JPS5898903A - 酸化物強磁性体の製造法 - Google Patents
酸化物強磁性体の製造法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
通常フェライト磁性物を合成する方法として、■硫酸マ
ンガン＋硫酸亜鉛＋硫酸鉄の溶液にアルカリを加えて中
和する過程に於いて、金属鉄の共存のもとに加熱し、酸
素を圧入攪拌しつつ強磁性物とするか、■酸化マンガン
、酸化鉄、酸化亜鉛などの混合物を焙焼して強磁性物と
する。或いはθマンガン及び鉄イオン並びに亜鉛イオン
を含む液を噴霧焙焼するなどが代表例である。
ンガン＋硫酸亜鉛＋硫酸鉄の溶液にアルカリを加えて中
和する過程に於いて、金属鉄の共存のもとに加熱し、酸
素を圧入攪拌しつつ強磁性物とするか、■酸化マンガン
、酸化鉄、酸化亜鉛などの混合物を焙焼して強磁性物と
する。或いはθマンガン及び鉄イオン並びに亜鉛イオン
を含む液を噴霧焙焼するなどが代表例である。
前記各事例中、■の製造法は共沈法に属するが、この方
法で製造した強磁性物は頗る高性能であり重要な製造法
であるが、補助資材としてＮＨ４０Ｂ 。
法で製造した強磁性物は頗る高性能であり重要な製造法
であるが、補助資材としてＮＨ４０Ｂ 。
１ｉａＯＨなどを用いるので、その（ロ）収を計っても
、なおその経費がかさむこと、また高密度の磁性体にす
るため及び高磁束密度の特性を得るために魚℃前後で焙
焼する必要がある。この焙焼した粉体は、使用目的に添
って１μ前後より０２μ台の間で適宜解砕して使用され
る。また■の製造法は最も一般的な方法で、使用原料の
選定、焙焼温度、粉体調整などによって種々の磁気特性
を持つ粉体が得られる。また安価に製造できる特長があ
る。しかし前記■の共沈法と異なり粉体間の混合による
ため、各成分元累を密混してもその粉体の特性及び粉体
量に存在する空隙が固体間反応に成る制約が生ずる。そ
の結果、加熱温度の上昇、未反応部分の発生、不必景な
原子価の変動などが発生し易いうらみがある。またθの
製造法は各イオンを含む液を噴霧焙焼する方法で、前記
■に準する良好な方法である。即ち、各イオンがよく混
合されたまま噴霧焙焼されるので、伝熱面積の拡大もあ
ってフェライト化反応が促進され、磁気特性も良好とな
る。しかしこの方法は、焙焼時の熱効率の低いことから
して燃料費がかさむこと、極微粉となるために粒成長を
求めて前記焙焼温度よりも少しく低温で再加熱を必要と
するなどの不利がある。
、なおその経費がかさむこと、また高密度の磁性体にす
るため及び高磁束密度の特性を得るために魚℃前後で焙
焼する必要がある。この焙焼した粉体は、使用目的に添
って１μ前後より０２μ台の間で適宜解砕して使用され
る。また■の製造法は最も一般的な方法で、使用原料の
選定、焙焼温度、粉体調整などによって種々の磁気特性
を持つ粉体が得られる。また安価に製造できる特長があ
る。しかし前記■の共沈法と異なり粉体間の混合による
ため、各成分元累を密混してもその粉体の特性及び粉体
量に存在する空隙が固体間反応に成る制約が生ずる。そ
の結果、加熱温度の上昇、未反応部分の発生、不必景な
原子価の変動などが発生し易いうらみがある。またθの
製造法は各イオンを含む液を噴霧焙焼する方法で、前記
■に準する良好な方法である。即ち、各イオンがよく混
合されたまま噴霧焙焼されるので、伝熱面積の拡大もあ
ってフェライト化反応が促進され、磁気特性も良好とな
る。しかしこの方法は、焙焼時の熱効率の低いことから
して燃料費がかさむこと、極微粉となるために粒成長を
求めて前記焙焼温度よりも少しく低温で再加熱を必要と
するなどの不利がある。
而して前記フェライトの各種製造方法中、最も普遍的な
原料粉末の混合方式は、各粉体即ち酸化鉄（１・處Ｏｓ
）の７０〜８０重量％を主体とし、これにＭｎ 、 ｒ
ｅ 、 Ｎｉ 、 （ｕ、 、 Ｍｇ 、 ００ 、
Ｚｎ 、 Ｏｆｌ 又は希土類金属塩、或いはアルカリ
金属、Ｂａ、ｆｉｒ、Ｐｂ などの混合粉末の固溶した
相の組織間反応である。この粉体量の固体間反応の困難
な理由は前記のとおりであるが、これをより良く反応さ
せるためには、湿式混合する粉末を強圧で圧縮する。焙
焼温度を高くする、反応促進剤として８１０ｇ 、 ７
１０Ｂ 、 ＣａＯ。
原料粉末の混合方式は、各粉体即ち酸化鉄（１・處Ｏｓ
）の７０〜８０重量％を主体とし、これにＭｎ 、 ｒ
ｅ 、 Ｎｉ 、 （ｕ、 、 Ｍｇ 、 ００ 、
Ｚｎ 、 Ｏｆｌ 又は希土類金属塩、或いはアルカリ
金属、Ｂａ、ｆｉｒ、Ｐｂ などの混合粉末の固溶した
相の組織間反応である。この粉体量の固体間反応の困難
な理由は前記のとおりであるが、これをより良く反応さ
せるためには、湿式混合する粉末を強圧で圧縮する。焙
焼温度を高くする、反応促進剤として８１０ｇ 、 ７
１０Ｂ 、 ＣａＯ。
Ｂａ５ｓ ＃ Ｂ５０３などを添加する方法があり、そ
れぞれ超交換相互作用や自発磁化、磁気転移などを考究
し工夫を要するものである。しかし結局のところ、粉末
の粒子間の点、面の接触であり、粉末の微細化にも限界
があるので充分な状態とは言えない１ 本発明はかかる従来の不利な点を改曳した合成法であり
、フェライト製造の新分野を開発したもので、次に本発
明の骨子の例を述べる。
れぞれ超交換相互作用や自発磁化、磁気転移などを考究
し工夫を要するものである。しかし結局のところ、粉末
の粒子間の点、面の接触であり、粉末の微細化にも限界
があるので充分な状態とは言えない１ 本発明はかかる従来の不利な点を改曳した合成法であり
、フェライト製造の新分野を開発したもので、次に本発
明の骨子の例を述べる。
鉱石中のマンガンを硫酸、硝酸などで抽出し、この液を
濃縮して約駒容量チにする。これに酸化鉄を加え、更に
溶液中のＭｎＯ相当分の液の一部なｚｎｏで置換してｚ
ｎｏを添加混合し、２００℃以上に加熱して濃縮と混Ｍ
Ｋ次いで乾燥し造粒の上、（３）℃付近のマンガン含有
液の熱分解温度以上、好ましくは９００〜１２００”Ｃ
Ｋ加熱する。 この焙焼物を空気中又は水中に投入し、
或いはちつ素ガス中で冷却し、粉砕して磁性材料とする
方法である。かくて本発明では主体とする酸化鉄粉に対
し、酸化物を硫酸、塩酸、硝酸などのイオンの形で添加
混合するもので、これらのイオンを含む液が酸化鉄に対
して濡れの状態で密混する。この混合液を加熱又は真空
などの方法により乾燥しつつ造粒する。
濃縮して約駒容量チにする。これに酸化鉄を加え、更に
溶液中のＭｎＯ相当分の液の一部なｚｎｏで置換してｚ
ｎｏを添加混合し、２００℃以上に加熱して濃縮と混Ｍ
Ｋ次いで乾燥し造粒の上、（３）℃付近のマンガン含有
液の熱分解温度以上、好ましくは９００〜１２００”Ｃ
Ｋ加熱する。 この焙焼物を空気中又は水中に投入し、
或いはちつ素ガス中で冷却し、粉砕して磁性材料とする
方法である。かくて本発明では主体とする酸化鉄粉に対
し、酸化物を硫酸、塩酸、硝酸などのイオンの形で添加
混合するもので、これらのイオンを含む液が酸化鉄に対
して濡れの状態で密混する。この混合液を加熱又は真空
などの方法により乾燥しつつ造粒する。
この混線作業の際に、若干の遊離酸を添加してあれば酸
化鉄の表面の一部、が腐食するようなことが起らない。
化鉄の表面の一部、が腐食するようなことが起らない。
前記混線造粒には例えばジャケット付パドル造粒機が適
する。本機は混練により液の偏析を防ぎ、同時に造粒が
できるので至便である。この混練造粒過程では第１図に
示すように、１ｏｏｊ までの加熱において結晶構造
の変移と結晶水が失われ、各温度でそれぞれ加熱融解又
は不調和溶融によって酸化鉄の表面に濡れの状態で密着
する。次いでこの密着状態のまま乾燥造粒され、更に高
温で焙焼する。焙焼は硫酸マンガン、硫酸亜鉛、硫酸マ
グネシュウムなどの熱分解温度以上、好ましくは９００
〜１１００℃程度に加熱する。 このような各成分の熱
分解温度よりも高い温度に加熱するので各成分共−挙に
分解して、その金属イオ°ンは酸化鉄に拡散する。この
加熱時間は１〜６時間の間で行なわれるが、鯛生酸化鉄
、例えばピクリン液の分解生成物のスプレー焙焼のよう
な酸化鉄では、それの−次粒子は密度が低いがＭｎの溶
液がよく滲透しているので、低い焙焼温度で短時間に実
施することカテできる。前記スプレ一方法で焙焼した副
生品、或いは赤鉄鉱、その他鉄鉱石などの高密度の酸化
鉄のような物質を用いる場合は１１００℃付近で焙焼す
る。当然のことながら、高密度の酸化鉄は粉砕を進めて
微粉化することによって、この焙焼温度の低下を計るこ
とができる。
する。本機は混練により液の偏析を防ぎ、同時に造粒が
できるので至便である。この混練造粒過程では第１図に
示すように、１ｏｏｊ までの加熱において結晶構造
の変移と結晶水が失われ、各温度でそれぞれ加熱融解又
は不調和溶融によって酸化鉄の表面に濡れの状態で密着
する。次いでこの密着状態のまま乾燥造粒され、更に高
温で焙焼する。焙焼は硫酸マンガン、硫酸亜鉛、硫酸マ
グネシュウムなどの熱分解温度以上、好ましくは９００
〜１１００℃程度に加熱する。 このような各成分の熱
分解温度よりも高い温度に加熱するので各成分共−挙に
分解して、その金属イオ°ンは酸化鉄に拡散する。この
加熱時間は１〜６時間の間で行なわれるが、鯛生酸化鉄
、例えばピクリン液の分解生成物のスプレー焙焼のよう
な酸化鉄では、それの−次粒子は密度が低いがＭｎの溶
液がよく滲透しているので、低い焙焼温度で短時間に実
施することカテできる。前記スプレ一方法で焙焼した副
生品、或いは赤鉄鉱、その他鉄鉱石などの高密度の酸化
鉄のような物質を用いる場合は１１００℃付近で焙焼す
る。当然のことながら、高密度の酸化鉄は粉砕を進めて
微粉化することによって、この焙焼温度の低下を計るこ
とができる。
ここで、前記焙焼工程に於ける重量変化を調べると、第
２図のような曲線となる。図は硫酸マンガンの加熱によ
る１量変化を示すものである。神ち７００℃以下で脱水
、蒸発し、次いで８５０℃付近より急激にａＯ，塩は分
解して８０３分が減少し、１０００℃付近よりＭｎ”十
及びＦｅ”十が発生して買置の変化をもたらす。しかし
この重量は酸化鉄の含有量、室内のふん囲気、加熱時間
に影智されるが僅少である。ここで注目すべきことは、
酸化鉄に添加する他の酸化物は僅少なもの、例えばＭｎ
−Ｚｎ系フェライトの合成の場合、 Ｍｎをそのイオ
ンを含む液とし、副成分のＺｎ 、 Ｎｉ 、 Ｏｕ
、 Ｍｇ 、 Ｃｏ などの僅少な酸化物は、酸化物の
ままで添加してもよい。
２図のような曲線となる。図は硫酸マンガンの加熱によ
る１量変化を示すものである。神ち７００℃以下で脱水
、蒸発し、次いで８５０℃付近より急激にａＯ，塩は分
解して８０３分が減少し、１０００℃付近よりＭｎ”十
及びＦｅ”十が発生して買置の変化をもたらす。しかし
この重量は酸化鉄の含有量、室内のふん囲気、加熱時間
に影智されるが僅少である。ここで注目すべきことは、
酸化鉄に添加する他の酸化物は僅少なもの、例えばＭｎ
−Ｚｎ系フェライトの合成の場合、 Ｍｎをそのイオ
ンを含む液とし、副成分のＺｎ 、 Ｎｉ 、 Ｏｕ
、 Ｍｇ 、 Ｃｏ などの僅少な酸化物は、酸化物の
ままで添加してもよい。
またＭｇ −Ｚｎ系の場合は、ｚｎ又はＭｇのイオンを
含む液にｎｎ 、 Ｎｉ 、 Ｏｕ 、 Ｏｏ なとの
酸化物を添加することもできる。以上の如く酸化鉄以外
の副成分中、主たる特性を現わす物質を溶液とし、これ
より少ない物質は酸化物として添加しても同様に好結果
が得られる。
含む液にｎｎ 、 Ｎｉ 、 Ｏｕ 、 Ｏｏ なとの
酸化物を添加することもできる。以上の如く酸化鉄以外
の副成分中、主たる特性を現わす物質を溶液とし、これ
より少ない物質は酸化物として添加しても同様に好結果
が得られる。
次に添加物の添加効果を説明する。
一般Ｋ Ｎｉ −Ｚｎ 、 ０ｕ−Ｋｎ 、 Ｍｇ−Ｚ
ｎ 、希土類系などの７エライトは電気抵抗が高い特長
をもち、それＫよって音声よりマイクロ波に至る高周波
域に於いて、損失の少ない高周波線輪が提供される。ま
た他の系統としてＭｎ −Ｚｎ系フェライトは電気抵抗
が低いが、尚搬送周波帯竣以下で高性能を発揮する特長
がある。しかし、これら両系統共酸化鉄がフェライト形
成の＃５Ｉ１分を越す過剰分がＦｅ３Ｏ４として存在す
る場合、０ｕｌＯ、Ｎｉ、１４０５などの発生によって
これらの量に応じて抵抗値は減少する傾向がある。更に
これら７エライトの合成は、その使用原料及び製造方法
によって７工ライト化反応に大なる差異が生ずる。
ｎ 、希土類系などの７エライトは電気抵抗が高い特長
をもち、それＫよって音声よりマイクロ波に至る高周波
域に於いて、損失の少ない高周波線輪が提供される。ま
た他の系統としてＭｎ −Ｚｎ系フェライトは電気抵抗
が低いが、尚搬送周波帯竣以下で高性能を発揮する特長
がある。しかし、これら両系統共酸化鉄がフェライト形
成の＃５Ｉ１分を越す過剰分がＦｅ３Ｏ４として存在す
る場合、０ｕｌＯ、Ｎｉ、１４０５などの発生によって
これらの量に応じて抵抗値は減少する傾向がある。更に
これら７エライトの合成は、その使用原料及び製造方法
によって７工ライト化反応に大なる差異が生ずる。
本発明は前記フェライト化反応に於ける諸要因を究明し
、種々実験した結果、反応にあずかる鉱化剤又は結晶成
長抑制剤としてＣａ 、 Ｂｉ 、 Ｂ 、 ’Ｖ 、
Ｗ 。
、種々実験した結果、反応にあずかる鉱化剤又は結晶成
長抑制剤としてＣａ 、 Ｂｉ 、 Ｂ 、 ’Ｖ 、
Ｗ 。
Ｈａ 、 ８１ 、 Ｂｎ、 Ｓｂ 、 Ｎｂ 、 Ａ
ｓ 、 ＡＩ 、 Ｚｒ 、 Ｔｉ などの酸化物又は
これらの塩を用い、かつ反応室内のふん囲気を調整して
反応性の向上と結晶の細分化及び電気抵抗の上昇を計り
、高周波帯における損失の減少に適するよ５０．８〜０
．７−以下で調整した。特にこれらの添加剤のうち、ｇ
ｉ 、 ＡＩ 、 Ｃ！ａなどでは０．００１−以下で
は効果がな（なり、０．７〜ＯＢ−以上では特性を劣化
さ−せるので、それを上限とした。
ｓ 、 ＡＩ 、 Ｚｒ 、 Ｔｉ などの酸化物又は
これらの塩を用い、かつ反応室内のふん囲気を調整して
反応性の向上と結晶の細分化及び電気抵抗の上昇を計り
、高周波帯における損失の減少に適するよ５０．８〜０
．７−以下で調整した。特にこれらの添加剤のうち、ｇ
ｉ 、 ＡＩ 、 Ｃ！ａなどでは０．００１−以下で
は効果がな（なり、０．７〜ＯＢ−以上では特性を劣化
さ−せるので、それを上限とした。
また補助剤としてはＮｉ 、 Ｃｕ 、 Ｏｏ 、 Ｍ
ｇ などの酸化物を適宜選択して加えた。ＭＬ 、 Ｃ
ｕ系の添加は使用周波数の上昇と共に増加調整し、高周
波損失の低減を計り上限を２−としたが、それはこれ以
上ではヒスｆ Ｉ）シス損失の増加を来たし、前記添加
剤の効果の方が良好であるためである。０００は磁気異
方性の低下を期して添加し、上限値を越すと磁気異方性
が逆にプラス量として増加するため上限を定めた。また
ｚｎｏは磁気臨界点の調節のため添加するもので、２Ｒ
ｍ０１％以上添加すると磁気臨界点が下がり過ぎて実用
に耐えないためである。
ｇ などの酸化物を適宜選択して加えた。ＭＬ 、 Ｃ
ｕ系の添加は使用周波数の上昇と共に増加調整し、高周
波損失の低減を計り上限を２−としたが、それはこれ以
上ではヒスｆ Ｉ）シス損失の増加を来たし、前記添加
剤の効果の方が良好であるためである。０００は磁気異
方性の低下を期して添加し、上限値を越すと磁気異方性
が逆にプラス量として増加するため上限を定めた。また
ｚｎｏは磁気臨界点の調節のため添加するもので、２Ｒ
ｍ０１％以上添加すると磁気臨界点が下がり過ぎて実用
に耐えないためである。
ＭｇＯは高周波特性を向上させ、電気抵抗の増加に役立
つもので、２５ ｍｏｌ−以上では透磁率の低下が著し
くなるために、これを上限１μ台に粉砕の上所要の形状
に成形し１３００℃に加熱し、酸化を防止して冷却する
。その特性は次の通りである。
つもので、２５ ｍｏｌ−以上では透磁率の低下が著し
くなるために、これを上限１μ台に粉砕の上所要の形状
に成形し１３００℃に加熱し、酸化を防止して冷却する
。その特性は次の通りである。
ｔｔｏ ４１０． Ｂｗ３１００． Ｈｅ Ｏ，
３ｔ ＩＩ ｌＸｌ０”Ω。
３ｔ ＩＩ ｌＸｌ０”Ω。
Ｔｅ １５５℃
次に本発明の実施例を示す。
実施例 １
百分比で酸化鉄６９．５６ ｔ Ｍ”ｓＯａ ８．８９
ｅ ＭｇＯ９，９７ノ主成分に対し補助成分会ｉｏ
Ｏ，３４、ｃｕｏ Ｏ，４５、Ｃｏｏ Ｏ，０１を加え
、更に鉱化剤としてＣ！！ＬＯＯ，６５、ＺｒＯＯ，０
１。
ｅ ＭｇＯ９，９７ノ主成分に対し補助成分会ｉｏ
Ｏ，３４、ｃｕｏ Ｏ，４５、Ｃｏｏ Ｏ，０１を加え
、更に鉱化剤としてＣ！！ＬＯＯ，６５、ＺｒＯＯ，０
１。
Ｓｉｎｇ ０１を混じ、これにＺｎＯに換算して１５．
０２％となる硫酸亜鉛溶液を加えて混練する。この混合
液をパドル乾燥機に入れ約９０℃に加熱の上混練しつつ
乾燥し造粒する。造粒は３１１１径〜２勧径に仕上げる
。この混線時間は第１図に見られるように順次温度を上
げ、図では１ｏＯ℃ までの経過が示されているが２０
０’Ｃ以上で無水塩になるまで加熱温を上げる。
０２％となる硫酸亜鉛溶液を加えて混練する。この混合
液をパドル乾燥機に入れ約９０℃に加熱の上混練しつつ
乾燥し造粒する。造粒は３１１１径〜２勧径に仕上げる
。この混線時間は第１図に見られるように順次温度を上
げ、図では１ｏＯ℃ までの経過が示されているが２０
０’Ｃ以上で無水塩になるまで加熱温を上げる。
実施例 ２
酸化鉄７１３５９ｂ、酸化亜鉛１２．７０−にＭｎＯト
１．−１：１５３５ ％を含むＭｎイオンを有する硫酸
マンガン溶液を加え、スラリー濃度約５０チとなし、ボ
ールミルで２ｈｒ混合粉砕後、パドル乾燥機で混線、乾
燥しつつ造粒する。次いで造粒物を１１００℃で２ｈｒ
仮焼し急冷する。急冷した仮焼物は振動ミルで２ｈｒ粉
砕し、コレＫ ｓｉｏ＊ ０．０５重量％、ム１＠０５
０．０５％ｔＶａＯａ Ｏ，０１％、 ＯａＯｏ、ｏｏ
ｓ ％ を密混し所要の形状に成形して１３００℃で
２ ｈｒ加熱した後、ちつ素気中で冷却する。このもの
の磁気特性はμ０２０５０ 。
１．−１：１５３５ ％を含むＭｎイオンを有する硫酸
マンガン溶液を加え、スラリー濃度約５０チとなし、ボ
ールミルで２ｈｒ混合粉砕後、パドル乾燥機で混線、乾
燥しつつ造粒する。次いで造粒物を１１００℃で２ｈｒ
仮焼し急冷する。急冷した仮焼物は振動ミルで２ｈｒ粉
砕し、コレＫ ｓｉｏ＊ ０．０５重量％、ム１＠０５
０．０５％ｔＶａＯａ Ｏ，０１％、 ＯａＯｏ、ｏｏ
ｓ ％ を密混し所要の形状に成形して１３００℃で
２ ｈｒ加熱した後、ちつ素気中で冷却する。このもの
の磁気特性はμ０２０５０ 。
Ｂｍ ４９００ 、 Ｈｅ ０２５である。
実施例 ３
＃
酸化鉄７１ ％ 、酸化亜鉛１３％を騨取し、これに加
熱分解によって１６−のＭｎＯとして残留すべきＭｎＳ
Ｏ４の溶液を添加し、更にこれらの混合物に対し重量％
で前記同様にＮｉＯＱ、９２％相当分のＭｉ８０゜とＣ
１ｏＯＯ，０１−相当分の００日０４の溶液を添加し、
更に＋３１０ｉ ａ、０２４ｋ 、 Ａ１＊Ｏｓ Ｏ，
０１％ ｍ ＶｇＯｓ Ｏ，０１’ｆｋを加えてボール
ミルで充分着混し、次いでパドル乾燥機で混練しつつ造
粒乾燥し、 １１００℃で３ ｈｒ仮焼して水中急冷す
る。急冷した仮焼物をボールミルでＯｈｒ湿式粉砕し、
脱水乾燥後解砕してポリビニルアルコール（Ｐ、Ｖ、Ａ
、 ）を０．１チ加えて所求の形状に成形し、１３００
℃で酸素分圧０．４ Ｓ中で２ ｈｒ 焼結する。冷却
は９００℃まで０．１ ％の酸素を含むちつ素中で行な
い、９００℃以上ではちつ素中で冷却した。この焼成物
の磁気特性は、μ０３２００ ｔ ”ｗ４８００、Ｈ・
０３である。
熱分解によって１６−のＭｎＯとして残留すべきＭｎＳ
Ｏ４の溶液を添加し、更にこれらの混合物に対し重量％
で前記同様にＮｉＯＱ、９２％相当分のＭｉ８０゜とＣ
１ｏＯＯ，０１−相当分の００日０４の溶液を添加し、
更に＋３１０ｉ ａ、０２４ｋ 、 Ａ１＊Ｏｓ Ｏ，
０１％ ｍ ＶｇＯｓ Ｏ，０１’ｆｋを加えてボール
ミルで充分着混し、次いでパドル乾燥機で混練しつつ造
粒乾燥し、 １１００℃で３ ｈｒ仮焼して水中急冷す
る。急冷した仮焼物をボールミルでＯｈｒ湿式粉砕し、
脱水乾燥後解砕してポリビニルアルコール（Ｐ、Ｖ、Ａ
、 ）を０．１チ加えて所求の形状に成形し、１３００
℃で酸素分圧０．４ Ｓ中で２ ｈｒ 焼結する。冷却
は９００℃まで０．１ ％の酸素を含むちつ素中で行な
い、９００℃以上ではちつ素中で冷却した。この焼成物
の磁気特性は、μ０３２００ ｔ ”ｗ４８００、Ｈ・
０３である。
第１図は硫化物の特性溶解度を示す数種金属の線図、第
２図は硫酸マンガンの加熱による重量変化を示す線図で
ある。 特許出願人 柄 澤 忠 義 第２図 第１図 ＃／１１ＪＬＩ７″ ５ 温度 手続補正書（自発） 昭和５７年り、Ｂｒ１ 日 特許庁長官 島田春樹殿 １、４Ｇ件の表示 昭和団年 特許願第１９８１９９号 ２、発 明 の名称 赦イ！！−葎Ｅ−ψ・征ホ及
Ｊ” ［１−Ｊ広；）、補正をする者 ｉｆ件との関係 出願人 住 所 氏 名 柄 澤 忠 義４、代 理
人 ５、補１１′、指令の目付 昭和 年 月
口６、補正により増減する発明の数 ８、補正の内容 別紙のとおり 特軒ｉｉ！氷の範囲な下記の通り補正する。 記 「１． ｋ化〜ンガンＣＭｎＯ）ｉｔとして４５〜５
５ ｍｏｘチ相当分を含む憾緻マンガン、′＠酸マンガ
ン又はにおいて咳溶液を酸化亜鉛（ＺｎＯ） 又は瞭
化マグネシュワム（ＭｇＯ）、又はこれら両者の混合物
で置換添加し、更に酸化鉄４５へ５５１１０１−を密混
しつつ乾燥し、次いで焙焼して分解しこれらのｗ根を蒸
発させ、かつ、強磁性の発生する温度ＩＩ＋ 乃至１４００℃に焙焼してなる酸化物強磁性体。 ｚ ｅＲ化マンガｙ （ＭｎＯ）量として４５〜５５ｍ
０１９に相当分を含む硫酸マンガン、１７ｓ酸マンガン
又はこれらの混合溶＊に、これら溶液中に含むマンガお
いて賦溶液を酸化亜鉛（ＺｎＯ） 又は鈑化÷グネシ
ュウム（ＭｇＯ）又はこれらの両者の混合物で置換添加
し、支に酸化鉄４５〜５５１１１ＩＯ１％を顕混し一’
）ツ８１＃ム１． Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｏａ などの
ム＃Ｆ＆化物及びｌｌｉ 、 Ｏｕ 、 Ｃｏ なと
のＢＮｍ化物の一種又は二種以上を、ム群に於いては重
量比で８１．ム１はそれぞれ０．００１〜０．７ ％、
Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 （ａはそれぞれ０〜０．７ ％を
、またＢ群中Ｍｉ 、 Ｃｕの酸化物ではそれぞれ０〜
２１、ｃｏの酸化物ではＯ〜０１−よりなる−質を加混
し、乾燥、加熱により酸根を除去し焙焼してなる酸化物
強磁性体。 ８、 Ｍ化マンガフ （ＭｎＯ）量として４５〜５５
ｍｏＩＴｏ相 −画分を含む硫酸マンガン、硝酸マ
ンガン又はこれら混合溶液に、これら溶液中に含むマン
ガンいて該温液１に：酸化亜鉛（ＺｎＯ） 又は酸化
マグネシュワム（ＭｇＯ） 又はこれら両者の混合物
で置換添加し、更に酸化鉄・４５〜５５ｍｏ１チ、東い
は咳酸化鉄と前項記載のム群及びＢ評酸化物の一種又は
二種以上を密混した固幇組織体を２００〜５００゛℃で
乾燥後、ＳＯＯ〜１２００℃で加熱分解し＊＊を蒸発し
て磁性を発生せしめ、ついで前記温度乃至１４５０℃で
焙焼して焼結硬化することにより高磁性が安定し、低抗
率が高く加工性がよい高周波用低損失の磁性体を得るこ
とを特徴とする酸化物強磁性体の製造方法。 ｋ 酸化亜鉛（ＺｎＯ）量として約５０ｍ０１ｔｓ相幽
分を含む硫酸亜鉛、硝酸亜鉛又はこれらの混合溶液に、
これら溶液中に含む亜鉛イオンをｚｎｏに換算して、そ
の４５〜ｚｍｏ１％の範囲において該溶液をマンガン、
マグネシュクムなどのイオンを含む溶液又はこれらの酸
化物の一種又は二極以上で置換し、更に酸化鉄４５〜５
５ｍｏ１％を鶴加混合し、これらに含む酸根が蒸発し、
かつ、強磁性の発生する温度乃至１４００℃に＠焼して
なる酸化物強磁性体。 ５、 酸化亜鉛（ＺｎＯ）量として５０ｍ０１ｑｂ相当
分を含む硫酸亜鉛、硝識亜鉛又はこれらの混合＃液Ｋ。 これら溶液中に含む亜鉛イオンをＺｎＯに換算して、そ
の４５へ２５ｍｏ１チの範囲において該溶液をマンガン
、マグネシュクムなどのイオンを含む溶液又はこれらの
酸化物で置換し、更に酸化鉄４５〜５５Ｅ１１０１％、
威いは該酸化鉄と第２項記載のム群及びＢ群酸化物の一
種又は二種以上を密混した物質を６０〜ＳＯＯ℃で乾燥
後、８００〜１２００℃で加熱分解して酸根を蒸発せし
め、次いで強磁性の発生する温度乃至１４５０℃に焙焼
することを特徴とする酸化物強磁性体の製造方法。」明
細書の「発明の詳細な説明」及び「図面の簡単な説明」
の項を次のとおり補正する。 （１１第８頁、４〜１１行 「混合粉末の固溶した・・・・・・要するものである。 」までを削除し、そこへ次の文言を入れる。 「峡化物の混合粉末間の固体間反応である。この粉体間
の固体間反応の困難な理由は前記のとおりであるが、こ
れをより良く反応させるためには、湿式混合するか、粉
末を強圧で圧縮する。或いは焙炉温度を高くする反応促
進剤としてＳｉｎｇ 、 Ｖ２Ｏ５、ＯａＯ。 Ｂ１１０６ 、 Ｂ１ｆｆ１０３ などを添加する
等の種々の方法がある。」 （２）第８頁、１２行 「接触」の次に「の反応」を加入。 （３）第９頁、２行 「ので、」とあるな、「のである。」に訂正。 （４） 第９真、６行 「２００℃」とあるな、「ω℃」に訂正。 （５）第９負、１２行 ［酸化物Ｊの前に、「他の成分」を加入。 （６）第９頁、１３行 「硝酸などの」とあるな、「硝酸などに溶解して」に補
正。 （力 第１０頁、３〜４行 ［ｗ＆食するようなことが起らない。］とあるな−。 「腐食し活性が生ずる。」に補正。 （８）第１Ｏ頁、５行 「例えば」の次に、「テフロン被覆した」を加入。 （９）第１１頁、８行 「前記スプレ一方法で」とあるな、 「又、前６ピスプレ一方法（ピクリン故をルルギー法）
で」に補正。 Ｑｌ 第１２頁、６行 「家内」とあるな、「炉内」に訂正。 ａυ第１２：ｊｉ、 ６行 「加熱時間」の次に、「郷」を加入。 ａ２ 第１２頁、１１行 「僅少な酸化物は１．」の次に、［液による混合効果に
よって」を加入。 ０３Ｉ 第１３頁、９行 「尚」とあるな「尚且」に訂正。 ０４ 第１３頁、１２行 「場合、」の次に「又はＪを加入。 α９ 第１４頁、６行 「蔓円」を「炉内」に訂正。 Ｑ〜 第１５頁、１１行 「上限」の次に「とじた。ついで仮焼した原料を」を加
入。 ０７） 第１５ＪｉＥ、１３〜１５行「その特性は・
・・・・・Ｔ・１５５℃」までを削除。 （１１９第１６１！、１３行 「上げる。」の次に、次の文言を入れる。 ［ついで１０００℃で２時間加熱し、粉砕、成形、本焼
成を行う。その特性は次の通りである。 μ０４１０．Ｂ却３１００ 、 Ｈｅ Ｏ：３ 、
Ｉ Ｉ ＸＩＯρ。 Ｔｅ １５５℃」 Ｏ！ｊ 第１６頁、末行 「とじて」の次に、「換算して」を加入。 （２）第１７負、初行 「Ｍｎイオンな有する」とあるを削除。 ｃｌｌｌ ８１８頁、９〜ｌＯ行（２＠所）「ちり素
中」とあるな、「ちつ素気中」にそれぞれ補止。 翰 第１８員、１２行 「Ｈ・」を「ＨＣ」に訂正。 （ハ）＠１８頁、１４行 ［＆化物の特性溶解度］とあるな、［硫酸塩の溶解度特
性」に補正。 （以上） 昭和５７年３月δ口 特許庁長官 島田春樹殿 １、事件の表示 昭和郭年 特許願第１９８１９９号 ２、発 明 の名称 酸化物強磁性体及び製造方法
３、補正をする者 事件との関係 出願人 住 所 氏 名 柄 澤 忠 義４、代
理 人 ５、補正指令の日付 昭和−年 月 口６、補
正により増減する発明の数 （１１第６Ｊｊ、ｌｕ行 「高くする反応促進剤」とあるな、 「高くする。或いは反応促進剤」に補正。 （２）第９真、１２行 「Ｔｅ」とあるな「ＴＣ」に補正。 （以上） 手続補正書（自発） 昭和５７年０り月／コ日 特許庁長官 島田春樹殿 １、事件の表示 昭和５６年 特 許願第 １９８１１１号２、発明の
名称 酸化物強磁性体及び製造方法３、補正をする者 事件との関係 出願人 住 所 氏 名 ノ古 譚 ズ；
ｌに１１４、代 理 人 ５、補正指令の目付 昭和 年 月 日６、
補正により増減する発明の数 峙許縛求の範囲 １ｍ化”ｖｙガｙ（Ｍｎｏ）量としテ４５〜５５ｍｏ１
９６相尚分を含むに酸マンガン、硝酸マンガン又はこれ
らの混合溶液に、これら＃液中に含むマンガンイオンな
ＭｎＯＫ換算し、その４２ ｍｏ１％以下において該溶
液を酸化亜鉛（ｚｎｏ ）又は酸化マグネシュウム（Ｍ
ｇＯ）、 又はこれら両者の混合物で置換添加し、更
に酸化鉄４５〜５５１１１０１１Ｇを密混しつつ乾燥し
、次いで焙焼して分解しこれらの酸根を蒸発させ、かつ
、強磁性の発生する温良乃至１４００℃に焙焼してなる
酸化物強磁性体。 ２＠化マンガニｙ （Ｍｎｏ）量として４５〜５５！Ｅ
ＩＯ１％相当分を含む硫酸マンガン、硝酸マンガン又は
これらの混合溶液Ｋ、これら溶液中に含むマンガンイオ
ンをＭｎＯＫ換算し、その４２ｍ０１％以下において該
溶液を酸化亜鉛（Ｚｎｏ） 又は酸化マグネシュウム
（ＭｇＯ） 又はこれらの両者の混合物で置換添加し
、史に酸化鉄４５〜５５ｎｌＯｌチを密混しツ”）８１
．ムｌ 、 Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｃ！ａ などのム評
酸化物及びＭｉ 、 ｃｕ 、 Ｃｏ なとの３群酸化
物のｍ−又は二種以上を、ム群に於いては重量比で８１
、 ＡＸはそれぞれ０．００１〜０．７１１＋、Ｔｉ
、 Ｚｒ 、 Ｏａ はそれぞれ０〜０．７−を、
またＢ群中Ｎｉ 、 Ｏｕの酸化物ではそれぞれ０〜２
−１ ｃｏの酸化物では０〜０．１−よりなる物質を加
混し、乾燥、加熱により酸根を除去し焙焼してなる酸化
物強磁性体。 ８、 酸化マｙガｙ（Ｍｎｏ）量とＬ”Ｃ４５〜５５ｍ
ｏ１１相当分を含む硫酸マンガン、硝酸マンガン又はこ
れら混合溶液に、これら溶液中に含むマンガンイオンな
Ｍｎｏ Ｋ換算し、その４２１１０１チ以下において該
齢液を酸化亜鉛（ＺｎＯ） 又は酸化マグネシュワム
（ＭｇＯ） 又はこれら両者の混合物で置換添加し、
更に酸化鉄仙〜５５ｍ０１ ｌｉ 、 双いは該酸化
鉄と前項記載のム評及びＢ１＃酸化物の一種又は二種以
上を密混した物質を６０〜５００℃で乾燥後、８００〜
１２００℃で加熱分解し酸根を蒸発して磁性を発生せし
め、ついで前記温度乃至１４５０℃で焙焼して焼結硬化
することにより高磁性が安定し、抵抗率が高く加工性が
よい高周波用低損失の磁性体を得ることを特徴とする酸
化物惜＋１１磁性体の製造方法。 ４ 酸化亜鉛（Ｚｎｏ）ｉｌとして約５０ｍｏｘ嗟相当
分を含む硫酸亜鉛、硝酸亜鉛又はこれらの混合滴液に、
これら溶液中に含む亜鉛イオンをｚｎｏ Ｋ換算して、
その４５〜２５ ｍｏｌｓの範囲において該溶液をマン
ガン、マグネシュワムなどのイオンを含む溶液又はこれ
らの酸化物の一種又は二種以上で置換し、更に酸化鉄６
〜５５ｍｏ１％を疾加混合し、これらに含む＃ｉｉ根が
蒸発し、かつ、強磁性の発生する温度乃至１４００℃に
ｄ＠焼してなる酸化物強磁性体。 ５、 酸化亜鉛（Ｚｎｏ ）量としてａｌ ｎ＞ｏ１％
相当分を含む硫酸亜鉛、硝酸亜鉛又はこれらの混合溶液
に、これら浴液中に含む亜鉛イオンなＺｎＯＫ換算して
、その４５〜２Ｒｍｏｂ−の範囲において該ｔ＃１゜液
をマンガン、マグネジニウムなどのイオンを含む溶液又
はこれらの酸化物で置換し、吏に酸化鉄４５〜５５ｍｏ
１％、威いは該酸化鉄と第２項記載のム群及び３群酸化
物の一穐又は二種以上を密混した物質をω〜５００’Ｃ
で乾ＩＩ後、８００〜１２００℃で加熱分解して酸根な
蒸発せしめ、次いで強磁性の発生する温度乃至１ａ’Ｃ
に焙焼することをｔＦ！ｆ９とする欲化物９！！ｉｉａ
性体の製造方法。
２図は硫酸マンガンの加熱による重量変化を示す線図で
ある。 特許出願人 柄 澤 忠 義 第２図 第１図 ＃／１１ＪＬＩ７″ ５ 温度 手続補正書（自発） 昭和５７年り、Ｂｒ１ 日 特許庁長官 島田春樹殿 １、４Ｇ件の表示 昭和団年 特許願第１９８１９９号 ２、発 明 の名称 赦イ！！−葎Ｅ−ψ・征ホ及
Ｊ” ［１−Ｊ広；）、補正をする者 ｉｆ件との関係 出願人 住 所 氏 名 柄 澤 忠 義４、代 理
人 ５、補１１′、指令の目付 昭和 年 月
口６、補正により増減する発明の数 ８、補正の内容 別紙のとおり 特軒ｉｉ！氷の範囲な下記の通り補正する。 記 「１． ｋ化〜ンガンＣＭｎＯ）ｉｔとして４５〜５
５ ｍｏｘチ相当分を含む憾緻マンガン、′＠酸マンガ
ン又はにおいて咳溶液を酸化亜鉛（ＺｎＯ） 又は瞭
化マグネシュワム（ＭｇＯ）、又はこれら両者の混合物
で置換添加し、更に酸化鉄４５へ５５１１０１−を密混
しつつ乾燥し、次いで焙焼して分解しこれらのｗ根を蒸
発させ、かつ、強磁性の発生する温度ＩＩ＋ 乃至１４００℃に焙焼してなる酸化物強磁性体。 ｚ ｅＲ化マンガｙ （ＭｎＯ）量として４５〜５５ｍ
０１９に相当分を含む硫酸マンガン、１７ｓ酸マンガン
又はこれらの混合溶＊に、これら溶液中に含むマンガお
いて賦溶液を酸化亜鉛（ＺｎＯ） 又は鈑化÷グネシ
ュウム（ＭｇＯ）又はこれらの両者の混合物で置換添加
し、支に酸化鉄４５〜５５１１１ＩＯ１％を顕混し一’
）ツ８１＃ム１． Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｏａ などの
ム＃Ｆ＆化物及びｌｌｉ 、 Ｏｕ 、 Ｃｏ なと
のＢＮｍ化物の一種又は二種以上を、ム群に於いては重
量比で８１．ム１はそれぞれ０．００１〜０．７ ％、
Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 （ａはそれぞれ０〜０．７ ％を
、またＢ群中Ｍｉ 、 Ｃｕの酸化物ではそれぞれ０〜
２１、ｃｏの酸化物ではＯ〜０１−よりなる−質を加混
し、乾燥、加熱により酸根を除去し焙焼してなる酸化物
強磁性体。 ８、 Ｍ化マンガフ （ＭｎＯ）量として４５〜５５
ｍｏＩＴｏ相 −画分を含む硫酸マンガン、硝酸マ
ンガン又はこれら混合溶液に、これら溶液中に含むマン
ガンいて該温液１に：酸化亜鉛（ＺｎＯ） 又は酸化
マグネシュワム（ＭｇＯ） 又はこれら両者の混合物
で置換添加し、更に酸化鉄・４５〜５５ｍｏ１チ、東い
は咳酸化鉄と前項記載のム群及びＢ評酸化物の一種又は
二種以上を密混した固幇組織体を２００〜５００゛℃で
乾燥後、ＳＯＯ〜１２００℃で加熱分解し＊＊を蒸発し
て磁性を発生せしめ、ついで前記温度乃至１４５０℃で
焙焼して焼結硬化することにより高磁性が安定し、低抗
率が高く加工性がよい高周波用低損失の磁性体を得るこ
とを特徴とする酸化物強磁性体の製造方法。 ｋ 酸化亜鉛（ＺｎＯ）量として約５０ｍ０１ｔｓ相幽
分を含む硫酸亜鉛、硝酸亜鉛又はこれらの混合溶液に、
これら溶液中に含む亜鉛イオンをｚｎｏに換算して、そ
の４５〜ｚｍｏ１％の範囲において該溶液をマンガン、
マグネシュクムなどのイオンを含む溶液又はこれらの酸
化物の一種又は二極以上で置換し、更に酸化鉄４５〜５
５ｍｏ１％を鶴加混合し、これらに含む酸根が蒸発し、
かつ、強磁性の発生する温度乃至１４００℃に＠焼して
なる酸化物強磁性体。 ５、 酸化亜鉛（ＺｎＯ）量として５０ｍ０１ｑｂ相当
分を含む硫酸亜鉛、硝識亜鉛又はこれらの混合＃液Ｋ。 これら溶液中に含む亜鉛イオンをＺｎＯに換算して、そ
の４５へ２５ｍｏ１チの範囲において該溶液をマンガン
、マグネシュクムなどのイオンを含む溶液又はこれらの
酸化物で置換し、更に酸化鉄４５〜５５Ｅ１１０１％、
威いは該酸化鉄と第２項記載のム群及びＢ群酸化物の一
種又は二種以上を密混した物質を６０〜ＳＯＯ℃で乾燥
後、８００〜１２００℃で加熱分解して酸根を蒸発せし
め、次いで強磁性の発生する温度乃至１４５０℃に焙焼
することを特徴とする酸化物強磁性体の製造方法。」明
細書の「発明の詳細な説明」及び「図面の簡単な説明」
の項を次のとおり補正する。 （１１第８頁、４〜１１行 「混合粉末の固溶した・・・・・・要するものである。 」までを削除し、そこへ次の文言を入れる。 「峡化物の混合粉末間の固体間反応である。この粉体間
の固体間反応の困難な理由は前記のとおりであるが、こ
れをより良く反応させるためには、湿式混合するか、粉
末を強圧で圧縮する。或いは焙炉温度を高くする反応促
進剤としてＳｉｎｇ 、 Ｖ２Ｏ５、ＯａＯ。 Ｂ１１０６ 、 Ｂ１ｆｆ１０３ などを添加する
等の種々の方法がある。」 （２）第８頁、１２行 「接触」の次に「の反応」を加入。 （３）第９頁、２行 「ので、」とあるな、「のである。」に訂正。 （４） 第９真、６行 「２００℃」とあるな、「ω℃」に訂正。 （５）第９負、１２行 ［酸化物Ｊの前に、「他の成分」を加入。 （６）第９頁、１３行 「硝酸などの」とあるな、「硝酸などに溶解して」に補
正。 （力 第１０頁、３〜４行 ［ｗ＆食するようなことが起らない。］とあるな−。 「腐食し活性が生ずる。」に補正。 （８）第１Ｏ頁、５行 「例えば」の次に、「テフロン被覆した」を加入。 （９）第１１頁、８行 「前記スプレ一方法で」とあるな、 「又、前６ピスプレ一方法（ピクリン故をルルギー法）
で」に補正。 Ｑｌ 第１２頁、６行 「家内」とあるな、「炉内」に訂正。 ａυ第１２：ｊｉ、 ６行 「加熱時間」の次に、「郷」を加入。 ａ２ 第１２頁、１１行 「僅少な酸化物は１．」の次に、［液による混合効果に
よって」を加入。 ０３Ｉ 第１３頁、９行 「尚」とあるな「尚且」に訂正。 ０４ 第１３頁、１２行 「場合、」の次に「又はＪを加入。 α９ 第１４頁、６行 「蔓円」を「炉内」に訂正。 Ｑ〜 第１５頁、１１行 「上限」の次に「とじた。ついで仮焼した原料を」を加
入。 ０７） 第１５ＪｉＥ、１３〜１５行「その特性は・
・・・・・Ｔ・１５５℃」までを削除。 （１１９第１６１！、１３行 「上げる。」の次に、次の文言を入れる。 ［ついで１０００℃で２時間加熱し、粉砕、成形、本焼
成を行う。その特性は次の通りである。 μ０４１０．Ｂ却３１００ 、 Ｈｅ Ｏ：３ 、
Ｉ Ｉ ＸＩＯρ。 Ｔｅ １５５℃」 Ｏ！ｊ 第１６頁、末行 「とじて」の次に、「換算して」を加入。 （２）第１７負、初行 「Ｍｎイオンな有する」とあるを削除。 ｃｌｌｌ ８１８頁、９〜ｌＯ行（２＠所）「ちり素
中」とあるな、「ちつ素気中」にそれぞれ補止。 翰 第１８員、１２行 「Ｈ・」を「ＨＣ」に訂正。 （ハ）＠１８頁、１４行 ［＆化物の特性溶解度］とあるな、［硫酸塩の溶解度特
性」に補正。 （以上） 昭和５７年３月δ口 特許庁長官 島田春樹殿 １、事件の表示 昭和郭年 特許願第１９８１９９号 ２、発 明 の名称 酸化物強磁性体及び製造方法
３、補正をする者 事件との関係 出願人 住 所 氏 名 柄 澤 忠 義４、代
理 人 ５、補正指令の日付 昭和−年 月 口６、補
正により増減する発明の数 （１１第６Ｊｊ、ｌｕ行 「高くする反応促進剤」とあるな、 「高くする。或いは反応促進剤」に補正。 （２）第９真、１２行 「Ｔｅ」とあるな「ＴＣ」に補正。 （以上） 手続補正書（自発） 昭和５７年０り月／コ日 特許庁長官 島田春樹殿 １、事件の表示 昭和５６年 特 許願第 １９８１１１号２、発明の
名称 酸化物強磁性体及び製造方法３、補正をする者 事件との関係 出願人 住 所 氏 名 ノ古 譚 ズ；
ｌに１１４、代 理 人 ５、補正指令の目付 昭和 年 月 日６、
補正により増減する発明の数 峙許縛求の範囲 １ｍ化”ｖｙガｙ（Ｍｎｏ）量としテ４５〜５５ｍｏ１
９６相尚分を含むに酸マンガン、硝酸マンガン又はこれ
らの混合溶液に、これら＃液中に含むマンガンイオンな
ＭｎＯＫ換算し、その４２ ｍｏ１％以下において該溶
液を酸化亜鉛（ｚｎｏ ）又は酸化マグネシュウム（Ｍ
ｇＯ）、 又はこれら両者の混合物で置換添加し、更
に酸化鉄４５〜５５１１１０１１Ｇを密混しつつ乾燥し
、次いで焙焼して分解しこれらの酸根を蒸発させ、かつ
、強磁性の発生する温良乃至１４００℃に焙焼してなる
酸化物強磁性体。 ２＠化マンガニｙ （Ｍｎｏ）量として４５〜５５！Ｅ
ＩＯ１％相当分を含む硫酸マンガン、硝酸マンガン又は
これらの混合溶液Ｋ、これら溶液中に含むマンガンイオ
ンをＭｎＯＫ換算し、その４２ｍ０１％以下において該
溶液を酸化亜鉛（Ｚｎｏ） 又は酸化マグネシュウム
（ＭｇＯ） 又はこれらの両者の混合物で置換添加し
、史に酸化鉄４５〜５５ｎｌＯｌチを密混しツ”）８１
．ムｌ 、 Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｃ！ａ などのム評
酸化物及びＭｉ 、 ｃｕ 、 Ｃｏ なとの３群酸化
物のｍ−又は二種以上を、ム群に於いては重量比で８１
、 ＡＸはそれぞれ０．００１〜０．７１１＋、Ｔｉ
、 Ｚｒ 、 Ｏａ はそれぞれ０〜０．７−を、
またＢ群中Ｎｉ 、 Ｏｕの酸化物ではそれぞれ０〜２
−１ ｃｏの酸化物では０〜０．１−よりなる物質を加
混し、乾燥、加熱により酸根を除去し焙焼してなる酸化
物強磁性体。 ８、 酸化マｙガｙ（Ｍｎｏ）量とＬ”Ｃ４５〜５５ｍ
ｏ１１相当分を含む硫酸マンガン、硝酸マンガン又はこ
れら混合溶液に、これら溶液中に含むマンガンイオンな
Ｍｎｏ Ｋ換算し、その４２１１０１チ以下において該
齢液を酸化亜鉛（ＺｎＯ） 又は酸化マグネシュワム
（ＭｇＯ） 又はこれら両者の混合物で置換添加し、
更に酸化鉄仙〜５５ｍ０１ ｌｉ 、 双いは該酸化
鉄と前項記載のム評及びＢ１＃酸化物の一種又は二種以
上を密混した物質を６０〜５００℃で乾燥後、８００〜
１２００℃で加熱分解し酸根を蒸発して磁性を発生せし
め、ついで前記温度乃至１４５０℃で焙焼して焼結硬化
することにより高磁性が安定し、抵抗率が高く加工性が
よい高周波用低損失の磁性体を得ることを特徴とする酸
化物惜＋１１磁性体の製造方法。 ４ 酸化亜鉛（Ｚｎｏ）ｉｌとして約５０ｍｏｘ嗟相当
分を含む硫酸亜鉛、硝酸亜鉛又はこれらの混合滴液に、
これら溶液中に含む亜鉛イオンをｚｎｏ Ｋ換算して、
その４５〜２５ ｍｏｌｓの範囲において該溶液をマン
ガン、マグネシュワムなどのイオンを含む溶液又はこれ
らの酸化物の一種又は二種以上で置換し、更に酸化鉄６
〜５５ｍｏ１％を疾加混合し、これらに含む＃ｉｉ根が
蒸発し、かつ、強磁性の発生する温度乃至１４００℃に
ｄ＠焼してなる酸化物強磁性体。 ５、 酸化亜鉛（Ｚｎｏ ）量としてａｌ ｎ＞ｏ１％
相当分を含む硫酸亜鉛、硝酸亜鉛又はこれらの混合溶液
に、これら浴液中に含む亜鉛イオンなＺｎＯＫ換算して
、その４５〜２Ｒｍｏｂ−の範囲において該ｔ＃１゜液
をマンガン、マグネジニウムなどのイオンを含む溶液又
はこれらの酸化物で置換し、吏に酸化鉄４５〜５５ｍｏ
１％、威いは該酸化鉄と第２項記載のム群及び３群酸化
物の一穐又は二種以上を密混した物質をω〜５００’Ｃ
で乾ＩＩ後、８００〜１２００℃で加熱分解して酸根な
蒸発せしめ、次いで強磁性の発生する温度乃至１ａ’Ｃ
に焙焼することをｔＦ！ｆ９とする欲化物９！！ｉｉａ
性体の製造方法。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ｗｔ化ｆｆ／ガｙ （ＭｎＯ）量として４５〜５５
ｍ０１％相轟分を含む硫酸マンガン、硝酸マンガン又は
これらの混合溶液に、これら溶液中に含むマンガンイオ
ンなＭｌに換算し、その４２ ｍｏｂ ％以下において
該溶液を酸化亜鉛（ＺｎＯ） 又は酸化マグネシュウ
ム（Ｍｇｏ ）、又はこれら両者の合計で４２ｍ０１−
以下で置換添加し、束に酸化鉄４９〜５５ｍ０１ ％を
密混しつつ乾燥し、次いで焙焼して分解しこれらの酸根
な蒸発させ、かつ、強磁性の発生する温度乃至１４００
℃に焙焼してなる酸化物ζ強磁性体。 ２、 酸化マンガン（ＭｎＯ）量として柘〜ｓｎｏｗｓ
相尚分を含む硫酸マンガン、硝酸マンガン又はこれらの
混合溶液に、これら溶液中に含むマンガンイオンなＭｎ
Ｏに換算し、その４２ ｍｏｌ ％以下において該溶液
を酸化亜鉛（ＺｎＯ）又は酸化マグネシュウム（ＭｇＯ
）又はこれら両者の合計で４２ｍｏｌチ以下で置換添加
し、更に酸化鉄４５〜５５ ｍ０４ ％を密混し’）’
：）８１．ムｌ 、 Ｔｉ 、 Ｚｒ 、 Ｏａなどの
Ａ群酸化物及び）ｉｉ 、 Ｃｕ 、 ＣｏなどのＢ群
酸化物の一種又は二種以上を、ム群に於いては重量比で
、日１゜ムｌはそれぞれ０．００１〜０．７ ％、Ｔｉ
、 Ｚｒはそれぞれ０〜０．７％を、またＢ群中Ｍｉ
、 Ｃｕの酸化物ではそれぞれ０〜２チ、ｃｏの酸化
物では０〜０．１チよりなる物質を加混し、乾燥、加熱
により酸根を除去し焙焼してなる酸化ａ＃ｂ強磁性体。 ８、酸化”ｖｙガｙ（ＭｎＯ）量とし”Ｃ４５〜５５
ｍｏｌ ％ 相当分を含むｍ酸マンガン、硝酸マンガン
又はこれら混合溶液に、これら溶液中に含むマンガンイ
オンなＭｎＯに換算し、その４２ｍｏｌ−以下において
該溶液を酸化亜鉛（ＺｎＯ）又は酸化マグネシユウム（
ＭｇＯ）又はこれら両者の合計で４２ｍｏｌ−以下で置
換添加し、夏に酸化鉄４５〜５５１１０１％。 或いは該酸化鉄と前項記載のム群及びＢ群酸化物の一種
又は二種以上を密混した固溶組織体を２００〜５００℃
で乾燥後、ｓｏｏ〜１２００℃で加熱分解し酸根を蒸発
して磁性を発生せしめ、ついで前記温度乃至１４５０℃
で焙焼して焼結硬化することにより高磁性が安定し、抵
抗率が高く加工性４、酸化亜鉛（ＺｎＯ）量として約５
９ｍｏ１％相当分を含む硫酸亜鉛、硝酸亜鉛又はこれら
の混合溶液に、これら溶液中に含む亜鉛イオンなＺｎＯ
に換算して、その４５ｍｏ１ｓ〜２５ ｎｏｌ−の範咄
において該溶液をマンガン、マグネシユウムなどのイオ
ンを含む溶液又はこれらの酸化物の一種又は二種以上で
置換し、更に酸化鉄４５〜５５ｍｏ１％を添加混合し、
これらに含む酸根が蒸発し、かつ強磁性の発生する温度
乃至１，４００℃に焙焼してなる酸化物強磁性体。 ５、酸化亜鉛（ＺｎＯ）量として５０ ｍｏｌ−相当分
を含む硫酸亜鉛、硝酸亜鉛又はこれらの混合溶液に、こ
れら溶液中に含む亜鉛イオンなｚｎｏに換算して、その
４５ｍｏ１嗟〜２５ｍ０１１ｇの範囲において核溶液を
マンガン、マグネシユウムなどのイオンを含む溶液又は
これらの酸化物で置換し、更に酸化鉄４５〜５５ｍＣ）
１％、或いは該酸化鉄と第２項記載のＡ群及びＢ群酸化
物の一種又は二種以上を密混した固溶組織体を２００〜
５００℃で乾燥後、８００〜１２００℃で加熱分解して
酸根な蒸発せしめ、次いで強磁性の発生する温度乃至１
４５０℃に焙焼することを％徴とする酸化物強磁性体の
製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56198199A JPS5898903A (ja) | 1981-12-09 | 1981-12-09 | 酸化物強磁性体の製造法 |
| NL8204778A NL8204778A (nl) | 1981-12-09 | 1982-12-09 | Werkwijze voor het bereiden van ferromagnetische oxyden. |
| DE19823245635 DE3245635A1 (de) | 1981-12-09 | 1982-12-09 | Verfahren zur herstellung eines ferromagnetischen oxids |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56198199A JPS5898903A (ja) | 1981-12-09 | 1981-12-09 | 酸化物強磁性体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5898903A true JPS5898903A (ja) | 1983-06-13 |
| JPS6131601B2 JPS6131601B2 (ja) | 1986-07-21 |
Family
ID=16387115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56198199A Granted JPS5898903A (ja) | 1981-12-09 | 1981-12-09 | 酸化物強磁性体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5898903A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60132302A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-15 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 酸化物磁性材料 |
| JPS60132301A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-15 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 酸化物磁性材料 |
| JPH04350904A (ja) * | 1991-05-28 | 1992-12-04 | Murata Mfg Co Ltd | フェライト積層部品の製造方法 |
| KR100588859B1 (ko) * | 1999-08-30 | 2006-06-14 | 티디케이가부시기가이샤 | 망간 아연계 페라이트 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0553801U (ja) * | 1991-12-25 | 1993-07-20 | トーヨーエイテック株式会社 | デフギヤケースの内面加工装置 |
-
1981
- 1981-12-09 JP JP56198199A patent/JPS5898903A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60132302A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-15 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 酸化物磁性材料 |
| JPS60132301A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-15 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | 酸化物磁性材料 |
| JPH04350904A (ja) * | 1991-05-28 | 1992-12-04 | Murata Mfg Co Ltd | フェライト積層部品の製造方法 |
| KR100588859B1 (ko) * | 1999-08-30 | 2006-06-14 | 티디케이가부시기가이샤 | 망간 아연계 페라이트 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6131601B2 (ja) | 1986-07-21 |
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