JPS5896680A - 石炭類液化装置のコ−キング防止方法 - Google Patents
石炭類液化装置のコ−キング防止方法Info
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- JPS5896680A JPS5896680A JP19525881A JP19525881A JPS5896680A JP S5896680 A JPS5896680 A JP S5896680A JP 19525881 A JP19525881 A JP 19525881A JP 19525881 A JP19525881 A JP 19525881A JP S5896680 A JPS5896680 A JP S5896680A
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Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、石炭類を水素雰囲気中で高温・高圧下にて溶
剤Ｊ６１１Ｌ／％箪化反応に付して筐化嶽底物を生成す
るに際して、生成する液化生成物を攪拌し、滞留時間を
減少させることによってコーキンｌを防止し、石炭ＩＩ
ＩＩ化装置および配管類の閉塞防止を図り、装置の連続
操業性を改善するとともに熱経済性を改善Ｔる方法に関
ＴるものであるＯ 近時、エネルギ一対策の一積として、石炭の液化技術の
開発が推進され、各種のプロ七スが設計され、礁設また
は操業されている。従来の石炭液化工程の代表例を理解
し易いよう図ＩＩＫつき説明Ｔると、第１図の７ｏ−シ
ートに示すような方法により行われている。まず、通常
２００メツシエより細かく、水分が２ｘ以下の石炭粉砕
物と回収循ｉｉ＋ｎ剤とをスラリー化タンｚ１にてスラ
リー化し、得られたスラリーをメツ１−チャージポンプ
２により予熱器３に送る。その際、ヌッ曽−に高圧水素
リッチの還元性ガスを混合する。予熱器３で約３００〜
５００℃に予熱されたスッ讐−と還元性ガス混合物を反
応器４にて温度ａ ｏ ｏ −ｓｏ。
剤Ｊ６１１Ｌ／％箪化反応に付して筐化嶽底物を生成す
るに際して、生成する液化生成物を攪拌し、滞留時間を
減少させることによってコーキンｌを防止し、石炭ＩＩ
ＩＩ化装置および配管類の閉塞防止を図り、装置の連続
操業性を改善するとともに熱経済性を改善Ｔる方法に関
ＴるものであるＯ 近時、エネルギ一対策の一積として、石炭の液化技術の
開発が推進され、各種のプロ七スが設計され、礁設また
は操業されている。従来の石炭液化工程の代表例を理解
し易いよう図ＩＩＫつき説明Ｔると、第１図の７ｏ−シ
ートに示すような方法により行われている。まず、通常
２００メツシエより細かく、水分が２ｘ以下の石炭粉砕
物と回収循ｉｉ＋ｎ剤とをスラリー化タンｚ１にてスラ
リー化し、得られたスラリーをメツ１−チャージポンプ
２により予熱器３に送る。その際、ヌッ曽−に高圧水素
リッチの還元性ガスを混合する。予熱器３で約３００〜
５００℃に予熱されたスッ讐−と還元性ガス混合物を反
応器４にて温度ａ ｏ ｏ −ｓｏ。
℃、圧力約５０〜５００気圧にて反応させる・液化反応
混合物は反応巻着の上部から流出し、冷却器５″ｒ！冷
却されてから気液分離高圧受器６に導かれ、ここで生成
気体および残余の還元ガヌが分離される＠ このように従来の石炭類液化プロセスにあっては熱経済
的に不利な冷却器５を設置している０これは、気液分離
高圧受器６における液化生成物内の過度の軽質油分離な
らびに熱重合・＝−キングを液化反応混合物の冷却によ
って防止し、気液分離高圧受器６および取出しパイプ８
醇の閉塞防止を図り、装置の連続操業性を維持するため
である。
混合物は反応巻着の上部から流出し、冷却器５″ｒ！冷
却されてから気液分離高圧受器６に導かれ、ここで生成
気体および残余の還元ガヌが分離される＠ このように従来の石炭類液化プロセスにあっては熱経済
的に不利な冷却器５を設置している０これは、気液分離
高圧受器６における液化生成物内の過度の軽質油分離な
らびに熱重合・＝−キングを液化反応混合物の冷却によ
って防止し、気液分離高圧受器６および取出しパイプ８
醇の閉塞防止を図り、装置の連続操業性を維持するため
である。
しかしながら、プロセス中の冷却器により一度冷却し、
その後取出しパイプ以降の工程で再加熱Ｔ心という熱経
済性に不利であるとＰ１時に１冷却器設備費を伴うとい
う問題があった。
その後取出しパイプ以降の工程で再加熱Ｔ心という熱経
済性に不利であるとＰ１時に１冷却器設備費を伴うとい
う問題があった。
本発明は上述した問題点に鑑み、プロセス中において従
来の如く一旦冷却することなく、気液分離高圧受器に導
き、ここで従来性われていない操作を加えることにより
ブーキングを防止し、気液分離高圧受器および散出バイ
ブ尋の閉塞防止を図り、装置の連続操業性を改善すると
ともに熱経済性を有利にＴ６７ｊ法を提供しようとＴ６
ものであ０ 次に、本発明による方法を実施するプロセスの好適実施
例を添付図面につき詳細に説明する。
来の如く一旦冷却することなく、気液分離高圧受器に導
き、ここで従来性われていない操作を加えることにより
ブーキングを防止し、気液分離高圧受器および散出バイ
ブ尋の閉塞防止を図り、装置の連続操業性を改善すると
ともに熱経済性を有利にＴ６７ｊ法を提供しようとＴ６
ものであ０ 次に、本発明による方法を実施するプロセスの好適実施
例を添付図面につき詳細に説明する。
第２図には本発明の一実施例を示Ｔ７”−シートであり
、反応器４までの工程は８１１図に示す従来の工程と同
様に行う０反応器４から流出した液化反応混合物は、有
効に熱を利用するため、冷却されることなく、装入パイ
プ９にて気液分離高圧受器６に導かれる。また、気液分
離高圧受器６への液化反応混合物の装入は第３図に９′
で示すように液封部に行って混合物の攪拌を行うよう構
成することもできる０ 気液分離高圧受器６に導かれた液化反応混合物は冷却さ
れないため温度の高い状態で生成気体−生成軽質油、還
元ガスが分離される０この状態では液化生成物の熱重合
・コー中ン！および濃縮により、気液分離高圧受＠６の
液層、散出しパイプ８等において閉塞が生じる。従って
、第２図および第３図に示す気液分離高圧受！！１ｉ１
６における液化生成物の液層の滞留時間を減少させて上
記現象が起るのを肪止す６必買があ６ｏＣれがため、液
化生成物の適度を速（Ｔる必要があり、約α２〜Ｓ壓−
１望ましくはｏ、ｓ〜１ψ−と−さらに還元ガスの−Ｓ
をパイプ７として気液分離高圧受器６の液相部内に装入
して液化生成物の攪拌を行うようにするのが好適である
。
、反応器４までの工程は８１１図に示す従来の工程と同
様に行う０反応器４から流出した液化反応混合物は、有
効に熱を利用するため、冷却されることなく、装入パイ
プ９にて気液分離高圧受器６に導かれる。また、気液分
離高圧受器６への液化反応混合物の装入は第３図に９′
で示すように液封部に行って混合物の攪拌を行うよう構
成することもできる０ 気液分離高圧受器６に導かれた液化反応混合物は冷却さ
れないため温度の高い状態で生成気体−生成軽質油、還
元ガスが分離される０この状態では液化生成物の熱重合
・コー中ン！および濃縮により、気液分離高圧受＠６の
液層、散出しパイプ８等において閉塞が生じる。従って
、第２図および第３図に示す気液分離高圧受！！１ｉ１
６における液化生成物の液層の滞留時間を減少させて上
記現象が起るのを肪止す６必買があ６ｏＣれがため、液
化生成物の適度を速（Ｔる必要があり、約α２〜Ｓ壓−
１望ましくはｏ、ｓ〜１ψ−と−さらに還元ガスの−Ｓ
をパイプ７として気液分離高圧受器６の液相部内に装入
して液化生成物の攪拌を行うようにするのが好適である
。
前述したように、攪拌効果を更に上げるために、装入パ
イプ９′のように気液分離高圧受器６の液封部に接続す
れば、上記攪拌ガス用パイプによる還元オスの吹込と相
俟ってより大きな効果を上げることができる。このよう
にしてゴーキング・熱重合の防止を図り、グローに漠の
連続操業を可能にすることができるが、さらｆ：ｇＬＩ
［分離高圧受ＩＩ６の底部に一蕩堆積したコークス・ヌ
ラッジ状のものはプジーｆクンパイグ１０区より＃Ｅき
出すことができる。
イプ９′のように気液分離高圧受器６の液封部に接続す
れば、上記攪拌ガス用パイプによる還元オスの吹込と相
俟ってより大きな効果を上げることができる。このよう
にしてゴーキング・熱重合の防止を図り、グローに漠の
連続操業を可能にすることができるが、さらｆ：ｇＬＩ
［分離高圧受ＩＩ６の底部に一蕩堆積したコークス・ヌ
ラッジ状のものはプジーｆクンパイグ１０区より＃Ｅき
出すことができる。
従来の冷却５１Ｗｋ置のプロセスでは、気液分離高圧受
器６の温度は３３０〜ＲＳ Ｏｃ、移送速度は０．０５
〜０．１ヤーである＠この状態で温ｆを６００℃以上に
Ｔると、熱重合・ゴーキンｌにより気液分離高圧受ＩＩ
６、取出しパイ１畠に閉塞を生じ、３０日以上の連続操
業ができなかったのである〇しかし１上述した処から明
らかなように、本発明によれば、液化生成物の移送速度
を速めて気液分離高圧受器内での滞留時間を減少させ、
かっ気液分離高圧受器内で液化生成物を強制的に攪拌す
ることによりコーキング・熱重合が防止できるようにな
るので、従来のように熱経済的に不利な冷却を行わずし
て閉塞を生じない連続操業が可能となるのである。
器６の温度は３３０〜ＲＳ Ｏｃ、移送速度は０．０５
〜０．１ヤーである＠この状態で温ｆを６００℃以上に
Ｔると、熱重合・ゴーキンｌにより気液分離高圧受ＩＩ
６、取出しパイ１畠に閉塞を生じ、３０日以上の連続操
業ができなかったのである〇しかし１上述した処から明
らかなように、本発明によれば、液化生成物の移送速度
を速めて気液分離高圧受器内での滞留時間を減少させ、
かっ気液分離高圧受器内で液化生成物を強制的に攪拌す
ることによりコーキング・熱重合が防止できるようにな
るので、従来のように熱経済的に不利な冷却を行わずし
て閉塞を生じない連続操業が可能となるのである。
次に、本発明方法を実施例につき具体的に説明Ｔ６ｏ従
来の冷却器設置のプ簡セスでは、気液分離高圧受器での
温度は３３０〜３５０ Ｃ，生成物の移送速度は０．６
５〜０．１ｍ／―でその滞留時間は１０分〜３０分であ
る０この状況下で温［を４００Ｃ以上にＴるとコーキン
グ・熱重合により気液分離高圧受器、取出しパイプ等の
閉塞を生じ、ｓＯ日以上の連続操業が不可能であった〇
そζて、本発明においては、冷却されることな（気液分
離高圧受器に移送されてきた４３０〜４５０ ＣＭ２ｇ
化生成物の移送速ＩＩＬ％ ０．５〜１．０ ｍ／―に
速め、その滞留時間を１分〜３分に減少させ、かつ攪拌
用ガスバ、イブ７により還元ガスを５０〜１０（１７ｓ
ｋの割合で吹き込み、液化生成物を攪拌した。滞留時間
を減少させるために、気液分離高圧受器の寸法を従来の
ものと比べて次のように変更した。即ち液層部の直径を
約ｌ／３とし、容積を約１／１０とした。
来の冷却器設置のプ簡セスでは、気液分離高圧受器での
温度は３３０〜３５０ Ｃ，生成物の移送速度は０．６
５〜０．１ｍ／―でその滞留時間は１０分〜３０分であ
る０この状況下で温［を４００Ｃ以上にＴるとコーキン
グ・熱重合により気液分離高圧受器、取出しパイプ等の
閉塞を生じ、ｓＯ日以上の連続操業が不可能であった〇
そζて、本発明においては、冷却されることな（気液分
離高圧受器に移送されてきた４３０〜４５０ ＣＭ２ｇ
化生成物の移送速ＩＩＬ％ ０．５〜１．０ ｍ／―に
速め、その滞留時間を１分〜３分に減少させ、かつ攪拌
用ガスバ、イブ７により還元ガスを５０〜１０（１７ｓ
ｋの割合で吹き込み、液化生成物を攪拌した。滞留時間
を減少させるために、気液分離高圧受器の寸法を従来の
ものと比べて次のように変更した。即ち液層部の直径を
約ｌ／３とし、容積を約１／１０とした。
その結果、冷却を行わずに、気液分離高圧受器の温度を
反応器から流出したままの４００１：以上の温度で操業
しても、ゴー命ンダ・熱重合を生じることな（、シかも
閉塞を生じない３０日以上の連続操業が可能となった。
反応器から流出したままの４００１：以上の温度で操業
しても、ゴー命ンダ・熱重合を生じることな（、シかも
閉塞を生じない３０日以上の連続操業が可能となった。
第１図は従来の石炭類液化プーセヌの７０−シー）Ｖ第
２図は本発明による石炭類液化プ讐＊スのフローシート
、菖３図は気液分離高圧受器の一具体例を示す線図であ
る０ 符号の説明 ｌ・・・スフリー化タンク、２−スラリーチャージポン
プ、３−・予熱器、４・−反応器、５−冷却器、６・・
・気液分離高圧受器、７−攪拌用ガヌパイプ、８−取出
しパイプ、９．９’−鋏入パイグ、１０−プ闘−ダクン
パイプ 特許出願人 川崎製鉄株式金社 川鉄化学株式会社 代理人 弁理士 渡 辺 望 稔−（惨 一百 減２図 尾３図
２図は本発明による石炭類液化プ讐＊スのフローシート
、菖３図は気液分離高圧受器の一具体例を示す線図であ
る０ 符号の説明 ｌ・・・スフリー化タンク、２−スラリーチャージポン
プ、３−・予熱器、４・−反応器、５−冷却器、６・・
・気液分離高圧受器、７−攪拌用ガヌパイプ、８−取出
しパイプ、９．９’−鋏入パイグ、１０−プ闘−ダクン
パイプ 特許出願人 川崎製鉄株式金社 川鉄化学株式会社 代理人 弁理士 渡 辺 望 稔−（惨 一百 減２図 尾３図
Claims (1)
- 石炭類を水嵩雰囲気中で高温・高圧下で溶剤処理して液
化Ｔるプロ七スにおいて、反応器で生成された液化生成
物を冷却Ｔることな（気液分離高圧受器に装入し、気液
分離高圧受器内において反応器より冷却なく装入される
液化生成物の温度４００〜４５０℃で熱重合・コー命ン
ダを起さない１度の気淑分−高圧受器内滞留時間にする
とともに液化生成物を攪拌ＴることｆＩｌｉ黴とする石
炭類筐化装置のコー命ｌダ防止方法０
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19525881A JPS5896680A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 石炭類液化装置のコ−キング防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19525881A JPS5896680A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 石炭類液化装置のコ−キング防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5896680A true JPS5896680A (ja) | 1983-06-08 |
Family
ID=16338139
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19525881A Pending JPS5896680A (ja) | 1981-12-04 | 1981-12-04 | 石炭類液化装置のコ−キング防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5896680A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6344864A (ja) * | 1986-04-22 | 1988-02-25 | Takeda Chem Ind Ltd | 調味料製剤の製造法 |
-
1981
- 1981-12-04 JP JP19525881A patent/JPS5896680A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6344864A (ja) * | 1986-04-22 | 1988-02-25 | Takeda Chem Ind Ltd | 調味料製剤の製造法 |
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