JPS5882667A - 研削による鋼片の手入方法 - Google Patents
研削による鋼片の手入方法Info
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- JPS5882667A JPS5882667A JP18040581A JP18040581A JPS5882667A JP S5882667 A JPS5882667 A JP S5882667A JP 18040581 A JP18040581 A JP 18040581A JP 18040581 A JP18040581 A JP 18040581A JP S5882667 A JPS5882667 A JP S5882667A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
- B24B55/00—Safety devices for grinding or polishing machines; Accessories fitted to grinding or polishing machines for keeping tools or parts of the machine in good working condition
- B24B55/02—Equipment for cooling the grinding surfaces, e.g. devices for feeding coolant
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明扛、研Ｆ１１ｊ［よゐ鋼片の表面千人方法ＫＳシ
、詳しくは、造塊法あるいは連続鋳造法によって製造さ
れた高ｔＲ＊＊ｏ鋼片を表面割れが防止できるよう手入
できる手入方法に係る。
、詳しくは、造塊法あるいは連続鋳造法によって製造さ
れた高ｔＲ＊＊ｏ鋼片を表面割れが防止できるよう手入
できる手入方法に係る。
最近、＊鉄所においては、造塊法あるいは連続鋳造法に
よって製造場れた一片は省エネルギー１−目的として、
その１１加熱炉ＫＩ％潟状時で装入嘔れるホットチャー
ジ方式が用いられ、その方式の比率が上昇してきている
・また、高訳票鋼など品質管理上では一度、常温近傍ま
で銅−ルウヘゲ疵等の表面欠陥を除去するために％片手
式を必景とするものも多り。
よって製造場れた一片は省エネルギー１−目的として、
その１１加熱炉ＫＩ％潟状時で装入嘔れるホットチャー
ジ方式が用いられ、その方式の比率が上昇してきている
・また、高訳票鋼など品質管理上では一度、常温近傍ま
で銅−ルウヘゲ疵等の表面欠陥を除去するために％片手
式を必景とするものも多り。
ｃｏｍａ片の欠陥の手入方法としては、一般にスカーフ
インクとしてハンドバーナーによる部分あるいは全面ス
カーフインク、ウオームスカーファ−（これは一片スカ
ーファ−のことで５００〜６００ ｃｓＪ＆でスカーフ
インクすること）やコールドスカーフ７−による全面あ
るいは部分スカーフインク等倉行なう方法が用いられ。
インクとしてハンドバーナーによる部分あるいは全面ス
カーフインク、ウオームスカーファ−（これは一片スカ
ーファ−のことで５００〜６００ ｃｓＪ＆でスカーフ
インクすること）やコールドスカーフ７−による全面あ
るいは部分スカーフインク等倉行なう方法が用いられ。
また、スカーフインクできない４のやスカーフィングに
よる手入方法でＦＸ割れが発生する鋳片については、自
走式グライダ−等によって研剖手人か行なわれている。
よる手入方法でＦＸ割れが発生する鋳片については、自
走式グライダ−等によって研剖手人か行なわれている。
しかしながら、スカーフィングによる手入れが可能な低
炭素ｖｓ叫の鋼片では手入れＫよる品質上の胸勉は少な
いのに対し、スカーフインクによる手入れではマルテン
サイト変ＭＩＩＩｌｔ’Ｌｋ生と する高寅嵩−−片等は自走式グライダ−尋で手入され１
手入時の熱衝撃ね比較的少ないが、９すなわち、自走式
グライダ−によって研削手入れを実施する場合、炭素含
有量（ν下０．単ＫＣという、）ｏ、ｓ％、Ｗ上の高員
票鋼一片は、空冷あるいは徐冷却後、冷間（常温）で手
入＠−行なっている。このように、高炭素−の−片につ
いて空冷めるい扛徐冷却後に冷間で手入れするのは０Ｃ
Ｔ−麹からマルテンサイ）ｌｌＩｔ’Ｌｔ発生させない
よう冷却−ｆＩＩｔ−考慮し、十分徐冷し−その後、＠
制子入れが行なわれているためであり。
炭素ｖｓ叫の鋼片では手入れＫよる品質上の胸勉は少な
いのに対し、スカーフインクによる手入れではマルテン
サイト変ＭＩＩＩｌｔ’Ｌｋ生と する高寅嵩−−片等は自走式グライダ−尋で手入され１
手入時の熱衝撃ね比較的少ないが、９すなわち、自走式
グライダ−によって研削手入れを実施する場合、炭素含
有量（ν下０．単ＫＣという、）ｏ、ｓ％、Ｗ上の高員
票鋼一片は、空冷あるいは徐冷却後、冷間（常温）で手
入＠−行なっている。このように、高炭素−の−片につ
いて空冷めるい扛徐冷却後に冷間で手入れするのは０Ｃ
Ｔ−麹からマルテンサイ）ｌｌＩｔ’Ｌｔ発生させない
よう冷却−ｆＩＩｔ−考慮し、十分徐冷し−その後、＠
制子入れが行なわれているためであり。
理論的ＫＦＸｍれないと嘔れているからである。
しかし、この手入条件下において製造された一片は、ホ
ットコイルＫｆゐと部分的にヘゲ疵か発生すＪｌ：Ｉも
のがあり、良品歩留が低下する。
ットコイルＫｆゐと部分的にヘゲ疵か発生すＪｌ：Ｉも
のがあり、良品歩留が低下する。
こｆｉめ０本発明者は、この原因を解明するために、冷
却過程におけるｆ Ｄ ＩＩＪれ、つ筐シ。
却過程におけるｆ Ｄ ＩＩＪれ、つ筐シ。
マルテンサイト変態割れ全防止する必要から。
乙
９冷Ｔｏるいは徐冷却した銅片倉自走式グライダ−によ
って研削手入した發に、カラーチェック１行ない、ｔ！
貢疵を検出したところ一炭素当會がある値υ上になゐと
、目視でＦＸ全く確紹できわかったー なお、この点でｊｉ６炭素鋼の一片についてＭｓ点以上
のｍ度で紡ハリ手人ケ行ない冷却しないでその１１再加
熱炉装入尋會行なってから熱間圧砥する技術が提案てれ
ている。しかし、この方法では６手入終了から炉に装入
するまでの時間・温度管理が四部であるのみならす１手
入終了後に、目視やカラーチェック等ＶＣよる疵の残存
チェックかできないために鋼片表面品質全完全に保証す
ることができないことになり、埃実には実施が国難であ
る。
って研削手入した發に、カラーチェック１行ない、ｔ！
貢疵を検出したところ一炭素当會がある値υ上になゐと
、目視でＦＸ全く確紹できわかったー なお、この点でｊｉ６炭素鋼の一片についてＭｓ点以上
のｍ度で紡ハリ手人ケ行ない冷却しないでその１１再加
熱炉装入尋會行なってから熱間圧砥する技術が提案てれ
ている。しかし、この方法では６手入終了から炉に装入
するまでの時間・温度管理が四部であるのみならす１手
入終了後に、目視やカラーチェック等ＶＣよる疵の残存
チェックかできないために鋼片表面品質全完全に保証す
ることができないことになり、埃実には実施が国難であ
る。
本発明は、上記欠点を解決することを目的とし、具体的
ｆｆは、高炭素−の−片倉自走式グラインダーによって
研削手入ｎ１行なう方法において一片の表ｔｈ１１１Ｉ
ｌれが防止できる自走式グラインタ゛−による一片の研
削手入方法全提案する。
ｆｆは、高炭素−の−片倉自走式グラインダーによって
研削手入ｎ１行なう方法において一片の表ｔｈ１１１Ｉ
ｌれが防止できる自走式グラインタ゛−による一片の研
削手入方法全提案する。
すなわち１本発明方法は炙累当ｔ１．１４以上の銅片の
表ｌ１１１′］に研削用砥石を塾触芒ゼ、この一片の接
触、［［Ｉ會冷赳とと４に研Ａｌｌすることを特徴とす
る。
表ｌ１１１′］に研削用砥石を塾触芒ゼ、この一片の接
触、［［Ｉ會冷赳とと４に研Ａｌｌすることを特徴とす
る。
Ｎ下、零発勇方＠にりいて詳しく股明する。
ます０本発明方ＧＫ＄１−いてその要旨とするところは
、しＯえば、自走式グラインダーを用いて一片の表ｍｔ
Ｐ制子入れする際に、その−片の表面と研削用砥石との
接触面祉、水冷して研削時の粉塵の飛散ｔＦＥ止するｔ
ｌかｔＲ累当倉１．１４υ上の如きａＩ縦素−の銅片に
ついては６表面割れが防止できるところＫある・ すなわち１本発明者は、従来ガの如く、冷却過程ての変
ａ割れ等全防止するために十分な時間ｔとって、空冷あ
るいは徐冷却後、冷間で自走式グラインダーを用いて、
高炭素−−片の表ｒＩｊＪｔ−研削手入する場合につき
研究し−ｋ＜Ｋ。
、しＯえば、自走式グラインダーを用いて一片の表ｍｔ
Ｐ制子入れする際に、その−片の表面と研削用砥石との
接触面祉、水冷して研削時の粉塵の飛散ｔＦＥ止するｔ
ｌかｔＲ累当倉１．１４υ上の如きａＩ縦素−の銅片に
ついては６表面割れが防止できるところＫある・ すなわち１本発明者は、従来ガの如く、冷却過程ての変
ａ割れ等全防止するために十分な時間ｔとって、空冷あ
るいは徐冷却後、冷間で自走式グラインダーを用いて、
高炭素−−片の表ｒＩｊＪｔ−研削手入する場合につき
研究し−ｋ＜Ｋ。
この際の手入後の表面割れの発生の有無をカラーチェッ
クによってｌｓ社したところ、檗累当普との関俤で１１
１図に示される通シの結果が得られた。１にお、纂１図
でＡ部分は割れなし、Ｂ部分は割れあＩＪ管示す。
クによってｌｓ社したところ、檗累当普との関俤で１１
１図に示される通シの結果が得られた。１にお、纂１図
でＡ部分は割れなし、Ｂ部分は割れあＩＪ管示す。
Ｃｏ第１図から嵌木当量１．１４未満では削れの発生は
全く紹められず１割れの発生に考慮１払う必要はないが
、炭素当蓋１．１４月上の高炭素鋼では割れが発生する
ことがわかり、このＩＩＩ嵌累鋼の場合は、熱関圧ａ後
はコイル表面にもヘゲ状の疵が発生する。
全く紹められず１割れの発生に考慮１払う必要はないが
、炭素当蓋１．１４月上の高炭素鋼では割れが発生する
ことがわかり、このＩＩＩ嵌累鋼の場合は、熱関圧ａ後
はコイル表面にもヘゲ状の疵が発生する。
また、−片の冷却過程につき検討するために。
＃１１表に示す成分のＪＩ１９規格８に一２相当のホッ
トコイルから試料管採取して調査したところ、第２図に
示す知きＣＣＴ曲線が得られた。
トコイルから試料管採取して調査したところ、第２図に
示す知きＣＣＴ曲線が得られた。
Ｉ！１ 表
１１２図から明らかな通り、５ＴＯＮ以上の実際の一片
では７００〜８５０Ｃ程度の温度から通常常温近傍ｌで
空冷あるいは徐冷細石れるため、オーステナイトｔ！１
００僑パーライト＆ｌ’態して組織は副感受性の小石な
ものとなる◎ しかしなから、冷間においてこの組織全上記の如く自走
式グラインダーによって１表面研削手入して、その後に
カラーチェックによって鋼片表面を検査すると割れの発
生が確認される。
では７００〜８５０Ｃ程度の温度から通常常温近傍ｌで
空冷あるいは徐冷細石れるため、オーステナイトｔ！１
００僑パーライト＆ｌ’態して組織は副感受性の小石な
ものとなる◎ しかしなから、冷間においてこの組織全上記の如く自走
式グラインダーによって１表面研削手入して、その後に
カラーチェックによって鋼片表面を検査すると割れの発
生が確認される。
この現＆は、未だ理論的Ｋに十分に説明できないのが実
情であるか、自走式グラインダーによってｅ面研帛手入
管するときＸ、−片表層部に急熱冷却の熱衝撃が与えら
れることに起因するものと思われる。
情であるか、自走式グラインダーによってｅ面研帛手入
管するときＸ、−片表層部に急熱冷却の熱衝撃が与えら
れることに起因するものと思われる。
そこで０本発明方法においてｔＸ炭素当１１１４以上の
高炭素鋼管対象とし、この種の細片の表面の＃ｔｈ削手
入に鋼片の研削砥石との接触ｒｋ１を冷却して急熱を防
止するのである。
高炭素鋼管対象とし、この種の細片の表面の＃ｔｈ削手
入に鋼片の研削砥石との接触ｒｋ１を冷却して急熱を防
止するのである。
なお、研削時に＠片Ｏ接触面を冷却する際に。
何れの態様によって１冷却できるが、第３図に示す装置
ＩＩｔｇｒ用いて研削時に冷却することができる・ すなわち、５８３図は本発明方法を実施する装置の一ガ
の＃視図であって、１４３図に示す如く銅片８の表面は
研削用砥石ｌＫよって研削され。
ＩＩｔｇｒ用いて研削時に冷却することができる・ すなわち、５８３図は本発明方法を実施する装置の一ガ
の＃視図であって、１４３図に示す如く銅片８の表面は
研削用砥石ｌＫよって研削され。
その砥石１０カバー：ｌｌＪ冷却用パイプ番の後端にホ
ース２が接続でれて冷却水か送られ、パ石ＩＫよる研削
時には、ヘッダ５のノズル６から冷却水７が一片８の表
面に吹付けられる。なお、１４３図においてａは砥石の
（ロ）転方向、ｂは研剛方向會示す・ 次ｆｆ、 ！ｉＩ！施ガについて説明する。
ース２が接続でれて冷却水か送られ、パ石ＩＫよる研削
時には、ヘッダ５のノズル６から冷却水７が一片８の表
面に吹付けられる。なお、１４３図においてａは砥石の
（ロ）転方向、ｂは研剛方向會示す・ 次ｆｆ、 ！ｉＩ！施ガについて説明する。
１す、５１３図に示す装ａｉ倉用いて、鋼片表面？研削
すると共に、その際に研削用砥石との接触ｒｋＫついて
冷却水ｔ ２５１３１分の割合で噴出して水冷した。
すると共に、その際に研削用砥石との接触ｒｋＫついて
冷却水ｔ ２５１３１分の割合で噴出して水冷した。
この際に供した一片は、１Ｍ１表に示す成分とｐＦＩ尋
のもので、８に−２として造塊法によって出−嘔れた高
炭素１１１ｍ１−塊會分塊圧処によシ１６０■×８４０
■Ｘ （ｉ１００■の一片に圧延して親造嘔れた１ので
ある・ また、この−片の冷却龜、ｆ紗割れを防止するために１
５Ｃ／Ｈ以下の冷却速度で１２０時間徐冷ＢＯＸＫで徐
冷却後、放冷して常温とした一１夷、同じ一片について
比較のために、従来法によって自足式グラインダーを用
いて表ｔｈ研制子入會行なった。
のもので、８に−２として造塊法によって出−嘔れた高
炭素１１１ｍ１−塊會分塊圧処によシ１６０■×８４０
■Ｘ （ｉ１００■の一片に圧延して親造嘔れた１ので
ある・ また、この−片の冷却龜、ｆ紗割れを防止するために１
５Ｃ／Ｈ以下の冷却速度で１２０時間徐冷ＢＯＸＫで徐
冷却後、放冷して常温とした一１夷、同じ一片について
比較のために、従来法によって自足式グラインダーを用
いて表ｔｈ研制子入會行なった。
υ上の：Ａシに手入れケした各−片は、各々２枚づつ１
合計４枚従来法と本発明法との手入条件とにつきカラー
チェックによる割れ検出を行なったところ６手入条件な
らひに細筆は＃！２ｋＫ示す通シであった。
合計４枚従来法と本発明法との手入条件とにつきカラー
チェックによる割れ検出を行なったところ６手入条件な
らひに細筆は＃！２ｋＫ示す通シであった。
Ｍ２Ｓにおいて実験Ａ１．２に水冷なしで従来通り、１
ず、６５０籾々がで全面ｌ［ｇｌ研削して黒皮除去後、
４ＳＯｋνｉ冨で全面４回研削管行った・実験ム３
．４は本発明方法により水量２５Ｊ／ｍｉｎで冷却水ケ
噴射して水冷を行ないつつ。
ず、６５０籾々がで全面ｌ［ｇｌ研削して黒皮除去後、
４ＳＯｋνｉ冨で全面４回研削管行った・実験ム３
．４は本発明方法により水量２５Ｊ／ｍｉｎで冷却水ケ
噴射して水冷を行ないつつ。
上記のところと１ＷＩｋＫ全（２）手入ｔｈつた。この
結果、実験Ａ１．２ｔ；Ｊいずれ吃割れが発生し。
結果、実験Ａ１．２ｔ；Ｊいずれ吃割れが発生し。
カラーチェックの結果６割れ面積（％）としてそれぞれ
３．ＯＬ ３．２％であった。なお、１１１１ｔ′Ｌ面
積（％）とは。
３．ＯＬ ３．２％であった。なお、１１１１ｔ′Ｌ面
積（％）とは。
で示す。
これに対して、実＃Ａ３ｔ！無欠陥、実験Ａ４は微小な
欠陥か検出嘔れたが、従来法に比べて割れ面積（％）が
１チの如く少なく０割れの形吻も排米のものに比べると
割れの大きさや深さが小場かつ′ｆｃ６ １綬いて０割れが発生した実験Ａ１．２ならひに４の一
片についてきすの部分を従来法と本発明法とＫよって部
分手入１ｒ行った。
欠陥か検出嘔れたが、従来法に比べて割れ面積（％）が
１チの如く少なく０割れの形吻も排米のものに比べると
割れの大きさや深さが小場かつ′ｆｃ６ １綬いて０割れが発生した実験Ａ１．２ならひに４の一
片についてきすの部分を従来法と本発明法とＫよって部
分手入１ｒ行った。
すなわち、実験１６１については、３５０屹４−の研削
圧で従来法通シ研削したところ、力・えうて割れが大き
く拡大した。実験Ａ２．４はいずれも本発明方法中水冷
しつつ手入れしたところ。
圧で従来法通シ研削したところ、力・えうて割れが大き
く拡大した。実験Ａ２．４はいずれも本発明方法中水冷
しつつ手入れしたところ。
いずれも割れは完全に除去できた。
紐、！！３図は本発明法を実施する装置の一ガの斜視図
、ｊ１４図ピ）、（りは割れ形態の一ガを示す駈明図で
ある。 符 号１・・・・・・砥石 ２・・・・・・ホー
ス３・・・・・・カバー ４・・・・・・パイプ５
・・・・・・ヘッダ ６・・・・・・ノズル７・・
・・・・冷却水 ８・・・・・・鋼片持Ｐ出如人Ｉ
ｌｌ Ｍ製鉄株式費社 代理人弁珈士松下義物 弁理士 鈴 木 島 第１図 →炭素当量 第２図 一吟間（：ｌ＋） 第３図 第４図 （ロ）
、ｊ１４図ピ）、（りは割れ形態の一ガを示す駈明図で
ある。 符 号１・・・・・・砥石 ２・・・・・・ホー
ス３・・・・・・カバー ４・・・・・・パイプ５
・・・・・・ヘッダ ６・・・・・・ノズル７・・
・・・・冷却水 ８・・・・・・鋼片持Ｐ出如人Ｉ
ｌｌ Ｍ製鉄株式費社 代理人弁珈士松下義物 弁理士 鈴 木 島 第１図 →炭素当量 第２図 一吟間（：ｌ＋） 第３図 第４図 （ロ）
Claims (1)
- 炭素当量１．１４ｊＪ上の一片の表面に研削用砥石を誉
触賂せ、このｆ１４片の接触表面を冷却とともに研削す
：ｂｃと１ａ像とする研削による細片の手入方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18040581A JPS5882667A (ja) | 1981-11-12 | 1981-11-12 | 研削による鋼片の手入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18040581A JPS5882667A (ja) | 1981-11-12 | 1981-11-12 | 研削による鋼片の手入方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5882667A true JPS5882667A (ja) | 1983-05-18 |
Family
ID=16082664
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18040581A Pending JPS5882667A (ja) | 1981-11-12 | 1981-11-12 | 研削による鋼片の手入方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5882667A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05203U (ja) * | 1991-06-14 | 1993-01-08 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼板接合設備 |
-
1981
- 1981-11-12 JP JP18040581A patent/JPS5882667A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05203U (ja) * | 1991-06-14 | 1993-01-08 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼板接合設備 |
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