JPS6157372B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6157372B2 JPS6157372B2 JP55026134A JP2613480A JPS6157372B2 JP S6157372 B2 JPS6157372 B2 JP S6157372B2 JP 55026134 A JP55026134 A JP 55026134A JP 2613480 A JP2613480 A JP 2613480A JP S6157372 B2 JPS6157372 B2 JP S6157372B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- steel
- ladle
- cao
- molten steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、溶鋼の脱硫方法に関するもので、先
に特許出願した特願昭55−1378号の改良発明にも
該当するものであり、その目的とするところは溶
鋼内へのパウダー吹込みなしで多量の溶鋼を安価
に安定して脱硫させること、更に本発明により
〔Ｓ〕0.0009％の超低硫濃度に溶鋼を脱硫させ
ることにある。
に特許出願した特願昭55−1378号の改良発明にも
該当するものであり、その目的とするところは溶
鋼内へのパウダー吹込みなしで多量の溶鋼を安価
に安定して脱硫させること、更に本発明により
〔Ｓ〕0.0009％の超低硫濃度に溶鋼を脱硫させ
ることにある。
溶鋼中〔Ｓ〕は連続鋳造鋳片の表面性状や中心
偏析に悪影響を与えることから、連続鋳造の占め
る比率が高まるに伴なつて、年々脱硫技術は進歩
してきた。また、鋼材の機械的性質、特に衝撃値
やＺ方向の引張特性のため、更には水素誘起割れ
対策として、不純物の低減特に超低硫化が指向さ
れている。発明者らの研究によれば、製品〔Ｓ〕
10ppmを確保すれば耐水素誘起割れ特性及び
衝撃値特性が著しく増大することが判明した。
偏析に悪影響を与えることから、連続鋳造の占め
る比率が高まるに伴なつて、年々脱硫技術は進歩
してきた。また、鋼材の機械的性質、特に衝撃値
やＺ方向の引張特性のため、更には水素誘起割れ
対策として、不純物の低減特に超低硫化が指向さ
れている。発明者らの研究によれば、製品〔Ｓ〕
10ppmを確保すれば耐水素誘起割れ特性及び
衝撃値特性が著しく増大することが判明した。
本発明の方法は後に詳説するように製品〔Ｓ〕
10ppmの超低硫鋼の溶製を可能とするもので
あるが、従来の脱硫方法では以下説明する理由で
実施は極めて困難であつた。
10ppmの超低硫鋼の溶製を可能とするもので
あるが、従来の脱硫方法では以下説明する理由で
実施は極めて困難であつた。
低硫鋼の大量生産方法として従来から最も盛ん
に実施されている方法に、溶鉄脱硫法がある。し
かし、この方法では転炉吹錬中の副原料及び吹錬
後添加する合金鉄からの加流により〔Ｓ〕
10ppmを保持することは極めて困難である。更
には上記原料中の硫黄含有量を低減する必要があ
るため、操業面、コスト面に多くの問題がある。
に実施されている方法に、溶鉄脱硫法がある。し
かし、この方法では転炉吹錬中の副原料及び吹錬
後添加する合金鉄からの加流により〔Ｓ〕
10ppmを保持することは極めて困難である。更
には上記原料中の硫黄含有量を低減する必要があ
るため、操業面、コスト面に多くの問題がある。
他の方法として溶鋼脱硫法があるが、このうち
の一つの方法として取鍋溶鋼表面上に脱硫能の高
いスラグを生成し、鋼浴を底吹きガスバブリング
法で撹拌して脱硫する方法がある。この方法の例
としてはVAD、LF（特開昭50−160116号）法等
がある。これらの方法は撹拌が前述の底吹きガス
バブリング法であるスラグと鋼浴の撹拌混合性が
悪く、〔Ｓ〕10ppmといつた超低硫鋼を得るた
めには処理時間が30分〜２時間にも及び、生産性
の低下更には処理中の温度補填のためコスト面に
問題がある。
の一つの方法として取鍋溶鋼表面上に脱硫能の高
いスラグを生成し、鋼浴を底吹きガスバブリング
法で撹拌して脱硫する方法がある。この方法の例
としてはVAD、LF（特開昭50−160116号）法等
がある。これらの方法は撹拌が前述の底吹きガス
バブリング法であるスラグと鋼浴の撹拌混合性が
悪く、〔Ｓ〕10ppmといつた超低硫鋼を得るた
めには処理時間が30分〜２時間にも及び、生産性
の低下更には処理中の温度補填のためコスト面に
問題がある。
その他の方法として特開昭48−14370号で知ら
れる溶鋼内へCa化合物を不活性ガスで吹込む脱
硫法があるが、この方法では多量のCa化合物を
必要とするため溶鋼中にCaSとCaO−Al2O3介在
物が多量に生成し、連続鋳造鋳片の内部欠陥とな
り、品質面およびCa化合物を多量に使用するこ
とによるコスト面に問題がある。
れる溶鋼内へCa化合物を不活性ガスで吹込む脱
硫法があるが、この方法では多量のCa化合物を
必要とするため溶鋼中にCaSとCaO−Al2O3介在
物が多量に生成し、連続鋳造鋳片の内部欠陥とな
り、品質面およびCa化合物を多量に使用するこ
とによるコスト面に問題がある。
本発明の発明者らは、先に特願昭55−1378号に
より多量の溶鋼を安価に脱硫する方法を開発し
た。その方法は転炉から取鍋へ出鋼中の溶鋼に生
石灰を添加し出鋼終了後の取鍋スラグ層、Alを
添加して取鍋スラグを脱硫能の高いスラグに改良
した後そのスラグと溶鋼を無酸化雰囲気（雰囲気
中の酸素濃度１％）下でArガスを吹込んで強
撹拌混合させるか、更にこれにCa合金を添加す
るか若しくはこのCa合金添加後更にArガスを吹
込んで強撹拌して脱硫する溶鋼脱硫法であつた。
より多量の溶鋼を安価に脱硫する方法を開発し
た。その方法は転炉から取鍋へ出鋼中の溶鋼に生
石灰を添加し出鋼終了後の取鍋スラグ層、Alを
添加して取鍋スラグを脱硫能の高いスラグに改良
した後そのスラグと溶鋼を無酸化雰囲気（雰囲気
中の酸素濃度１％）下でArガスを吹込んで強
撹拌混合させるか、更にこれにCa合金を添加す
るか若しくはこのCa合金添加後更にArガスを吹
込んで強撹拌して脱硫する溶鋼脱硫法であつた。
本発明は、この方法の改良発明であり、上述の
方法において取鍋への転炉スラグ流出量が鋼１ト
ン当り５Kg以下の時、取鍋スラグの滓化が悪くな
るため、融点が1550℃以下のCaO−SiO2系
（CaO：40〜60％、SiO2：40〜60％）またはCaO
−Al2O3−SiO2系（CaO：40〜60％、Al2O3：40
〜60％、SiO2：30％以下）の合成造滓剤を出鋼
時あるいは出鋼終了直後鋼１トン当り１〜５Kg添
加することを特徴とするものである。第１図の斜
線で示す領域は上述の特願昭55−1378号の方法で
作製されるスラグ組成で、著しく脱硫能の高い組
成であるが、溶鋼温度でCaO飽和のスラグ組成に
近いため、スラグの滓化が必ずしも容易でない。
この対策としてStahl und Eisen99（1979）
No.14P725〜P737等で脱硫スラグ生成添加剤とし
て知られているCaF2を石灰の他に多量に用いる
ことが報告されているが、この方法は取鍋耐火物
のスラグラインの溶損が大きく、実用的ではな
い。そこで本発明では特願昭55−1378号の方法を
用いる際に、その欠点である取鍋スラグの滓化不
良をなくすために融点が1550℃以下のCaO−
SiO2系（CaO：40〜60％、SiO2：40〜60％）あ
るいはCaO−Al2O3−SiO2系（CaO：40〜60％、
Al2O3：40〜60％、SiO2：30％以下）の合成造滓
剤を出鋼時あるいは出鋼終了直後鋼１トン当り１
〜５Kg添加することにより、70％以上の高い脱硫
率を安定して得ることを可能としたものである。
ただこの合成造滓剤使用は、転炉スラグの取鍋へ
の流出量が鋼１トン当り５Kg以下の時にのみ必要
であることを本発明者らは見出したもので、この
点も本発明で重要である。これは、取鍋への転炉
スラグ流出量が鋼１トン当り５Kg以下の場合は、
転炉から持込まれるSiO2、Al2O3の減少及び脱酸
生成物として持込まれるSiO2、Al2O3が減少する
ためCaO飽和スラグ組成となるためである。以
下、本発明の実施例を示す。
方法において取鍋への転炉スラグ流出量が鋼１ト
ン当り５Kg以下の時、取鍋スラグの滓化が悪くな
るため、融点が1550℃以下のCaO−SiO2系
（CaO：40〜60％、SiO2：40〜60％）またはCaO
−Al2O3−SiO2系（CaO：40〜60％、Al2O3：40
〜60％、SiO2：30％以下）の合成造滓剤を出鋼
時あるいは出鋼終了直後鋼１トン当り１〜５Kg添
加することを特徴とするものである。第１図の斜
線で示す領域は上述の特願昭55−1378号の方法で
作製されるスラグ組成で、著しく脱硫能の高い組
成であるが、溶鋼温度でCaO飽和のスラグ組成に
近いため、スラグの滓化が必ずしも容易でない。
この対策としてStahl und Eisen99（1979）
No.14P725〜P737等で脱硫スラグ生成添加剤とし
て知られているCaF2を石灰の他に多量に用いる
ことが報告されているが、この方法は取鍋耐火物
のスラグラインの溶損が大きく、実用的ではな
い。そこで本発明では特願昭55−1378号の方法を
用いる際に、その欠点である取鍋スラグの滓化不
良をなくすために融点が1550℃以下のCaO−
SiO2系（CaO：40〜60％、SiO2：40〜60％）あ
るいはCaO−Al2O3−SiO2系（CaO：40〜60％、
Al2O3：40〜60％、SiO2：30％以下）の合成造滓
剤を出鋼時あるいは出鋼終了直後鋼１トン当り１
〜５Kg添加することにより、70％以上の高い脱硫
率を安定して得ることを可能としたものである。
ただこの合成造滓剤使用は、転炉スラグの取鍋へ
の流出量が鋼１トン当り５Kg以下の時にのみ必要
であることを本発明者らは見出したもので、この
点も本発明で重要である。これは、取鍋への転炉
スラグ流出量が鋼１トン当り５Kg以下の場合は、
転炉から持込まれるSiO2、Al2O3の減少及び脱酸
生成物として持込まれるSiO2、Al2O3が減少する
ためCaO飽和スラグ組成となるためである。以
下、本発明の実施例を示す。
実施例
250トン転炉で吹錬した鋼を転炉スラグの流出
を防止しつつ250トン取鍋へ出鋼する際に、出鋼
終了までの間に該溶鋼へ生石灰1.5トンを添加
し、出鋼および生石灰添加終了後に50KgのAlを
取鍋スラグ表面へ添加し、取鍋スラグを調整後Ｔ
字２孔型の上吹きランスを鋼浴内に浸漬し、１分
間当り2Nm3のArガスを20分間供給して溶鋼脱硫
を行つた。
を防止しつつ250トン取鍋へ出鋼する際に、出鋼
終了までの間に該溶鋼へ生石灰1.5トンを添加
し、出鋼および生石灰添加終了後に50KgのAlを
取鍋スラグ表面へ添加し、取鍋スラグを調整後Ｔ
字２孔型の上吹きランスを鋼浴内に浸漬し、１分
間当り2Nm3のArガスを20分間供給して溶鋼脱硫
を行つた。
第２図に取鍋への転炉スラグ流出量が鋼１トン
当り５Kg以下になり易い炉令１〜50回の新炉時に
おいてテストした結果を示す。このように合成造
滓剤の使用は、脱硫率を著しく安定して向上させ
る効果がある。
当り５Kg以下になり易い炉令１〜50回の新炉時に
おいてテストした結果を示す。このように合成造
滓剤の使用は、脱硫率を著しく安定して向上させ
る効果がある。
第３図、第４図も上記テストの結果を示したも
ので、取鍋スラグ−溶鋼の強撹拌混合前（図中で
は処理前と呼ぶ）の〔Ｓ〕0.004を満足すれ
ば、製品〔Ｓ〕0.001％を安定して安価に量産
可能である。また、取鍋スラグ量を生石灰投入
量、合成造滓剤投入量で調整することにより、処
理前〔Ｓ〕量に拘らず脱硫率70％以上を安定して
得ることが可能であり、本発明は超低硫鋼製造だ
けでなく製品〔Ｓ〕レベルに応じて安価に安定し
て脱硫する方法としても極めて有効な方法であ
る。
ので、取鍋スラグ−溶鋼の強撹拌混合前（図中で
は処理前と呼ぶ）の〔Ｓ〕0.004を満足すれ
ば、製品〔Ｓ〕0.001％を安定して安価に量産
可能である。また、取鍋スラグ量を生石灰投入
量、合成造滓剤投入量で調整することにより、処
理前〔Ｓ〕量に拘らず脱硫率70％以上を安定して
得ることが可能であり、本発明は超低硫鋼製造だ
けでなく製品〔Ｓ〕レベルに応じて安価に安定し
て脱硫する方法としても極めて有効な方法であ
る。
さらに、本発明は清浄鋼溶製にも極めて有効な
方法であり、第５図に示すように、RH真空脱ガ
ス法と本発明の方法を併用することでＴ〔Ｏ〕
15ppmの清浄鋼溶製が可能である。
方法であり、第５図に示すように、RH真空脱ガ
ス法と本発明の方法を併用することでＴ〔Ｏ〕
15ppmの清浄鋼溶製が可能である。
第１図は最適脱硫スラグ組成図、第２図は脱硫
に及ぼす本発明合成造滓剤の効果をチヤージ数と
脱硫率の関係で示したグラフ図、第３図は本発明
による脱硫率を処理前〔Ｓ〕と製品〔Ｓ〕の関係
で示したグラフ図、第４図は本発明による製品
〔Ｓ〕の分布を示すグラフ図、第５図は本発明に
よる清浄度向上効果を処理後Ｔ〔Ｏ〕で示したグ
ラフ図である。
に及ぼす本発明合成造滓剤の効果をチヤージ数と
脱硫率の関係で示したグラフ図、第３図は本発明
による脱硫率を処理前〔Ｓ〕と製品〔Ｓ〕の関係
で示したグラフ図、第４図は本発明による製品
〔Ｓ〕の分布を示すグラフ図、第５図は本発明に
よる清浄度向上効果を処理後Ｔ〔Ｏ〕で示したグ
ラフ図である。
Claims (1)
- １ 転炉から取鍋へ出鋼中の溶鋼に生石灰を添加
し出鋼終了後Alを取鍋スラグ表面層へ添加して
取鍋スラグを脱硫能の高いスラグに改質した後そ
のスラグと溶鋼を無酸化雰囲気下でArガスを吹
込んで撹拌混合させる方法、更にこれにCa合金
を添加する方法、なお更にこのCa合金添加後Ar
ガスを吹込んで撹拌する溶鋼脱硫方法において、
取鍋への転炉スラグ流出量が鋼１トン当り５Kg以
下の時、取鍋スラグの滓化が悪くなるため、融点
が1550℃以下のCaO−SiO2系（CaO：40〜60
％、SiO2：40〜60％）またはCaO−Al2O3−SiO2
系（CaO：40〜60％、Al2O3：40〜60％、SiO2：
30％以下）の合成造滓剤を出鋼時あるいは出鋼終
了直後鋼１トン当り１〜５Kg添加することを特徴
とする超低硫鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2613480A JPS56123319A (en) | 1980-03-04 | 1980-03-04 | Production of extra low sulfur steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2613480A JPS56123319A (en) | 1980-03-04 | 1980-03-04 | Production of extra low sulfur steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56123319A JPS56123319A (en) | 1981-09-28 |
| JPS6157372B2 true JPS6157372B2 (ja) | 1986-12-06 |
Family
ID=12185077
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2613480A Granted JPS56123319A (en) | 1980-03-04 | 1980-03-04 | Production of extra low sulfur steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56123319A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6372785U (ja) * | 1986-10-27 | 1988-05-16 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63100122A (ja) * | 1986-05-07 | 1988-05-02 | Nippon Steel Corp | 取鍋溶鋼の脱硫法 |
| JP2967845B2 (ja) * | 1992-05-27 | 1999-10-25 | 川崎製鉄株式会社 | 極低硫・極低炭素鋼の溶製方法 |
| CN102876848A (zh) * | 2012-06-28 | 2013-01-16 | 辽宁中汇环保科技有限公司 | 应用预熔型铝酸钙进行cas-ob精炼生产低硫钢的方法 |
| CN102808062B (zh) * | 2012-07-19 | 2014-03-05 | 中国科学院金属研究所 | 一种通过钢水纯净化控制钢锭a偏析的方法 |
| CN103205524B (zh) * | 2013-04-15 | 2015-04-15 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种半钢冶炼低硫钢的方法 |
-
1980
- 1980-03-04 JP JP2613480A patent/JPS56123319A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6372785U (ja) * | 1986-10-27 | 1988-05-16 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56123319A (en) | 1981-09-28 |
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