JPS59100205A - 塊状鉄鉱石から海綿鉄粒子および液状銑鉄を直接製造する方法および設備 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は特許請求の範囲第１項の前提部分にて述べた塊
状鉄鉱石から海綿鉄粒子および液状銑鉄を直接製造する
方法であって、鉄鉱石が直接還元装置内でゆるい充填状
態で熱い造元ガスによって海綿鉄粒子に還元され、そし
て直接還元装置から排出ざせる海綿鉄粒子が溶解ガス化
炉へ供給され、この溶解ガス化炉内で海綿鉄を溶解する
必要な熱およひ還元ガスがこの溶解ガス化炉へ導入され
る石炭とこの溶解ガス化炉へ吹込まれる酸素含有ガスち
から作られ、還元ガスの少なくとも一部が還元作業のた
めに規定された温度にまで冷却された後で直接還元装置
の還元領域内へ流される製造方法に関するものである。

本発明はまた特許請求の範囲第２５項の前提部分にて述
べたような溶解ガス化炉の上方に配置されている直接還
元装置であって、その下端部に熱い海綿鉄用排出手段を
有し、この排出手段の出口開孔が少なくとも１本の接続
導管を経由して溶解ガス化炉と連通している直接還元装
置を含んでなる塊状鉄鉱石から海綿鉄粒子および散状銑
鉄を製造する設備、および特許請求の範囲第３２項およ
ひ第３６項の前提部分にて述ベたような設備に関するも
のである。塊状鉄鉱石の語句がベレット状を含む塊状す
なわち片状の鉄鉱石を表わすのに使用されている。

従来技術 この種の方法および設備は西ドイツ特許第３０３４５３
９号明細特に開示されている。公知方法においては、海
綿鉄を溶解する操作によって同量の海綿鉄を製造するの
に必要なよりも約４０％多い還元ガスが作られれる。設
備を経済的に運転するために、過剰ガスで消費するもの
が必要となる。

このことは設備が他の設備に連結されなければならない
ことを意味する。しかしながら、複数の設備の連結は全
体設備の利用可能性および生存性の減少の結果になり、
そして経済性をより悪くする結果になる。

使用する応じて、より大きな片の海綿 鉄は還元装置から排出されで、沈静チャンバー内へ進む
ときにはすでに高速度で移動しており、沈静チャンバー
内で下向移動速度はさらに速くなり、溶解ガス化炉内の
石炭流動床を急速通り抜ける。

このような海綿鉄の石炭流動床中滞留時間が短いことに
よって、海綿鉄の温度上昇は対応してより小さいことに
なる。対照的に小さな粒子の海綿鉄は流動床中の滞留時
間がより長＜、より高温まで加熱され、そしてより急速
に溶解する。

発明の目的 本発明の目的は、本明細書の冒頭部にて述べた種類の方
法であって、過剰ガスなしで経済的に働きかつ溶解ガス
化炉の特定生産量を高めることができ、そして運転様式
を改善することができる方法を提供することである。本
発明の別の目的は、この方法に実施するための設備を提
供することである。

発明の構成 本発明に係る方法は特許請求の範囲第１項での特徴部分
に述べられたように直接還元装置から排出される海綿鉄
粒子が微粒分と粗粒子とに分離され、そして微粒分のみ
かが溶解ガス化炉へ入れられることを特徴とする現状鉄
鉱石から海綿鉄粒子およひ液状銑鉄を直接製造する方法
であり、そしてこの方法の有益な実施態様が特許請求の
範囲第２項ないし第２４項に述べられている。本発明に
係る設備は特許請求の範囲第２５項での特徴部分に述べ
られたように粗粒セパレータ７が直接還元装置２と溶解
ガス化炉１との同の接続導管に組込まれており、このセ
パレータの微粒分用出口開口８が溶解ガス化炉と連通し
ており、かつこのセパレータの粗粒分用出口開孔１１が
別の溶解装置又は熱間圧縮、不動態化あるいは冷却のた
めの手段１３と連通していることを特徴とする塊状鉄鉱
石から海綿鉄粒子および液状銑鉄を製造する設備であり
、そしてこの設備の有益な実施態様が一許請求の範囲第
２６項ないし、第３８項に述べられている。

本発明に係る方法において、直接１元装置内で製造され
た海綿鉄粒子の全量が溶解ガス化炉へ供給されるのでは
なくその一部なので、これら粒子が溶解したときに、よ
り少ない量のガスが製造され、このことによって還元ガ
スの過剰が廻避可能である。ガス化炉へ供給される海綿
鉄粒子の部分は粗径の上限が限定される限りは選定され
る。このことはより大きな片の海綿鉄が石炭流動床を十
分に加熱されずに通り抜けることはないことを確実にし
、そして溶解ガス化炉の溶解ゾーンが増量のエネルギを
使用することで溶解されうる材料の堆積の害を受けない
ことを確実にする。還元装置から溶解ガス化炉への途中
で分離される粗粒子を熱い状態でアーク炉のような溶解
容器へ供給することができるが、溶解炉用装入材料にす
るように熱間圧縮、不動態化又は冷却することもできる
。

本発明に係る方法は微粒分だけを溶解ガス化炉内で溶解
するようにしているので、もし溶解ガス化炉に未精製の
硫黄の多い石炭を供給するならば、困難に出合うであろ
う。より詳しくは、細かい海綿鉄粒子の表面積は重量に
対してより大きいので、微粒分は還元ガス中に含まれる
硫黄を粗粒分の場合よりも多く有し、そのために溶解ガ
ス化炉内で製造される液状銑鉄は好ましくないほと高い
硫黄含有量を有する。この場合には、硫黄含有量を減ら
す几めに付加処置が必要であり、本発明に係る方法に統
合される付加処置には下記ステップがあり、それらは単
独で組合せてよい。

１、脱硫剤を溶解ガス化炉に供給すること：２、石炭の
ガス化によって作られた粗ガスの選元ガス中割合を、直
接還元装置からの廃ガスの一部ＣＯ２吸収処理後に混合
することによって下けること：および ３、溶解ガス化炉で溶解される微粒分の割合を減らして
石炭の燃焼によって作らなければならない溶解必要熱の
節約をすること。

上記第３項でのステップについては、溶解ガス化炉に直
接還元装置からの廃ガスの一部を酸素キャリアとして供
給することも可能であり、そして石炭の一部を廃ガス中
の二酸化炭素および水蒸気との吸熱反応によってガス化
することも可能である。

上述したステップを行なうときには、微粒分の海綿鉄粒
子の硫黄含有量の減少は別なところで使用される粗粒分
の海綿鉄粒子の硫黄含有量のかなりの減少を招き、その
ために海綿鉄粒子を溶解したときに、そこから硫黄を除
去する特別なステップをもはやとる必要はない。

もし海綿鉄粒子を微粒分と粗粒分とに分ける操作を直接
還元装置からの排出直後に行なうのであるならば、海綿
鉄粒子が直接還元装置を７００ないし９００°との温度
にて去るので、粗粒セパレータはこのような温度用に設
計されねばならない。

ある分級すなわぢ仕分は装置においては、特に、スクリ
ーンを使用している装置では困難を引き起こす。この場
合には、海綿鉄粒子の仕分け操作が冷却操業後のみに行
なわれること汀好ましい。海綿鉄粒子を区分けする前に
冷却するのに、直接還元装置からの洗浄そして処理され
た廃ガスを冷却剤として使用することは奸才しい。この
場合には、冷却剤が海綿鉄粒子搬送導管を経由して直接
還元装置へ進むことができないのを如実にするステップ
を採用することは望ましい。

分離された海綿鉄粒子が還元装置がらの冷却、洗浄そし
て処理された廃ガスによって冷却されることは好ましく
、この廃ガスは海綿鉄粒子との熱交換後に温度制御の目
的のために溶解ガス化炉から還元装置への熱い還元ガス
流と混合される。この様式の処置は還元装置からの廃ガ
スの経済的使用となる。

粗粒分の海綿鉄粒子の分離操作は溶解ガス化炉に供給さ
ｎる海綿鉄での微細材料の相対割合を高め、そうしてガ
ス化炉から排出されるであろう微細材料の量をも増す。

したがって、本発明の開発に従って海綿鉄粒子が溶解ガ
ス化炉内で放出される位置を容器の頂部又げカバーから
下方に石炭流動床の上側境界近くに変位さぜる。このこ
とは好ましくは溶解ガス化炉の上方から内部へ、このガ
ス化炉内に形成さルる石炭流動床の上側境界近くまで伸
びている重力供給管によって達成される。

このようにして、また海綿鉄粒子の導入が海綿鉄粒子流
の方向を適切に変えることによって遅した垂直方向速度
成分にでできる。この方向変更は重力供給管の下側領域
にカスケード配列に配置された突起を設けること又は重
力供給管の下に少なくとも１枚のじゃま板を設けること
によってでき、このじゃま板が中国帽子に似た形の円錐
台部材の形態であることは好ましい。

溶解ガス化炉内への海綿鉄粒子の調製供給を行なうため
に、排出手段が粗粒セパレータと溶解ガス化炉どの間に
有利に設けられており、１本又は複数の１１（力倶給青
に、海綿鉄粒子が排出手段ζこ工って制御された量で供
給される。このようにして、また重力供給管を経由しで
上昇する還元ガスについての流れ抵抗を高めることがで
き、そして粗粒セパレータの領域およひ還元装置の下部
内での海綿鉄粒子の過熱および焼結を廻避することがで
きる。

発明の実施態様例 以下、本発明を４枚の図面に関連した２つの実施態様例
によってより詳しく説明する。

第１図に線図的に示した塊状鉄鉱石からの液状銑鉄の直
接製造用装置は、欧州特許公告公報第００１０６２７号
に記載されでいる種類の溶解ガス化炉１を含んでいる。

ガス化炉１の上方にシャフト炉２が配置されており、こ
のンヤフト炉は操業態様において高炉の上側部分又は直
接還元シャフト炉に相当する。後者の炉は、例えは、西
ドイツ特許公開公報第２９３５７０７号においで原則的
には記載さ！ている。直接還元シャフト炉にその上方か
ら矢印３によって示されゐように塊状鉄鉱石が供給され
、この鉱石はシャフト炉内にゆるく充填された状態で該
炉内を下方へ移動しかつ中央ガス入口４経由で約７５０
ないし９００℃の温度にて吹込まれる熱い還元ガスによ
って海綿鉄（ｓｐｏｎｇｅｉｎｏｎ）に還元される。消
費されたすなわち使われた還元ガス（以下廃ガスと吋ぶ
）か上部ガス出口５を経由してシャフト炉２を出る。

塊状鉄鉱石の還元によって製造された熱い海綿鉄か直接
還元シャフト炉２の底から約７５０ないし８５０℃の温
度にて排出され、そして管６を経由して粗粒セパレータ
７内へ進む。セパレータ７に第３図に関連して後で詳細
に説明する形態のものである。代わりのものとして、セ
パレータが、熱負荷の受けることかできがつ例えば２０
ｍｍ、好ましくは、１２ｍｍのメッシュサイズを有する
スクリーンを含んでなり、このスクリーン（こよって１
２ｍｍ以上のサイズの海綿鉄粒子が保持される。

海綿鉄粒子は微粒分と粗粒分とに分離される。微粒分の
海綿鉄粒子は粗粒セパレータ７を第１出口開孔８を経由
して去り、管９を経由して排出手段１０内へ進む。この
排出手段は、例えば、スクリュー又はリーマー部材を含
んでいる。粗粒分の海綿鉄粒子は粗粒セパレータ７を第
２出口開孔１１を通って去り、管１２を経由して冷却装
置１３へ進む。この冷却装置において、粒子は周囲温度
まで冷却されるので、再酸化の重大な恐れなく粒子を処
理すべき所へ輸送することがてきる。冷却装置１３から
の冷却された海綿鉄粒子の排出は参照番号１４によって
示される。

排出手段１０はその下端に海綿鉄粒子用出口開孔１６を
有しでおり、この開孔は少なくとも１本の車力供給管１
７を介して溶解ガス化炉１の内部と連通しでいる。海綿
鉄粒子は出口開孔１６から計量的に排量される。そのよ
うにして溶解ガス化炉に装填するのに必要な装入材料が
重力供給管１７を経由して連続的又は間欠的にガス化炉
での溶解プロセスに必要な量そこ供給される。石炭流動
床を形成しかつ維持するのに必要な石炭が管１５を経由
して溶解ガス化炉１へ直接に「供給される。

欧州特許公告公報第００１０６２７号にて述べたように
溶解ガス化炉はその操業状態で３つの部分に区分けびれ
るであろう。これら部分とは銑鉄よひスラグを有する下
側部分１８、石炭流動床用の中間部分１９および沈静化
すなわち安定比チャンバーどし動く拡大された上側部分
２０である。

本発明の開発に従って、ガス化炉１への海綿鉄粒子の供
給は沈静化チャンバー２０の上部境界にて行なわずに、
沈静化チャンバー２０内での石炭流動床１９の上側境界
の付近にえて行なわれる。本願の揚台には、このことは
チャツバ−２０内に深く伸びている重力供給管１７によ
って行なわれる。

そのようにして溶解ガス化炉から力スと共に排出される
微粒材の量を減らすことが実際的にでき、そしてこのガ
スは本発明（こ係るプロセスでは溶解ガス比炉内へ導入
される海綿鉄の総量に対して特別な一部に働く。管１７
がガス化炉内へ伸びる最も良い深さは実験によって容易
に確定することができる。好ましくは、重力供給管１７
に石炭流動床の上側境界の直上にて終わる。

１本以上の重力供給管１７の使用は下降している材料の
垂直力同速度成分をかなり減らすことになり、このこと
によって海輻鉄の石炭流動床内の滞留時間を増すことが
できる。垂直方向速度成分の減少は、管１７のその下端
での方向変更作用によって又はしゃま仮の用意によって
達成されるかもしれない。溶解ガス化炉の内部へ伸ひる
重力供給管への高い熱負荷のために管が冷却されるべき
ことが望ましいことになる。このような重力供給管の可
能な形態を第２図に関係して記述する。

第１図には銑鉄およひスフグを取出すための溝すなわち
樋（流し口）２１およひ２２が、また、酸素誹有ガスを
吹込むためのノスルすなわち羽口２３が図式的に示され
ている。

溶解ガス化炉１で作られた還元ガスはガス化炉１からそ
の出口２４を通って約１２００℃の温度で出る。このガ
スはそこから還元ガス導管２５を経由して直接還元ユニ
ット２のガス入口へ流れゐ。

直接還元ユニット２内へ導入される還元ガスは９００℃
の温度を越えないように、導管２７を経由して供給され
る冷却ガスが参照番号２６で示す所にて温度制御のため
に導管２５を上方に流れる熱い還元ガス流と混合さイＬ
る。冷却ガスは、直接還元ユニット２からの廃ガスで廃
ガスクラバー２８にて洗浄されかつ冷却されそしてその
ガス中のＣＯ２割合がＣＯ２吸収塔２９内で減らされた
後の再循環廃ガスである。そのように処理された後の廃
ガスが溶解ガス化炉からの熱い還元ガスと温度制御のた
めに混合されているが、本明細書にて述べる実施態様で
は処理された廃ガスが粗粒分の海綿鉄粒子と直接熱交換
関係になる冷却器１３を経由して流される。この熱交換
操作にて処理された廃ガスはその温度が約５００℃まで
上昇する。次に、廃ガスは導管２７を経由して２６にて
示された所で導管２５内の熱い還元ガス流と混合され、
このことによって還元ガス流の温度を９００℃以下に下
げる。もし銑鉄よりも海純鉄が設備にて製造されること
になっているならは、処理された廃ガスの一部が冷却器
１３と平列に接続された分離復熱器４０にて予熱されて
所望の活発な管ガス温度を設定することができる。使用
された加熱ガスは廃ガススクラバー２８の下流で処理さ
れない廃ガスであり、この目的に使用されるガスの量は
必要とされる熱量に依存している。このような配置で再
循環ガスにＮ２のような不活性成分を富化することが避
けられる。

第１図中の参照番号３０はコンプレッサーを示し、この
コンフレッザーはＣ０２吸収塔２９の上流に配置されて
必要な圧力を作る。低硫黄含有量の海綿鉄を製造するた
めには、溶解ガス化炉１からのガスを高温ガス脱硫装置
３２内で脱硫しなければならない。この目的のためには
、ガス化炉１からのガスに冷たいガスを添加してガス温
度を脱硫作業に適するようにすることができる。

焼結を回避するために、溶解ガス化炉から管１７，９お
よび６を通って上方に流れる熱いガスの量を低く保だな
げれはならない。このことは、管９が常に少なくとも部
分的に材料で満たさるように排出を制御するならは、排
出手段１０、重力供給管９および粗粒セパレータ７の領
域での高い流れ抵抗によって達成できる。このようにし
て、還元ガス導管２５に対してバイパス路での抵抗はこ
のバイパス路を通るガスの有害な流れがないほどの高レ
ベルにて維持される。

第２図は溶解ガス化炉内へ伸びていいる重力供給管の部
分断面図である。溶解ガス化炉内部での高温のために、
管１７は液体冷却手段を備えている。

たのために、３本の金属管３１，３２および３３が第２
図に示したように相互に同芯状に配置されて冷却流体、
例えば水、を通す導管を形成ｌている。冷却システムは
全側面が３４で示された耐火物層で覆われている。

図示した車力供給管１７は該管を下方へ流れる海綿鉄粒
子の流れ方向での変化を与える手段を含んでおり、この
こと（こよって粒子の垂直方向速度を減らしで、粒子の
石炭流動床へ行くときの減速された速度によっで粒子の
滞留時間を増す。そういう目的で、重力供給管１７の下
側領域に突起３５が配置されており、これら突起はカス
ケード形成に配列され、かつこれら突起の上に材料が堆
積されて摩耗からの保護を与える手段として働く。

このような突起に代えであるいは突起に加えて、背の底
排出口にじゃま板３６を設けることも可能であり、この
じゃま板は好ましくは円錐台（中国帽子に似ている物）
の形である。下方に移動している海綿鉄粒子は管内の突
起３５によって偏向されて、曲がりくねって進み、そし
て管内の粒子の移動速度は突起によ１ン減らされ、さら
にじゃま板３６が粒子をほぼ水平方向に偏向させ、この
ことによって粒子の垂直方向速度底分をかなり減らす。

第２図中の参照番号３７は溶解ガス化炉の底部を示す。

第３図に概略的に示した粗粒セパレ−タ７は傾斜重力供
給チャンネルすなわちシュート３８の形態であり、該チ
ャンネル３８から下向に分岐している少なくとも１本の
接続手段すなわち接続部分３９を備えている。第１図に
示したのと同じように、直接還元シャフト炉から排出さ
れた海綿鉄粒子をセパレータ７へ供給するための管が参
照番号６によって示され、そしで参照番号８が微粒分用
第１出口開孔を示し、参照番号１１が粗粒分用第２出口
開孔を示す。

上方から粗粒セバレータ７内へ進む拘束されでいないす
なわちはら材料が、セパレータ７を通過しているときに
、微粒が下方に沈みかつ粗粒が上に集まるような構成の
混合物を形成する成分に自然と分離されＺ。微粒分を構
成する海綿鉄粒子の第１出口開孔８からの流れを適切に
制御することか第３図に概略的に示されでいる流れ形態
を作り、すなわち、粒の狙い綿鉄粒子は重力供給管３８
を経由して第２排出開孔１２へ実質的進み、開孔１２に
て抽出される。接続部分３９を通るセパレ−タ７から微
粒海綿鉄粒子の流れが、第１図に示すように、管によっ
て粗粒セパレータ７に接続されている排出手段１０によ
って制御されるなら、それなら溶解ガス化炉からの昇っ
てくるガスについての流れ抵抗を必要なほど比較的高い
レベルに保つことができる。

第４図に示すような第２実施態様の設備の図式図におい
て、第１図に示した設備での同じ部分は同じ参照によっ
て示されでいる。

直接還元シャフト炉２の形態である直接還元装置はその
頂部に塊状鉄鉱石の装入手段３および便用されたすなわ
ち費やさ７した還元ガス（廃ガス）用ガス出口５を備え
、かつその底部に熱い還元ガス用ガス入口４および鉄鉱
石からの直接還元によって作られた海綿鉄粒子用の制御
可能な排出手段４１を備えている。溶解ガス化炉１は第
１実施態様のガス化炉に実質的（こ相当する。しかしな
がら、第２実施態様では、沈静化すなわち安定化チャン
バとして働く上部部分２０の頂部すなわちカバーが、ガ
ス化炉頂部部分４２と呼ばれかつ沈静化チャンバ２０と
連通しているチャンバを有する。ガス化炉頂部部分４２
は溶解ガス化炉内で製造された還元ガス（粗ガス）用ガ
ス出口４３と、直接還元シャフト炉からの焼浄されかつ
処理された廃ガス用ガス入口４４と、脱流用入口４５と
を有する。石炭供給用管１５および微粒分の導入用浸漬
管１７が溶解ガス化炉の頂部を突き抜けている。

溶解ガス化炉の下部に液状銑鉄用出口２１　および液状
スラグ用出口２２を配置され、そしてスラグレベルより
も上に少なくとも１本の羽口か又はガスおよび微粒用固
体材料を吹き込むための少なくとも１本の吸込み管すな
わちバーナ２３ａが配置されている。

直接還元シャフト炉２の下方に、排出手段４１を通って
排出された熱い海綿鉄粒子のための冷却装置１３ａが配
置されている。熱い海綿鉄粒子用冷却装置１３ａの取入
れ開孔４６は重力供給導管６を介して排出手段４１に連
通している。重力供給導管６に排出手段４１を制御する
ためのレベル測定手段４７が結合されている。

冷却装置１３ａはその上側領域にて熱い海綿鉄粒子用取
入れ開孔４６に加えて冷却ガス用出口４８を有し、また
その上側領域にて冷却された海綿鉄粒子用出口開孔１４
に加えて冷却ガス用入口４９を有する。第１図に関連し
て記述した実施態様にては、冷却作用は冷却装置内を下
降する海綿鉄粒子との関連で向流方式でかつ直接熱交換
で行なわれる。冷却装置１３には第１図に示した実施態
様でのように海綿鉄粒子の粗粒分のみを供給するわけで
ないので、冷却装置の上側領域にそこから排出される微
粒成分量を最小にするための沈静化チャンバに備えるこ
とは好ましい。このことは、例えば、沈静化チャンバが
冷却装置内部での材料の円錐状表面の上方に形成される
ように冷却装置内へ規定長さだけ伸ばした重力供給管６
によって行なわれる。

冷却装置の下方に配置されかつ冷却装置の出口開孔１４
に重力供給管４８によって接続されでいる分級すなわち
仕分け手段７ａが、スクリーンステーションの形であり
かつ海綿鉄粒子の微粒分および粗粒分への分離を行なう
。微粒分用出ロ開孔８は導管９によっで微粒コンテナ１
０に接続されており、この微粒コンデナは溶接ガス化炉
の上方に配置されかつ浸漬管１７と連通していゐ出口開
孔１６を有する。代わりとしてあるいは加えて、溶解ガ
ス化炉内へ石炭を導入するための管１５に接続すること
も可能である。使用空間の不足のために仕分は手段７ａ
が溶解ガス化炉の上方に配列できずかつ導管９を重力供
給導管の形にすることかできないならば、微粒分を搬送
するための適切なコンベマ手段を導管に備えることにな
る。仕分は手段７ａでの分級操作に微粒分が粒径３ｍｍ
以下の部分だけを含有するように行なうならば、その微
粉分の少なくとも一部をノズル又は羽口２３又はは２３
ａそれぞれを経由して溶解炉内へ吹込むことは好ましい
かもしれない。それで適切な導管がノズル又は羽口に設
けられることになる。

プロセスから分離された粗粒分のための仕分け手段７ａ
の出口開孔１１に接続される導管１２は微粒分を別の溶
解装置又は圧縮ないし不動態化の手段又は第１図に示し
たような処理された廃ガスが冷却剤として供給される冷
却装置１３に送ることになる。

第１図に関連して記述した実施態様の場合のように廃ガ
ススクラバー２８は直接還元シャフト炉の廃ガス出口５
に接経され、そして廃ガススクラバー２８のガス出口５
１は導管５２および５３を経由してＣＯ２吸収塔２９に
連通し、塔２９のガス出口５４は導管５５および５６を
経由［て冷却装置１３ａの冷却ガス用入口４９に接続さ
れている。

加えて、冷却装置１３ａ内で加熱された処理済み廃ガス
を、導管２５を経由して直接還元シャフト炉２のガス出
口４へ流す還元ガス流と混合するために、第１実施態様
でのように冷却装置１３ａのガス出口４８から還元ガス
導管２５への導管２７を設備が含んでいる。この配列が
直接還元シャフト炉２へ供給される還元ガスの温度制御
を可能にするばかりでなく、溶解ガス化炉での石炭およ
び酸素の消費をほぼ半分に減らすことができる。これは
また石炭によってもたらされる硫黄量および還元ガス中
の硫黄含有量をほぼ半分に減らす。

第１図に示した設備に追加の下記装置および接続導管を
第４図に示した設備は含んでいる。

導管５６を含みかつ冷却ガススクラパー５８およびコン
プレッサ３０ａを有する冷却ガス回路５７が冷却装置１
３ａと関連してある。この配置は冷却装置での冷却作業
が導管５５を経由して供給される処理された廃ガスの入
手量よりも多量の冷却ガスを必要とすること考慮してい
る。

冷却装置のガス出口４８又は冷却ガス回路５７に接続し
ている導管２７から導管５９がガス化炉頂部部分４２内
の入口４４へ分岐している。ＣＯ２吸収塔２９のガス出
口５４こ接続している接続導管６（）は導管５９と連通
している。処理された廃ガスを異なる温度にて導管５９
を経由してガス化炉頂部分４２に供給できるので、その
温度を熱いガスの脱硫操作に最適の温度に調節できる。

ガス出炉頂部分４２での溶解ガス化炉１内で製造された
還元ガス用出口４３は導管６１を経由してサイクロン６
２に接続され、サイクロン６２のガス出口６３が直接還
元装置に至る還元ガス導管２５に接続されでいる。サイ
クロンの代わりに複数のサイクロンを一諸に接続して形
成する一連のサイクロンを使用することができる。分離
された固体材料用出口開孔６４は導管６５を経由して導
管６６と連通しており、この導管６６はコンプレッサ−
３０を介して廃ガススクラバー２８のガス出口に接続さ
れている。導管６６は廃ガススクラバー２８から出る廃
ガスの一部を酸素含有ガスとしてバーナーすなわち吹込
み管２３ａに運び、またこのガスはサイクロン６２内で
分離された固体材料のためのキャリアガスとしても働く
。酸素を導管６７を経由してバーナー２３ａ又は羽口２
３へ供給することができる。枝管６８は廃ガススクラバ
ー２８のガス出口５１に接続された導管５２から蒸気発
生器６９まで伸びている。したがって、未処理廃ガスの
一部は、ＣＯ２ガス吸収塔２９で必要な蒸気を作るため
の加熱ガスとして使用される。

溶解ガス化炉１内で製造される還元ガスの過剰量を避け
る必要性に加えて、第４図に示した設備で処理全行なう
ときには、プロセスに使用するエネルギ坦体が高硫黄含
有量の石炭であるならば、ガス化炉内で溶解されでいる
銑鉄の硫黄含有量およびプロセスから分離される粗粒分
の海綿鉄粒子中の硫黄含有量は低レベルに保持すべき必
要性を特別な経済的方法で考慮する。そういう目的で、
溶解ガス化炉内で微粒分を溶解するのに必要なエネルギ
ー量を減らｆための手段および直接還元装置からの廃ガ
スであって一部処理されない状態でかつ一部ＣＯ２除去
昂作後作後び直接還元装置から排出された海純鉄のため
の冷却装置での直接熱交換後のガスをプロセスに供給す
るための手段が設けてある。

溶解熱を作るのに必要なエネルギー量であって石炭を燃
焼することで作られること（こなるエネルギー量が、分
級すなｊ＋ち仕分は手段７ａでの海綿鉄粒子を分離する
操作において粗粒分に対する微粒分の割合を滅ら丁こと
によって、換言すれば、溶解ガス化炉１へ供給される微
粒分の粒子団が５ｍｍ好ましくは３ｍｍ以下のサイズの
粒子に減らされることによっで下げられる。溶解ガス化
炉の流動床での滞留時間がより長いために、これら粒子
はかなり小さなエネルギー量で、換言すれば、より少な
い石炭油で溶解され、したがって硫黄量がより少ない。

廃ガススクラバー２８よって供給されかつ二酸化炭素お
よび水蒸気を含有しでいる未処理廃ガスの一部を石炭の
ガス化に使用することも可能である。第４図に示した実
施態様では廃ガスの一部が導管６６を経由して溶解ガス
化炉１の１本以上のバーナーすなわち吹込み管２３ａへ
供給される。廃ガスをキャリアガスとして用いて、サイ
クロン６２からの排出物、すなわち、還元ガスから分離
された脱硫剤および石炭粒子が溶解ガス化炉へ再循環さ
れる。噴出開孔をスラッギングすなわちスラグ浸食から
保護するために、バーナ−２３ａに酸素又は空気が燃焼
剤として導管６７を経由して供給され、そして廃ガス又
は廃ガス−ダスト混合物の一部を燃焼させる。導管６６
を経由して供給される廃ガスの量は、ガス化炉頂部部分
の温度が他の温度制御装置と関連して８０５ないし１２
５０℃、好ましくは１１００℃であるように調節させる
べきである。ガス化作業を行なうための酸素キャリアと
して廃ガスを使用することは製造物トン当りの酸素消費
量を減らすことかでき、このことよってプロセスの経済
性を高めることがわかるであろう。

石炭の節約および還元ガス中および海綿鉄中の硫黄含有
量の低減が還元ガスと混合されるＣＯ２吸収塔にて処理
された廃ガスによって達成されるであろう。第４図に示
した設備て行なわれるプロセスでは、このことは、ＣＯ
２吸収塔２９内で処理された廃ガスの一部が導管５５お
よび５６を経由して冷却装置１３ａを通され熱い海綿鉄
粒子との直接接触で加熱され、そしてその一部が還元ガ
ス導管２５へ流されまた他の部分が導管５９を経由して
ガス化炉頂部部分４２へ通されでいることで呆たされる
。ＣＯ２吸収塔２９によって供給される処理された廃ガ
スの他の部分は導管６０および導管５９の一部を経由し
てガス化炉頂部部分４２へ直接に迭られる。還元ガスと
混合される処理された廃ガスの量が石炭および酸素の消
費したがって石炭によって導入される硫黄量および還元
ガス中の硫黄含有量を約半分に減らすことを可能にする
。

導管５９を経由してガス化炉頂部部分へ供給される処理
された廃ガスはまた温度制御を可能にし、ここでは導管
５９内の温度を導管２７を経由しての供給量と導管６０
を経由しての供給どの割合によって決めることができる
。還元ガス中の硫黄含有量をさらに減らすために、脱硫
剤をガス化炉頂部部分又は排気ガス導管６１へ供給する
ときに、ガス化炉頂部部分での温度調節は特に必須であ
る。

熱いガスの脱硫に最適な温度は約９００℃である。

上述［−た方法において、ガス化炉頂部分４２に微料状
の水酸化カルシウムのような脱硫剤を開口４５を経由し
て供給し、かつ熱いガスの脱硫作業のための最適温度に
ガス入口４４を通って吹込まれる処理された廃ガスによ
って調節される。還元ガスの脱硫はガス化炉頂部部分内
および排気ガス導管６１内にて実質的に行われる。消耗
した脱硫剤およひまた消耗されなかった脱硫剤がサイク
ロン６２内で分離されて導管６５を経由して溶解ガス化
炉へ再循環さ扛る。

上述したステッフによって、硫黄の多い石炭を使用をす
るときにも、海綿鉄粒子の硫黄含有量を分離された粗粒
分が鋼製造で硫黄をさらに除去する操作なしに処理でき
る程度まで減らすことが可能になる。上述の理由で粗粒
分よりもかなり高い硫黄含有量を有する微粒分（微粒海
綿鉄粒子が重量に対してより大きな面積を有するので、
このような粒子より多く硫黄を保持する）は溶解ガス化
炉へ供給された脱硫剤によって少なくとも部分的に脱硫
され、そしてスラグによって脱硫剤への結びつきから離
される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る方法および設備の第１実施態様の
概略図であり、 第２図に液状冷却を備えた重力供給管の縦断面図であり
、 第３図は粗粒セパレータの概略図であり、および 第４図は本発明に係る方法および設備の第２実施態様の
概略図である。 １・・・・・・溶解ガス化炉、２・・・・・・直接還元
シャフト炉、７・・・・・・粗粒セパレータ、１０・・
・・・・排出手段、１３・・・・・・冷却装置、１７・
・・・・・重力供給管、２８・・・・廃ガススクラバー
、２９・・・・・・ＣＯ２吸収塔、３０・・・・・・コ
ンプレッザー、６２・・・・・・サイクロン。 以下余白

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．塊状鉄鉱石から海綿鉄粒子および液状銑鉄を直接に
   製造する方法であって、鉄鉱石が直接還元装置内でゆる
   い充填状態で熱い還元ガスによって海綿鉄粒子に還元さ
   れ、ぞして前記直接還元装置から排出される海綿鉄粒子
   が溶解ガス化炉へ供給され、この溶解ガス化炉内で前記
   海綿鉄を溶解する必要な熱および還元ガスがこの溶解ガ
   ス化炉へ導入される石炭とこの溶解ガス化炉へ吹込まれ
   る酸素含有ガスとから作られ、前記還元ガスの少なくト
   も一部が還元作業のために規定された温度にまで冷却さ
   れた後で前記直接還元装置の還元領域内へ流される製造
   方法において、前記直接還元装置から排出される前記海
   綿鉄粒子が微粒分と粗粒分とに分離され、そして前記微
   粒分のみが前記溶解ガス化炉へ入れられることを特徴と
   する塊状鉄鉱石から海綿鉄粒子および液状銑鉄を直接製
   造する方法。 ２、前記微粒分が２０ｍｍ以下サイズの粒子を含んでい
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、前記微粒分が１２ｍｍ以下サイズの粒子を含んでい
   ることを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の方法。 ４、前記微粒子の粒子サイズでの上限は、前記海綿鉄粒
   子が前記溶解ガス化炉内で溶解されるときに作られる還
   元ガスの量が前記直接還元装置内で鉄鉱石を還元する処
   理に必要な量にほぼ相当するように、選定されることを
   特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。 ５．前記微粒子の海綿鉄粒子は前記溶解ガス化炉内に形
   成される流動床の上側境昇近くに遅らされた垂直方向速
   度成分でもつで導入されることを特徴とする特許請求の
   範囲第１項から第４項までのいずれかに記載の方法。 ６、前記海綿鉄粒子は少なくとも１本の管を通して供給
   されるこどを特徴とする特許請求の範囲第５項記載の方
   法。 ７、前記微粒子と粗粒分との間の分離切り離しは、前記
   微粒分の平均硫黄含有量が前記微粒分の平均硫黄含有量
   の少なくとも５倍に相当するように選定されることを特
   徴とする特許請求の範囲第１項から第６項までのいずれ
   かに記載の方法。 ８、前記微粒分の平均硫黄含有量が前記粗粒分の平均硫
   黄含有量の少なくとも１０倍に相当することを特徴とす
   る特許請求の範囲第７項記載の方法。 ９、前記微粒分の粒子団が５ｍｍ以下サイスの粒子を含
   んでいることを特徴とする特許請求の範囲第７項又は第
   ８項記載の方法。 １０．前記微粒分の粒子団が３ｍｍ以下サイズの粒子を
   含んＣいること特徴とする特許請求の範囲第９項記載の
   方法。 １１、前記溶解ガス化炉内で作られる前記還元ガスに脱
   硫剤が添加されることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項から第１０項までのいずれかに記載の方法。 １２、前記脱硫剤は前記還元ガスのための前記溶解ガス
   化炉の頂部部分および／又は排ガス導管内へ吹込まれる
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１１項記載の方法。 １３、前記直接還元装置からの前記廃ガスは廃ガススク
   ラバーで洗浄かつ冷却されそしてＣＯ２除去処理された
   後にぞの一部が前記溶解ガス化炉で作られた還元ガスと
   混合されることを特徴とする特許請求の範囲第１項から
   第１２項までのいずれかに記載の方法。 １４、前記洗浄そして処理された廃ガスの一部は前記還
   元ガスと混合されろ前に、前記直接還元装置から排出さ
   れた海綿鉄粒子もよって直接熱交換関係で加熱されるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１３項記載の方法。 １５、前記処理された廃ガスは前記溶解ガス化炉の頂部
   部分内へ吹込まｉするごとを特徴とする特許請求の範囲
   第１３項又は第１４項に記載の方法。 １６、前記処理された廃ガスは前記溶解ガス化炉から前
   記直接還元装置への前記還元ガス導管内へ吹込まれてい
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１３項から第１５
   項までのいずれかに記載の方法。 １７、前記洗浄そして処理された廃ガスの前記海綿鉄粒
   子との直接交換は冷却装置内で行なわｌＬ、この冷却装
   置内へ前記直接還元装置から排出された熱い海綿鉄粒子
   が重力供給管を経由して運ばれること全特徴とする特許
   請求の範囲第１４項から第１６項までのいずれかに記載
   の方法。 １８、前記処理された廃ガスとの直接熱換後に、前記海
   綿鉄粒子は前記微粒分と前記粗粒分とに分けられること
   を特徴とする特許請求の範囲第１７項記載の方法。 １９、前記粗粒子の海綿鉄粒子は、前記直接還元装置か
   らの前記冷却、洗浄そして処理された廃ガスによって冷
   却されることを特徴とする特許請求の範囲第１項から第
   １８項までのいずれかに記載の方法。 ２０、前記直接還元装置からの前記廃ガスは廃ガススク
   ラバー内で洗浄かつ冷却された後にその一部が酸素坦体
   として又はガス化剤として前記溶解ガス化炉へ供給され
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１項から第１９項
   までのいずれかに記載の方法。 ２１、前記溶解ガス化炉内に流動床が形成されそしてこ
   の流動床へ前記廃ガスが吹込まれることを特徴とする特
   許請求の範囲第２０項記戯の方法。 ２２、前記溶解ガス化炉で作られた前記還元ガスは前記
   直接還元装置へ供給される前に少なくともひとつのサイ
   クロン内でダスト除去処理され、そしてこのサイクロン
   で分離されてそこから排出される固体粒子の少なくとも
   一部は前記溶解ガス化炉へ再循環されることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項から第２１項までのいずれかに
   記載の方法。 ２３、サイクロン排出物は前記廃ガスを搬送ガスとして
   前記溶解ガス化炉内ヘ吹込まれることを特徴とする特許
   請求の範囲第２１項又は第２２項に記載の方法。 ２４．前記サイクロン排出物は前記溶解ガス化炉内へ少
   なくとも１本の吹込み管を経由して酸素又は空気との混
   合後の前記廃ガスでもって吹込まれろことを特徴とする
   特許請求の範囲第２３項記載の方法。 ２５、溶解ガス化炉の上方に配置されている直接還元装
   置であって、その下端部に熱い海綿鉄用排出手段を有し
   、この排出手段の出口開孔が少なくとも１本の接続導管
   を経由して前記溶解ガス化炉と連通している直接還元装
   置を含んてなる塊状鉄鉱石から海綿鉄粒子および液状銑
   鉄を製造する設備においで、粗粒セパレータ（７）が前
   記直接還元装置（２）と前記溶解ガス化炉（１）との間
   の前記接続導管に組込まれており、このセバレ−タの微
   粒分用出口開孔（８）が前記溶解ガス化炉と連通してお
   り、かつこのセパレータの粗粒分用出口開孔（１１）が
   別の溶解装置又は熱間圧縮、不動感化あるいは冷却のた
   めの手段（１３）と連通していることを特徴とする塊状
   鉄鉱石から海綿鉄粒子および液状銑鉄を製造する設備。 ２６、前記粗粒セパレータ（７）は少なくともひとつの
   接続手段（３９）を有する傾斜重力シュートすなわちチ
   ャネル（３８）の形態であり、この接続手段は該チヤネ
   ルから下方に分岐しており、ばら材料の海綿鉄粒子が該
   チャネルを通すように運ばれるとさに前記微粒分下方に
   沈降して配量的に前記接続・ト段ｔ４十山して出さｎ、
   一方、前記粗粒分はどんどん進むことｔ特徴と１−る特
   許請求の範囲第２５項記載の設備。 ２７、前記粗粒セパレータ（７）は鉄格子又は熱負荷を
   受けることのできるスクリーンを含んでいることを特徴
   とする特許請求の範囲第２５項記載の設備。 ２８、前記鉄格子又はスクリーンは振動機によって振動
   させらることを特徴とする特許請求の範囲第２７項記載
   の設備。 ２９、前記粗粒セパレータ（７）の微粒分のための前記
   排出開孔（８）は少なくとも１本の管（９〕を経由して
   排出手段を有するコンテナー（１０）と連通しており、
   このコンテナーは少なくとも１本の重力供給管（１７）
   を経由して前記溶解ガス化炉（１）に接続されているこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第２５項から第２８項ま
   でのいずれかに記載の設備。 ３０、前記重力供給管（１７）は上方から前記溶解ガス
   化炉（１）の内部へ該溶解ガス化炉内に形成される石炭
   流動床の上側境界近くまで伸びており、ぞしてこの管（
   １７）内に突起（３５）がガスケ−ドに似た配列に設け
   られおよび／又はじゃま板（３６）がこの管の下端に配
   置されていることを特徴とする特許請求の範囲第２９項
   記載の設備。 ３１、前記しゃま板（３６）が円錐台の形をしているこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第３０項記載の設備。 ３２、（ａ）直接還元シャフト炉（２）であって、その
   頂部に塊状鉄鉱石用装入手段（３）および使用された還
   元ガス（排ガス）用ガス出口（５）を有し、その底部に
   鉄鉱石から直接還元によって製造した海綿鉄粒子用排出
   手段（４１）を有し、かつ熱い還元ガス用ガス入口（４
   ）を有する直接還元シャフト炉；（ｂ）溶解ガス化炉（
   １）であって、その上側領域に海綿鉄粒子用、石炭用お
   よび添加物用開孔（１７，１５，４５）および製造され
   たか還元ガス（粗ガス）用ガス出口（４３）を有し、そ
   の下側領域に液状銑鉄用および液状スラグ用出口（２１
   ，２２）を有し、かつガス化領域を形成するためにガス
   および微粒固体を記入する少なくとも１本の羽口又は吹
   込み管（２３，２３ａ）をスラグレベルより重力に有す
   る溶解ガス化炉： （ｃ）熱い海綿鉄粒子用冷却装置（１３ａ）であって、
   その頂部に熱い海綿鉄粒子用取り入れ開孔（４６）およ
   ひ冷却用出口（４６）を有し、その底部に冷却された海
   綿鉄粒子用排出開孔（１４）および冷却ガス用入口（４
   ９）を有する冷却装置：（ｄ）前記直接還元シヤフト炉
   （２）の前記廃ガス出口（５）に接続されでいる廃ガス
   スクラバー（２８）：および （ｅ）弁およぴコンプレッサーを有して個々の装置を接
   続する複数の導管： を含んでなる塊状鉄鉱石から海綿鉄粒子および液状銑鉄
   を直接製造する設備において、前記海綿鉄粒子をより分
   けるための分級すなわち仕分け手段（７ａ）が設けられ
   ており、この手段は導管（９）によって前記溶解ガス化
   炉（１］の上側開孔（１７）に接続されている微粒分出
   口開孔（８）と粗粒分出口開孔（１１）とを有し、そし
   て前記廃ガススクラバ−（２８）のガス出口（５１）が
   前記羽口（２３ａ）てもっで前記溶解ガス化炉（１）の
   下側部分内に連通していること特徴とする塊状鉄鉱石か
   ら海綿鉄粒子および液状銑鉄を直接製造する設備。 ３３、前記冷却装置（１３ａ）の前記取入れ開孔（４６
   ）は重力供給管（６）によって前記還元シャフト炉（２
   ）の前記排出手段（４１）に接続されており、そして前
   記冷却装置（１３ａ）の前記出口開孔（１４）は前記分
   級すなわち仕分け手段（７ａ）に接続されていることを
   特徴とする特許請求の範囲第３２項記載の設備。 ３４、前記廃ガススクラバー（２８）の前記ガス出口（
   ５１）はＣＯ２分離機（２９）と連通しており、前記冷
   却装置（１３ａ）の前記冷却ガス入口（４９）は前記Ｃ
   Ｏ２分離機（２９）のガス出口（５４）と連通しており
   、および前記冷却装置の前記冷却ガス出口（４８）は前
   記溶解ガス化炉（１）の頂部部分（４２）内又は排出ガ
   ス導管（６１）内で注入ノズル（４４）と連通している
   ことを特徴とする特許請求の範囲第３２項又は第３３項
   に記載の設備。 ３５、前記溶解ガス化炉内で製造された還元ガス用出口
   （４３）は少なくともひとつのサイクロン（６２）に接
   続されており、およびこのサイクロンの分離した固体材
   料用排出開孔（６４）は前記廃ガススクラバ−（２８）
   から前記溶解ガス化炉（１）の下側羽口（２３ａ）への
   導管（６６）と連通していることを特徴とする特許請求
   の範囲第３２項から第３４項までのいずれかに記載の設
   備。 ３６、（ａ）直接還元シャフト炉（２）であって、その
   頂部に塊状鉄鉱石用装入手段（３）および使用きれた還
   元ガス（脱ガス）用ガス出口（５）を有し、その底部に
   鉄鉱石から直接還元によって製造した海綿鉄粒ｌ子用排
   出手段（４１）を有し、かつ熱い還元ガス用ガス入口（
   ４）を有する直接還元シヤフト炉：（ｂ）溶解ガス化炉
   （１）であって、その上側領域に海綿鉄粒子用、石炭用
   および添加物用開孔（１７，１５，４５）および製造さ
   れた還元ガス（粗ガス〕用ガス出口（４３）を有し、そ
   の下側領域に液状銑鉄用および液状スラク用出口（２１
   ，２２）を有し、かつガス化領域を形成するためにガス
   および微粒固体を注入する少なくとも１本の羽口又は吹
   込み管（２３，２３ａ）をスラグレベルより上方に有す
   る溶解ガス化炉： （ｃ）ｒい海綿鉄粒子用冷却装置（１３ａ）であって、
   その頂部に熱い海綿鉄粒子用取入れ開孔（４６）および
   冷却ガス用出口（４８）を有し、その底部に冷却された
   海綿鉄粒子用排出開孔（１４）および冷却ガス用入口（
   ４９）を有する冷却装置：（ｄ）前記直接還元シャフト
   炉（２）の前記廃ガス出口（５）に接続されている廃ガ
   ススクラバ−（２８）：および （ｅ）弁およびコンプレッサーを有して個々の装置を接
   続する複数の導管： を含んでなる塊状鉄鉱石から海綿鉄粒子およひ液状銑鉄
   を直接製造する設備において、前記海綿鉄粒子をより分
   けるための分級すなわち仕分け手段（７ａ）が設けられ
   でおり、この手段は導管（９）によって前記溶解ガス化
   炉（１）の上側開孔（１７）に接続されている微粒子分
   出口開孔（８）と粗粒分出口開孔（１１）とを有し、そ
   して前記冷却装置（１３ａ）の前記取入れ開孔（４６）
   は重力供給管（６〕によって前記直接還元シャフト炉（
   ２）の前記排出手段（４１）に接続されており、および
   前記冷却装置（１３ａ）の前記出口開孔（１４）は前記
   分級すなわち仕分け手段（７ａ）に接続されていること
   を特徴とする塊状鉄鉱石から海綿鉄粒子および液状銑鉄
   を直接製造する設備。 ３７．前記廃ガススクラバ−（２８）の前記ガス出口（
   ５１）はＣＯ２分離機（２９）と連通しており、前記冷
   却装置（１３ａ）の前記冷却ガス入口（４９）は前記Ｃ
   Ｏ２分離機（２９）のガス出口（５４）と連通しており
   、および別記冷却装置の前記冷却ガス出口（４８）は前
   記溶解ガス化炉（１）の頂部部分（４２）内又は排気ガ
   ス導管（６１）内で注入ノスル（４４）と連通している
   ことを特徴とする特許請求の範囲第３６項に記載の設備
   。 ３８、前記溶解ガス化炉内で製造された還元ガス用出口
   （４３）は少なくともひとつのサイクロン（６２）に接
   続されており、およびこのサイクロンの分離した固体材
   料用排出開孔（６４）は前記廃ガススクラバー（２８）
   から前記溶解ガス化炉（１）の下側羽口（２３ａ）への
   導管（６６）と連通していることを特徴とする特許請求
   の範囲第３６項又は第３７項に記載の設備。