴｉ５Ｃａが鋳型上面
のパウダーと積極的に接触し、パウダー中の５ｉ０２等
と反応する機会が多くなるので、水平方向の流動を与え
ることが好ましい。
方向に流動させると、添加されたＴｉ５Ｃａが鋳型上面
のパウダーと積極的に接触し、パウダー中の５ｉ０２等
と反応する機会が多くなるので、水平方向の流動を与え
ることが好ましい。
上述の方法に２いても俗調中に残存しているＳｉｎ、、
Ａｌ２ｏｚ 、ｆＶｌｎｏと、鋳型で添加した°ｌ’ｉ
、Ｃａとの反応が僅かにみられ、°百０２系弁在物が生
成する。従ってその分離浮上を推進するため、不活性ガ
スを鋼中に吹き込むことは極めて有効である。
Ａｌ２ｏｚ 、ｆＶｌｎｏと、鋳型で添加した°ｌ’ｉ
、Ｃａとの反応が僅かにみられ、°百０２系弁在物が生
成する。従ってその分離浮上を推進するため、不活性ガ
スを鋼中に吹き込むことは極めて有効である。
本発明の他の方法はタンディシュの溶鋼流出口近傍から
不活性ガスとともに強脱は元累を添加する。
不活性ガスとともに強脱は元累を添加する。
この−？ｌＪを第２−・について説明する。
図においてタンディシュ１４から溶鋼Ｓはスライディン
グノズル１５を介して浸漬ノズル１３からａｍｉｏに注
入される。スライディングノズル１５の流出口近傍に擬
制ストッパー１９を設置し、該ストッパーの中空部を通
して強脱酸元票のワイヤが不活性ガス１８とともに供給
され、溶鋼とともに鋳型に達する。１７はパウダーであ
る。
グノズル１５を介して浸漬ノズル１３からａｍｉｏに注
入される。スライディングノズル１５の流出口近傍に擬
制ストッパー１９を設置し、該ストッパーの中空部を通
して強脱酸元票のワイヤが不活性ガス１８とともに供給
され、溶鋼とともに鋳型に達する。１７はパウダーであ
る。
本発明においてはタンディシュと鋳型間の浸漬ノズル中
に不活性ガスを注入するので、ノズル内及び鋳型内に極
めて良好な攪拌が得られ、又その部分の溶鋼流速を０．
４ Ｂ／ｓｅｃ以上とすることにより、鋳型内における
介在物の浮上を促進する利点がある。
に不活性ガスを注入するので、ノズル内及び鋳型内に極
めて良好な攪拌が得られ、又その部分の溶鋼流速を０．
４ Ｂ／ｓｅｃ以上とすることにより、鋳型内における
介在物の浮上を促進する利点がある。
この場合の不活性ガスの吠込み菫は溶鋼当り２、５ ｃ
ｅ／Ｆｅ−Ｋｇ’〜３０ ＣＣ−／Ｆｅ ４ｇが好まし
い。２，５ＣＣ／Ｆｅ−陶以下の場合は、充分なＣａ、
Ｔｉのノズル内での均一溶解が得られず、且つ３０ＣＣ
／Ｆｅ、Ｋｆ以上では鋳型内での溶鋼湯面変動が大きく
なり、パウダー捲き込み等の障害を生むケースがある。
ｅ／Ｆｅ−Ｋｇ’〜３０ ＣＣ−／Ｆｅ ４ｇが好まし
い。２，５ＣＣ／Ｆｅ−陶以下の場合は、充分なＣａ、
Ｔｉのノズル内での均一溶解が得られず、且つ３０ＣＣ
／Ｆｅ、Ｋｆ以上では鋳型内での溶鋼湯面変動が大きく
なり、パウダー捲き込み等の障害を生むケースがある。
以上本発明における強脱酸元累の溶鋼添加方法について
説明したが、本発明はこれらに限定されることなく、例
えばスライディングノズルを設けずストッパーそのもの
を供給装置として用い、不活性ガスの圧入とともに、浸
漬ノズルに強脱酸元素のワイヤを挿入添加することも勿
論本発明の範囲を逸脱するものではない。
説明したが、本発明はこれらに限定されることなく、例
えばスライディングノズルを設けずストッパーそのもの
を供給装置として用い、不活性ガスの圧入とともに、浸
漬ノズルに強脱酸元素のワイヤを挿入添加することも勿
論本発明の範囲を逸脱するものではない。
実施例１
２５０を転炉で溶鋼を取鍋に出鋼する際にＦｅ −Ｍｎ
１２ Ｋ９／ｌ ＸＦｅ−８ｉ ４．４ Ｋｑ／ｌ
ＸＡｌ Ｏ，８Ｋｇ／ｌを添加し、次の成分の鋼を得た
。
１２ Ｋ９／ｌ ＸＦｅ−８ｉ ４．４ Ｋｑ／ｌ
ＸＡｌ Ｏ，８Ｋｇ／ｌを添加し、次の成分の鋼を得た
。
第２表 （ｗｔチ）
出鋼前０．１００，０１０．２００．０１００．００５
ＴＲ、３００銘励簸ｏ、１２′ｏ、２ｏ １．０００
．０１００．００５１０．０２５１ ｓ。
ＴＲ、３００銘励簸ｏ、１２′ｏ、２ｏ １．０００
．０１００．００５１０．０２５１ ｓ。
ついで取鍋においてＣａＯ粉５ Ｋ９／ｌとＣａＦ２１
Ｋｔ／ｌを溶鋼にインジェクションして、Ｔ、Ｏを２５
ｐｐｍまで低下させた後、モールド内に水平方向に溶
鋼を移動させる鋳型内電磁攪拌装置を内装する鋳型に鋳
込むに際し、溶鋼流速１ｍ／ｗｃを与え、Ｃａ−Ａｌワ
イヤーを４台の供給装置から、Ｃａ添加量にして１００
ｆ／ ｔｏｎを供給した所、鋳片のＣａ濃度は０．０
０６％となり、Ｃａ歩留で６０％の高歩留を得、且つ鋳
片内では硫化物の球状化処理を完全にはたす事が出来た
。
Ｋｔ／ｌを溶鋼にインジェクションして、Ｔ、Ｏを２５
ｐｐｍまで低下させた後、モールド内に水平方向に溶
鋼を移動させる鋳型内電磁攪拌装置を内装する鋳型に鋳
込むに際し、溶鋼流速１ｍ／ｗｃを与え、Ｃａ−Ａｌワ
イヤーを４台の供給装置から、Ｃａ添加量にして１００
ｆ／ ｔｏｎを供給した所、鋳片のＣａ濃度は０．０
０６％となり、Ｃａ歩留で６０％の高歩留を得、且つ鋳
片内では硫化物の球状化処理を完全にはたす事が出来た
。
この時の鋳造速度は０．８ ｍ／’Ｊであった。
実施例２
２５０を取鍋自溶鋼をＲＨ脱ガス設備におり・て脱０１
合金成分調整を第３表に示すように実施した。
合金成分調整を第３表に示すように実施した。
第３表
処理中に添加した合金は、Ｆｅ −Ｍｎ １．５ Ｋｇ
／ｌ、ＡＩｏ、４助／ｌであった。、、：、：、、、：
５゜ついでＣａＯ： ＣａＦ＊＝５ ： １の、ｏウダ
ーＱＫｆ／ｌを取鍋の溶鋼にインジェクションし、Ｔ、
Ｏを３０ｐｐｍまで低下後、連鋳鋳型に注入す゛ゐ際に
、ストッパーからＦｅ−Ｔｉワイヤを、３０ ＣＣ／Ｆ
ｅ ＠ Ｋ９の不活性ガスとともに、Ｔｉ供給量にして
５６０ ｆ／ｌの速度で供給したところ、鋳片内のＴｉ
濃度は０．０５％とＴｉ歩留９０％で添加することがで
きた。このときの鋳造速度は１．６ｍ／分、溶鋼流速１
．５ｍ浬とした。
／ｌ、ＡＩｏ、４助／ｌであった。、、：、：、、、：
５゜ついでＣａＯ： ＣａＦ＊＝５ ： １の、ｏウダ
ーＱＫｆ／ｌを取鍋の溶鋼にインジェクションし、Ｔ、
Ｏを３０ｐｐｍまで低下後、連鋳鋳型に注入す゛ゐ際に
、ストッパーからＦｅ−Ｔｉワイヤを、３０ ＣＣ／Ｆ
ｅ ＠ Ｋ９の不活性ガスとともに、Ｔｉ供給量にして
５６０ ｆ／ｌの速度で供給したところ、鋳片内のＴｉ
濃度は０．０５％とＴｉ歩留９０％で添加することがで
きた。このときの鋳造速度は１．６ｍ／分、溶鋼流速１
．５ｍ浬とした。
第１図は本発明の詳細な説明図、第２図は本発明の他の
実施例の説明図である。
実施例の説明図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 所望の鋼成分に調整した溶鋼に、ＣａＯを主体とす
るフラックスを添加して一次脱酸生成物を除去して清浄
鋼と゛し、タンディシュ以降の該溶鋼流動部に、鋳造速
度に合せてＴｉ、Ｃａ等の強脱酸元素を添加することを
特徴とする強脱酸元素添加鋼の製造方法。 ２ 連続鋳造鋳型内溶鋼を水平方向に０．４ｍ−２、０
ｍ／ｓｅｃの電磁攪拌し、鋳型上部からＴｉ、 Ｃａ等
の強脱酸元素を添加する特許請求の範囲第１項記載の強
脱酸元素添加鋼の製造方法。 ３ タンディシュ流出口近傍又は浸漬ノズルからＴＩ
％ Ｃａ Ｑ’Ｊの強脱酸元素を、２．５ ＣＣ／Ｆｅ
−に９〜３０ ＣＣ／Ｆｅ−Ｋｐの不活性ガスとともに
添加する特許請求の範囲第１項記載の強脱は元素添加鋼
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17069781A JPS5873713A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 強脱酸元素添加鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17069781A JPS5873713A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 強脱酸元素添加鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5873713A true JPS5873713A (ja) | 1983-05-04 |
Family
ID=15909715
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17069781A Pending JPS5873713A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 強脱酸元素添加鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5873713A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6015057A (ja) * | 1983-07-06 | 1985-01-25 | ウイリアム・ジ−・ウイルソン | タンデイツシユノズルの詰りを防止する方法 |
| JPS62290819A (ja) * | 1986-03-27 | 1987-12-17 | ユニオン・カ−バイド・コ−ポレ−シヨン | 溶融金属中の脱酸剤濃度を測定する為の方法 |
| WO2008070935A1 (fr) * | 2006-12-12 | 2008-06-19 | Centre De Recherches Metallurgiques Asbl - Centrum Voor Research In De Metallurgie Vzw | Busette a jet creux pour coulee continue d'acier |
| CN104774998A (zh) * | 2015-03-25 | 2015-07-15 | 芜湖华炀炉料科技有限公司 | 一种利于工业生产的钙系脱氧剂及其制备方法 |
| CN114147216A (zh) * | 2021-09-30 | 2022-03-08 | 钢铁研究总院 | 钢制品中添加低沸点易氧化金属元素的方法及打印装置 |
Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| JPS5235126A (en) * | 1975-06-18 | 1977-03-17 | Thyssen Niederrhein Ag | Producing of molten steel for continuous casting |
-
1981
- 1981-10-27 JP JP17069781A patent/JPS5873713A/ja active Pending
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