JPS5879864A - 磁器板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は磁器板の製造方法に関し１、特にトレーやさや
等を用いずに、ローラーノ曳−スキルンのローラー上に
平板状生地を水平に担持して連続的に焼成する磁器板の
製造方法に関する。

従来、磁器を郷成するような高温下では、磁器組織内に
液相が多量に生成して軟化変形するため、さやまたはト
レーと呼ばれる耐火物板上に磁器製品を置いて焼成して
いる。しかしこのような方法は、連続化が困難であり、
均一な品質の製品を大量生産するには適していない、一
方、ロー９−　ハースキルンを用い、平板状の生地をイ
ンラインで予熱、焼成、冷却し、連続的Ｋｍ磁器板製造
することが行なわれている。この方法は、連続処理が容
易であり、大量生産に適しているが、ローラー上で製品
が軟化変形し易いという欠点がある。すなわち、磁器組
成物は１０００℃以上に加熱されると順次液相が多くな
り、焼固１！ｌ１ｉｌ！になると柔軟性をもった高温粘
性体となるため、ロー２−ハースキルンのようにローラ
ー間隔のある上に置かれた状態では必然的に垂れ下りの
現象が起り、このまま冷却された場合には、ローラー間
隔に対応した波形の変形をもった製品となる。このため
ローラー上に磁器板を直接乗せ、ローラーと製品の間の
融着抵抗により磁器組成物の収縮を均一化またはバラン
スさせ、製品の軟化変形を防止することが提案されてい
る（特開昭５４−１３７００４号）。

しかし、この方法も製品とローラーとの融着の度合いが
変化し、特に融着が過度になるとかえって変形が増大し
、このため運転条件が狭い範囲に限定されるという欠点
がある。

一方、ｏ−ラーハースキル／による焼成では、高温から
の冷却時間を短縮するために、例えば１２００℃を最高
焼成温度とするものでは、ｔｏｏ。

℃から７０θ℃程度まで冷風を吹込み５０℃／分〜８０
℃／分の温度勾配で冷却しているが、このような冷却は
、単に焼成、冷却時間を短縮し、炉長な短かくするため
のものに過ぎず、薄い磁器板を焼成する際の歪や変形は
依然として防止することができない。

本発明の目的は、磁器板をローラーノ・−スキルンで連
続焼成する際に発生する磁器板の歪、変形を防止し、製
品の不良率を減少させることＫある。

本発明は、平板状に成形された磁器原料をローラーハー
スキルンに供給し、ローラー上に水平に担持、移動させ
ながら予熱、焼成および冷却を行なう磁器板の製造方法
において、磁器原料が高温からの冷却に際して転移し、
同化を開始する時点より前に磁器板の表面および裏面か
ら冷風をスリット状に吹きつけ、固化域まで急冷するこ
とを特徴とすることＫある。

本発明に用いる磁器原料生地としては、磁器原料を真空
土練機から円曲線を有する形状、例えば中空円筒状に押
出し、それを開いて得た平板状生地が最も適しており、
この生地は、結晶成分が生地の表裏面に密に配向し、希
または変形の防止に有利に作用する。

磁器原料の高温から冷却に移る際の粘度−線は、第１図
に示すようにキルンの予熱帯、焼成帯および冷却帯と磁
器板が移行するＫつれて粘度が低下し、焼成帯から冷却
帯に移る領域で転移点があり、第２図の比容曲線に示す
ようにこの領域で磁器板の急速な収縮が起こる。本発明
は、この転移点に到る前の温度域、好ましくは、第１図
に示すように総帥の転移点より僅かに高温側のＡ領域に
空冷による急冷ゾーンを設けるものである。急冷手段と
しては、第３図に示すようにローラーｌ上の磁器板の表
裏にこれと直角方向に設けられた一対のスリット状ノズ
ル３．４をあげることができる。

スリット状ノズルの開口幅は５０ｍ以下が望ましく、ま
たノズル口先端と磁器板との間隔は８０ｎ以下が好まし
い。ノズルは複数個配タリしてもよいことは勿論である
。ノズルの冷風吹出し菫は、磁器板の厚さによるが、磁
器板表面の冷〜速度が、１００℃／分以上（好ましくは
１５０℃／分以上）の温度勾配になるよう調整−するこ
とが好ましい。

−例にヨレハ、ロート１−スキルンのローラー移行速度
１０〜５０　ｃｍ　７分に対し、スリット状ノズルから
冷風を圧力３００〜５００鴎Ａｑ、約ｌＯ秒＠度で磁器
板表面に当てると、磁気板の表皮部の温度が急速に降下
し、変形がなくなることが醪められた。これは、第３図
にモデル的に示すように、高温で柔軟であった磁器板（
生地）２が冷風スリット３を通過して表皮部分が硬化す
ると、進行方向に水平状態を保ったまま従来から設けら
れている冷却ゾーンに入って完全に固化し、従来見られ
たような波形の変形を起こすことなく、平面ｇ’ｆ）高
い製品が得られるものと説明される。

なお、従来、一般に設けられている急冷ゾーンは第１図
の斜線に示すような範囲にあり、既に転移点を過ぎてか
なり硬化した時点で冷風を吹込むものであるが、本発明
では、磁器組成物が硬化する転移点より高、１！側にお
いて組成物が柔軟性をもっている時点で急冷する点で、
従来の工程時間短縮のための冷却とは本質的に異なる。

′なお、本発明においても、従来のローラーノ・−スキ
ルンと−＠に炉長を櫂かくするだめＫ、スリンを獣の急
冷ゾーンの後に幅広い従来の急冷ゾーンを設けたり、更
にその後にスロークーリングゾーンを設けてもよい。

以下、本発明を実施例によりさらに！＃細に説明する・ 実施例 長石質５５重責部、粘土質４０重量部、タルク５重量部
からなる磁器原料組成物を直径２３．０ｍ／′絡、厚み
２０　、／、の中空円筒状の抜出し口を有する真空土練
機で抜出し、平板状に開いた後、圧延１−２−を用いて
、抜出し方向が圧延方向となるよ５に圧延し、３０（ｊ
ｌｌＸ６０（２の大きさで厚みが４鴎の平板状生地を得
た。この生地をメツシュベルト熱風乾燥装置を通して乾
燥し、上ぐすりをかけた後、ｐ−ラー間隔７０ｍをもつ
ローラーハースキルンに供給し、最高焼成温度１２００
”Ｃ１移行速度１５１／分で焼成した。この組成物の＾
温粘度曲線は１１５０℃に転移点を有するものであり、
冷風吹込みスリットは１１６０℃のヒートカーブを示す
位置に、５０ｍの幅および磁器板面から５０園の距離で
、表裏ｌ１ｒＫ同時（靜風圧４５０ｍ１１／１１Ａｑの
冷風を吹きつけるように配置した。なお通常の冷却ゾー
ンは、１０００℃から７００℃まで約り０℃／分の温度
勾配で磁器板な冷却するように前記急冷ゾーンの螢段に
設けられた。

上記スリット状急冷ゾーンを設置したローラーハースキ
ルンで上記未焼成品を２００枚焼成したが、変形による
製品不要率は１．０−以下であった。

１これに対し、スリット状急冷吹込みを設けずに通常の
ように焼成した２００枚の製品は、全部波形の変形を有
し、商品としては価値のないものであった、 以上、本発明（よれば、特に大形で薄い平板状の製品、
例えば３０ｃＩｔ×６００Ｒを超える大きさで、厚さが
７０以下の磁器板であっても、反りや歪のない平面積度
の高い製品とすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、磁器組成物の一般的な粘度曲線を示すグラフ
、第２図は、上記粘度曲線に対応して焼成品が固化収縮
する形態を示すグラフ、第３図は、ロート〜−スキルン
内で高温で柔軟な状１１にある磁器板がスリット状急冷
吹込みゾーンに入り、水平状態で固化する状態を示す説
明図である。 １・・・ローラー、２・・・磁器板、３．４・・・スリ
ット状ノズル。 代理人　弁理士　　川　北　武　長

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）平板状に成形された磁器原料をローラーノ・−ス
   キルンに供給し、ローラー上に水平に担持、移動させな
   がら予熱、焼成および冷却を行なう磁器板の製造方法に
   おいて、磁器原料が高温からの冷却に際して転移し、固
   化を開始する前に磁器板の表面および裏面から冷風をス
   リット状に吹きつけ、同化域まで急冷することを特徴と
   する磁器板の製造方法。 ０）特許請求の範囲第１項において、前記磁器板の表面
   を１００℃／分以上の温度勾配で急冷することを特徴と
   する磁器板の製造方法。