JPS59104417A - ステンレス製鋼法 - Google Patents
ステンレス製鋼法Info
- Publication number
- JPS59104417A JPS59104417A JP57213619A JP21361982A JPS59104417A JP S59104417 A JPS59104417 A JP S59104417A JP 57213619 A JP57213619 A JP 57213619A JP 21361982 A JP21361982 A JP 21361982A JP S59104417 A JPS59104417 A JP S59104417A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- converter
- hot metal
- stainless steel
- desulfurization
- solid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/35—Blowing from above and through the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/005—Manufacture of stainless steel
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、高炉溶銑を主原料としてステンレス鋼を溶製
する方法に関するものであり、溶銑の予備処理として脱
珪、脱燐あるいは同時に脱硫を行なって得た低ＳＩ％低
Ｐ１低Ｓ溶銑を主原料とし、炉底に羽口を有したＬＤ転
炉の底部からあるいは底部ノズルの有無にかかわらず上
部から固体炭素物質、例えばコークスのような熱源を用
いて高炭素フェロクロムあるいは安価なりロム源である
ステンレス鋼スクラップをフェロシリコンあるいはアル
ミニウムのような高価な加熱材の投入々くクロムの酸化
を減少させて溶解するもので、特に固体炭素物質から混
入される多量の〔Ｓ〕を転炉の還元精錬と二次精錬にお
ける脱硫精錬によりステンレス鋼を溶製することを特徴
とし、溶銑予備処理技術、固体炭素物質を熱源として利
用する技術、湯面下に羽口を有するＬＤ転炉を用いる技
術、脱硫精錬機能を有する二次精錬技術を組合わせたエ
ネルギーコストの安いステンレス製鋼に関するものであ
る。
する方法に関するものであり、溶銑の予備処理として脱
珪、脱燐あるいは同時に脱硫を行なって得た低ＳＩ％低
Ｐ１低Ｓ溶銑を主原料とし、炉底に羽口を有したＬＤ転
炉の底部からあるいは底部ノズルの有無にかかわらず上
部から固体炭素物質、例えばコークスのような熱源を用
いて高炭素フェロクロムあるいは安価なりロム源である
ステンレス鋼スクラップをフェロシリコンあるいはアル
ミニウムのような高価な加熱材の投入々くクロムの酸化
を減少させて溶解するもので、特に固体炭素物質から混
入される多量の〔Ｓ〕を転炉の還元精錬と二次精錬にお
ける脱硫精錬によりステンレス鋼を溶製することを特徴
とし、溶銑予備処理技術、固体炭素物質を熱源として利
用する技術、湯面下に羽口を有するＬＤ転炉を用いる技
術、脱硫精錬機能を有する二次精錬技術を組合わせたエ
ネルギーコストの安いステンレス製鋼に関するものであ
る。
従来法によるステンレス鋼溶製法の問題点を以下に述べ
る。
る。
ａ、脱燐をＬＤ転炉で行なうために、溶鋼中のスラグの
流動性を良くする必要があシ、そのためには溶鋼中の炭
素量を低く保つ必要から溶銑中の炭素が脱燐を行なう時
に同時に脱炭されてしまい、次のフェロクロム等固体原
料の溶解期に溶銑の炭素の燃焼熱が利用できない。
流動性を良くする必要があシ、そのためには溶鋼中の炭
素量を低く保つ必要から溶銑中の炭素が脱燐を行なう時
に同時に脱炭されてしまい、次のフェロクロム等固体原
料の溶解期に溶銑の炭素の燃焼熱が利用できない。
ｂ、 スラグから溶鋼への復燐防止を目的として、出鋼
・排滓を２度行なうため、転炉での処理時間が長くなシ
、又溶鋼の熱放散やスラグへの熱流出による熱ロスが大
きい。
・排滓を２度行なうため、転炉での処理時間が長くなシ
、又溶鋼の熱放散やスラグへの熱流出による熱ロスが大
きい。
Ｃ，クロム源、ニッケル源トシてフェロクロム、フェロ
ニッケルおよびステンレス鋼スクラップなどがあるが、
それらは固体で使用するため熱バランス上熱源不足とな
る。これを補うために昇熱用材料として高価カフェロシ
リコン、アルミニウムなどを使用する必要がある。
ニッケルおよびステンレス鋼スクラップなどがあるが、
それらは固体で使用するため熱バランス上熱源不足とな
る。これを補うために昇熱用材料として高価カフェロシ
リコン、アルミニウムなどを使用する必要がある。
ｄ、前記（３）項の熱バランス上、フェロクロム、フェ
ロニッケルに比較し含有クロムニッケル量の少ないステ
ンレス鋼スクラップは溶解のために多量の昇熱用材料を
用いるので使用量に限界がある。
ロニッケルに比較し含有クロムニッケル量の少ないステ
ンレス鋼スクラップは溶解のために多量の昇熱用材料を
用いるので使用量に限界がある。
ｅ、 フェロクロム、フェロニッケルおヨヒステンレス
鋼スクラップなどは一括投入又は二〜三分割投入してい
るためＣ−Ｃｒ−Ｔｅｍｐ、の平衡関係の中でＣｒの酸
化を抑制して使先脱炭するように自由に制御できない。
鋼スクラップなどは一括投入又は二〜三分割投入してい
るためＣ−Ｃｒ−Ｔｅｍｐ、の平衡関係の中でＣｒの酸
化を抑制して使先脱炭するように自由に制御できない。
従ってクロムの酸化を減少させるために１７５０〜１８
００℃の高温操業を必要とし、転炉耐火物の溶損を大き
くしている。
００℃の高温操業を必要とし、転炉耐火物の溶損を大き
くしている。
ｆ、 クロムの酸化を減少させるため転炉よシ出鋼する
炭素の含有量は０．６０〜０．８０％と比較的高く仕上
工程の二次精錬炉では脱炭量が犬きくなシ処理時間が長
くかつ耐火物の溶損を大きくしている。
炭素の含有量は０．６０〜０．８０％と比較的高く仕上
工程の二次精錬炉では脱炭量が犬きくなシ処理時間が長
くかつ耐火物の溶損を大きくしている。
ｇ、固体炭素物質からのＳｌ−″ツクアップによるＳ含
有量の増大がある。
有量の増大がある。
本発明は前記従来法の各問題点の解消を計るもので、溶
銑予備処理として脱珪、脱燐あるいは脱硫処理を実施す
ることによシ転炉において脱燐精錬を行なうことなく従
って溶鉄中の炭素量は、有効にＣｒ溶解の熱源となシ得
る。また出鋼排滓に伴う顕熱ロスもなくなるために昇熱
材料を大幅に減少できる。また昇熱材料は、固体炭素物
質を用いるために、安価なＣｒ源であるステンレス鋼ス
クラップ等を多量に溶解することができる。しかも炭素
物質は反応後ガスとなって溶鋼から逸出するために他の
昇熱材、例えばフェロシリコンなどのようにスラグ知゛
の増加とならない。従って耐火物溶損量は現状レベルで
あシ耐火物溶損量の増加なしにスクラップ使用量の増大
を計る事が可能である。
銑予備処理として脱珪、脱燐あるいは脱硫処理を実施す
ることによシ転炉において脱燐精錬を行なうことなく従
って溶鉄中の炭素量は、有効にＣｒ溶解の熱源となシ得
る。また出鋼排滓に伴う顕熱ロスもなくなるために昇熱
材料を大幅に減少できる。また昇熱材料は、固体炭素物
質を用いるために、安価なＣｒ源であるステンレス鋼ス
クラップ等を多量に溶解することができる。しかも炭素
物質は反応後ガスとなって溶鋼から逸出するために他の
昇熱材、例えばフェロシリコンなどのようにスラグ知゛
の増加とならない。従って耐火物溶損量は現状レベルで
あシ耐火物溶損量の増加なしにスクラップ使用量の増大
を計る事が可能である。
さらに炭素物質中に含まれるＳ（約０．５０％）にょシ
、溶＠Ｓレベルがステンレス鋼として許容される上限を
大幅に越える値となるが、転炉内での還元精錬後、生石
灰、ホタル石などの脱Ｓフラックスを用いて脱Ｓ精錬を
行なう。さらに炉内脱Ｓ精錬のみで不十分な場合には二
次精錬装置において脱炭精錬及び脱酸後、脱Ｓ精錬を行
ないステンレス鋼のＳ許容範囲に連中させる。また、必
要があるならば溶銑予備脱Ｓを行ない極低硫ステンレス
鋼を溶製する事が可能である。
、溶＠Ｓレベルがステンレス鋼として許容される上限を
大幅に越える値となるが、転炉内での還元精錬後、生石
灰、ホタル石などの脱Ｓフラックスを用いて脱Ｓ精錬を
行なう。さらに炉内脱Ｓ精錬のみで不十分な場合には二
次精錬装置において脱炭精錬及び脱酸後、脱Ｓ精錬を行
ないステンレス鋼のＳ許容範囲に連中させる。また、必
要があるならば溶銑予備脱Ｓを行ない極低硫ステンレス
鋼を溶製する事が可能である。
次に本発明の内容について詳述する。
まず鍋又は混銑車などの容器中の高炉溶銑を窒素等の吹
込み又は機械的な方法によって攪拌しつつミルスケール
、鉄鉱石などの固体酸化鉄及び気体酸素のいずれか一方
又は同時に供給し、溶銑中の炭素分の酸化を極力抑制し
つつ溶銑中の珪素を使先的に酸化させ溶銑の脱珪処理を
行なう。この脱珪処理によって溶銑の珪素含有量を０１
５％以下に低下させたあと、脱珪処理によって生成した
Ｓ ｉ０２分の高いスラグを排滓除去する。
込み又は機械的な方法によって攪拌しつつミルスケール
、鉄鉱石などの固体酸化鉄及び気体酸素のいずれか一方
又は同時に供給し、溶銑中の炭素分の酸化を極力抑制し
つつ溶銑中の珪素を使先的に酸化させ溶銑の脱珪処理を
行なう。この脱珪処理によって溶銑の珪素含有量を０１
５％以下に低下させたあと、脱珪処理によって生成した
Ｓ ｉ０２分の高いスラグを排滓除去する。
次に脱珪スラグがほぼ完全に除去°された溶銑を窒素等
の吹込み又は機械的な方法によって攪拌しつつ生石灰及
びスラグ軟化剤としてのホタル石、炭酸ソーダなど及び
酸素源としてミルスケール、鉄鉱石などの固体酸素源又
は気体酸素を供給して溶銑の脱燐処理時には溶銑中の炭
素の酸化を抑制することと、溶銑温度の低下を防止する
こと、場合によっては溶銑温度の上昇を図ｐすがら脱燐
する。
の吹込み又は機械的な方法によって攪拌しつつ生石灰及
びスラグ軟化剤としてのホタル石、炭酸ソーダなど及び
酸素源としてミルスケール、鉄鉱石などの固体酸素源又
は気体酸素を供給して溶銑の脱燐処理時には溶銑中の炭
素の酸化を抑制することと、溶銑温度の低下を防止する
こと、場合によっては溶銑温度の上昇を図ｐすがら脱燐
する。
さらに以上の脱珪処理、脱燐処理を行なう前又は後に溶
銑の脱硫処理を組合わせることも可能である。
銑の脱硫処理を組合わせることも可能である。
脱硫処理方法は一般に行なわれているＫＲ法、トーピー
ド脱硫法などいずれの方法を用いてもさしつかえない。
ド脱硫法などいずれの方法を用いてもさしつかえない。
但し脱硫処理を脱珪処理の前あるいは後に行々う場合の
いずれの場合にも、脱珪処理後及び脱燐処理後と同様に
除滓を行なう必要がある。
いずれの場合にも、脱珪処理後及び脱燐処理後と同様に
除滓を行なう必要がある。
このようにして得られた脱珪、脱燐又は脱珪、脱燐、脱
硫された溶銑を転炉に装入し、これにフェロクロム、フ
ェロニッケル、ステンレス鋼スクラップ等の固体原料を
添加して溶解し含クロム又は含クロムニッケル溶湯を製
造する。本発明ではすてに溶銑段階で燐含有量の十分低
い値まで低下させる脱燐処理を行なっているため、従来
の溶銑を主原料とし転炉を用いたステンレス鋼溶製方法
の問題点であった燐酸含有量の高いスラグと溶鋼を分離
するだめの中間出鋼が不必要であシ、転炉での製鋼時間
の短縮と熱ロスの減少を計ることができる。
硫された溶銑を転炉に装入し、これにフェロクロム、フ
ェロニッケル、ステンレス鋼スクラップ等の固体原料を
添加して溶解し含クロム又は含クロムニッケル溶湯を製
造する。本発明ではすてに溶銑段階で燐含有量の十分低
い値まで低下させる脱燐処理を行なっているため、従来
の溶銑を主原料とし転炉を用いたステンレス鋼溶製方法
の問題点であった燐酸含有量の高いスラグと溶鋼を分離
するだめの中間出鋼が不必要であシ、転炉での製鋼時間
の短縮と熱ロスの減少を計ることができる。
次の工程として転炉内での固体原料の溶解を行なうが、
固体原料を溶解する場合に、湯面下に設置された羽口か
らと転炉上部よシ固体炭素物質を添加しこれと共に酸素
を上吹して、固体炭素物質を固体原料の溶解を行なう熱
源とする。固体炭素物質は一括投入、分割投入、連続投
入のいずれか一つ又はこれらを組合わせて投入し、この
固体原料の溶解のために固体炭素物質が鋼浴面下あるい
は転炉上部よシ、連続的に又は一括して添加され酸素吹
錬が行なわれる。
固体原料を溶解する場合に、湯面下に設置された羽口か
らと転炉上部よシ固体炭素物質を添加しこれと共に酸素
を上吹して、固体炭素物質を固体原料の溶解を行なう熱
源とする。固体炭素物質は一括投入、分割投入、連続投
入のいずれか一つ又はこれらを組合わせて投入し、この
固体原料の溶解のために固体炭素物質が鋼浴面下あるい
は転炉上部よシ、連続的に又は一括して添加され酸素吹
錬が行なわれる。
以上の方法によれば低コストの炭素質物質例えばコーク
ス粉末等を熱源として使用することカニでき、このため
固体原料としてはフェロクロム、フェロニッケルなどと
共にステンレス鋼スクラップを自由に選択して使用する
ことが可能であシ原料面での大幅な目出度、すなわちそ
の時々にコスト面での有利な原料を使用することができ
る。
ス粉末等を熱源として使用することカニでき、このため
固体原料としてはフェロクロム、フェロニッケルなどと
共にステンレス鋼スクラップを自由に選択して使用する
ことが可能であシ原料面での大幅な目出度、すなわちそ
の時々にコスト面での有利な原料を使用することができ
る。
以上のようにして固体原料を溶解した後に得られる含ク
ロム溶湯又は含クロム含ニツケル溶湯は次にＲＥ（、Ａ
ＯＤ 、 ＶＯＤ 、 ＬＦなど二次精錬装置を用いて
脱炭、脱ガス、脱酸、脱硫及び成分調整、温度調整等を
行なう。
ロム溶湯又は含クロム含ニツケル溶湯は次にＲＥ（、Ａ
ＯＤ 、 ＶＯＤ 、 ＬＦなど二次精錬装置を用いて
脱炭、脱ガス、脱酸、脱硫及び成分調整、温度調整等を
行なう。
また転炉における脱炭は鋼浴面下の底吹きガス攪拌によ
、！ｌ） ＣＣｒ−Ｔｅｍｐ、−Ｐｃｏの平衡によシ近
い脱炭精錬となる。従って、炭素含有量は０．３〜０．
４チまでこの方法で脱炭し、これ以下の脱炭は二次精錬
装置で行なう方法が最適である。以上の脱炭中はスラグ
の塩基度を１．２〜１．５とじスラグ量を可能な限シ少
量として、スラグに移行するクロム量を抑１ＨＩＪする
方法が望ましいが、脱・炭終了後にスラグ中に移行した
クロム量が多い場合には、この酸化クロムを還元するた
めに化学量論的に必要な量以上の還元剤としてのフェロ
シリコン、アルミニウム及び造滓剤としての生石灰など
を、鋼浴面下の羽目または転炉上部よシ添加してスラグ
中の酸化クロムの還元を行うことがコスト上有利である
。
、！ｌ） ＣＣｒ−Ｔｅｍｐ、−Ｐｃｏの平衡によシ近
い脱炭精錬となる。従って、炭素含有量は０．３〜０．
４チまでこの方法で脱炭し、これ以下の脱炭は二次精錬
装置で行なう方法が最適である。以上の脱炭中はスラグ
の塩基度を１．２〜１．５とじスラグ量を可能な限シ少
量として、スラグに移行するクロム量を抑１ＨＩＪする
方法が望ましいが、脱・炭終了後にスラグ中に移行した
クロム量が多い場合には、この酸化クロムを還元するた
めに化学量論的に必要な量以上の還元剤としてのフェロ
シリコン、アルミニウム及び造滓剤としての生石灰など
を、鋼浴面下の羽目または転炉上部よシ添加してスラグ
中の酸化クロムの還元を行うことがコスト上有利である
。
また固体原料の溶解時に添加する固体炭素物質はコーク
ス等の硫黄含有量の高い物質を使用する場合には、炭素
物質添加後の溶湯中の硫黄含有量はステンレス鋼として
許容される上限を大幅に超える値となる。このような時
には、固体原料の溶解終了後、生石灰、ホｌ）し石など
を添加してスラグ塩基度を上げ鋼浴面下の羽口から吹込
む不活性ｓスｖｃｘｐ溶湯とスラグを十分攪拌して溶鋼
中ノ硫黄を除去する必要がある。
ス等の硫黄含有量の高い物質を使用する場合には、炭素
物質添加後の溶湯中の硫黄含有量はステンレス鋼として
許容される上限を大幅に超える値となる。このような時
には、固体原料の溶解終了後、生石灰、ホｌ）し石など
を添加してスラグ塩基度を上げ鋼浴面下の羽口から吹込
む不活性ｓスｖｃｘｐ溶湯とスラグを十分攪拌して溶鋼
中ノ硫黄を除去する必要がある。
しかし、転炉の後工程として二次精錬装置での脱炭精錬
がちるため、転炉内での十分な脱酸は困難である。従っ
て十分な脱硫精錬が実施できない。
がちるため、転炉内での十分な脱酸は困難である。従っ
て十分な脱硫精錬が実施できない。
このような場合には二次精錬装置において脱炭精錬後、
十分脱酸しさらにできれば除滓した後、脱硫フラックス
例えばＣａＯ−ＣａＦ２系フラックスを用いて脱硫精錬
を行ない、ステンレス鋼の規格として許容される範囲レ
ベルにする。あるいは≦３０ ｐｐｍの極低硫ステンレ
ス鋼を溶製する場合においても上記のように転炉内脱硫
と二次精錬装置の脱硫精錬を組み合わせて行なう。
十分脱酸しさらにできれば除滓した後、脱硫フラックス
例えばＣａＯ−ＣａＦ２系フラックスを用いて脱硫精錬
を行ない、ステンレス鋼の規格として許容される範囲レ
ベルにする。あるいは≦３０ ｐｐｍの極低硫ステンレ
ス鋼を溶製する場合においても上記のように転炉内脱硫
と二次精錬装置の脱硫精錬を組み合わせて行なう。
次に本発明を実施例にもとづいて説明する。
実施例
高炉から出銑された溶銑を取鍋に受けてまず脱りｔ処理
を行なった。すなわち上吹浸漬ランスから窒素を２５０
Ｎｍ３／ｈｒの吹込速度で吹込み溶銑を攪拌しながら
同時に酸素ガス１．５００ Ｎｍ’／ｈ ｒを一定速度
で上吹き吹精を行なった。酸素ガスの吹錬は１３．５分
間行ない、この処理によって処理前のＣ＝４．４６％、
５ｉ＝０．５８％、Ｐ＝０．１１５％、Ｓ＝０．０１９
％、Ｔｅｍｐ、 ＝ １３５２℃の溶銑がＣ＝４．２５
．％、Ｓｉ ＝ ０．１０ ％、Ｐ＝０．１１５％、Ｓ
二０．０１９％、Ｔｅｍｐ、−１４９６℃の溶銑となっ
た。次にこの脱Ｓｉ処理によって生成した約１９ ｋｇ
／ｌ ｐｉｇのスラグを真空吸引式除滓装置により約１
５分間でほぼ全量スラグを除滓した。脱Ｓｉスラグの除
滓後、上吹浸漬ランスから攪拌用且つランス冷却用の窒
素を２５０ Ｎｍ ／ｈｒ吹込み、同時に酸素１，５０
ＯＮｍ３／ｈｒ を吹込み攪拌しなからＣａＯ２１ｋ
ｇ／ｌ−ｐｉｇ 。
を行なった。すなわち上吹浸漬ランスから窒素を２５０
Ｎｍ３／ｈｒの吹込速度で吹込み溶銑を攪拌しながら
同時に酸素ガス１．５００ Ｎｍ’／ｈ ｒを一定速度
で上吹き吹精を行なった。酸素ガスの吹錬は１３．５分
間行ない、この処理によって処理前のＣ＝４．４６％、
５ｉ＝０．５８％、Ｐ＝０．１１５％、Ｓ＝０．０１９
％、Ｔｅｍｐ、 ＝ １３５２℃の溶銑がＣ＝４．２５
．％、Ｓｉ ＝ ０．１０ ％、Ｐ＝０．１１５％、Ｓ
二０．０１９％、Ｔｅｍｐ、−１４９６℃の溶銑となっ
た。次にこの脱Ｓｉ処理によって生成した約１９ ｋｇ
／ｌ ｐｉｇのスラグを真空吸引式除滓装置により約１
５分間でほぼ全量スラグを除滓した。脱Ｓｉスラグの除
滓後、上吹浸漬ランスから攪拌用且つランス冷却用の窒
素を２５０ Ｎｍ ／ｈｒ吹込み、同時に酸素１，５０
ＯＮｍ３／ｈｒ を吹込み攪拌しなからＣａＯ２１ｋ
ｇ／ｌ−ｐｉｇ 。
Ｎａ２ＣＯ３２，Ｑｋｇ／ｌ−ｐｉｇ 、 ＣａＦ２４
ｋｇ／ｌ−ｐｉｇ 、ミｋ スケール２５ ｋｇ／ｌ
−ｐｉｇを一定速度で１６．５分間添加し、添加終了後
、窒素吹込みによる攪拌のみを５分間行なって、脱Ｐ・
脱Ｓ処理を行なった。脱Ｐ・脱Ｓ処理によシ溶銑はＣ＝
３．５％、Ｓｔ ＝ ｔｒ 。
ｋｇ／ｌ−ｐｉｇ 、ミｋ スケール２５ ｋｇ／ｌ
−ｐｉｇを一定速度で１６．５分間添加し、添加終了後
、窒素吹込みによる攪拌のみを５分間行なって、脱Ｐ・
脱Ｓ処理を行なった。脱Ｐ・脱Ｓ処理によシ溶銑はＣ＝
３．５％、Ｓｔ ＝ ｔｒ 。
Ｐ＝０．０１５％、Ｓ＝０．００４％、Ｔｅｍｐ、 ＝
１４２６℃となった。脱Ｐ・脱Ｓ処理後、生成したス
ラグをフォクリフトカーにと９つけた除滓装置を用いて
機械的に除滓した。
１４２６℃となった。脱Ｐ・脱Ｓ処理後、生成したス
ラグをフォクリフトカーにと９つけた除滓装置を用いて
機械的に除滓した。
以上の説Ｓｉ 、脱Ｐ、脱ｓした溶銑７２．８ ｔを１
２０を転炉に装入した。上吹ランスによりＱ２＝１８．
０００ Ｎｍ ／ｈｒ 、また鋼浴面下に設置された２
本のノズルから窒素を搬送ガスとしてＣ＝８８．１係、
Ｓ＝０．５０％の粉コークスを１００ ｋｇＡｎｉｎ・
本 の供給速度で９分間吹込み吹錬した結果、Ｃ＝２．
００％ 、Ｔｅｍｐ、 ＝ １６５３℃となった。ここ
で吹錬を中断しＣ＝０．０４％、Ｃｒ ＝ １６．２０
％のＳＵＳ ４３０のスクラツプを１０、Ｏｔ装入した
。その後上吹ランスの０２供給速度をスクラップ溶解時
間を確保するためＫ １４，０００ Ｎ ｍ ／ｈｒに
低減し底部ノズルかう（７）コークス供給速度は１００
′ｋｖｍｉ ｎ・本 のｉｔで約６分間吹錬しスクラ
ップ溶解を実施した結果、Ｃ＝１．３２％、Ｃｒ＝ １
．８４ ％、Ｔｅｍｐ、 ＝１６０４℃の低クロム鋼が
得られた。その後約５５０℃に予熱された高炭素フェロ
クロムを３１．４ｔとＣａＯ４，２ｔ、軽焼ドロマイ）
２．８ ｔを各々２分割して装入し、１２分間吹錬し
た。熱源を補償するためにＦｅａｔの代替としてこの間
約４分間底部ノズルから１５０ｋｇ／ｍ ｉ ｎ・本
で粉コークスを供給した。供給後はＡｒを５５０ Ｎｍ
／ｈｒ・本で吹込んだ。
２０を転炉に装入した。上吹ランスによりＱ２＝１８．
０００ Ｎｍ ／ｈｒ 、また鋼浴面下に設置された２
本のノズルから窒素を搬送ガスとしてＣ＝８８．１係、
Ｓ＝０．５０％の粉コークスを１００ ｋｇＡｎｉｎ・
本 の供給速度で９分間吹込み吹錬した結果、Ｃ＝２．
００％ 、Ｔｅｍｐ、 ＝ １６５３℃となった。ここ
で吹錬を中断しＣ＝０．０４％、Ｃｒ ＝ １６．２０
％のＳＵＳ ４３０のスクラツプを１０、Ｏｔ装入した
。その後上吹ランスの０２供給速度をスクラップ溶解時
間を確保するためＫ １４，０００ Ｎ ｍ ／ｈｒに
低減し底部ノズルかう（７）コークス供給速度は１００
′ｋｖｍｉ ｎ・本 のｉｔで約６分間吹錬しスクラ
ップ溶解を実施した結果、Ｃ＝１．３２％、Ｃｒ＝ １
．８４ ％、Ｔｅｍｐ、 ＝１６０４℃の低クロム鋼が
得られた。その後約５５０℃に予熱された高炭素フェロ
クロムを３１．４ｔとＣａＯ４，２ｔ、軽焼ドロマイ）
２．８ ｔを各々２分割して装入し、１２分間吹錬し
た。熱源を補償するためにＦｅａｔの代替としてこの間
約４分間底部ノズルから１５０ｋｇ／ｍ ｉ ｎ・本
で粉コークスを供給した。供給後はＡｒを５５０ Ｎｍ
／ｈｒ・本で吹込んだ。
その結果吹止ではＣ＝０．４１％、Ｃｒ＝１６．５３％
、Ｓ＝０．０２２％、Ｎ２ ＝ ３０３ｐｐｍ、 Ｔｅ
ｍｐ、＝１７５８℃のステンレス粗溶鋼が１０５．２を
得られた。引き続き還元用Ｆｅａｔ １５０ｋｇ、Ｃａ
０＝１．５ ｔ、 ＣａＦ２ ＝２００ｋｇ装入し底吹
きノズルからＡｒ ＝ ６００ Ｎｍ ５／ｈ ｒ ・
本を吹き込み十分スラブと溶鋼を攪拌して還元・脱Ｓ精
錬を約５分間実施した結果、Ｃ＝０．３９％、Ｃｒ＝
１６．６８％、Ｓ＝０．０１６％、Ｎ２ ＝ ２８０
ｐｐｍ 。
、Ｓ＝０．０２２％、Ｎ２ ＝ ３０３ｐｐｍ、 Ｔｅ
ｍｐ、＝１７５８℃のステンレス粗溶鋼が１０５．２を
得られた。引き続き還元用Ｆｅａｔ １５０ｋｇ、Ｃａ
０＝１．５ ｔ、 ＣａＦ２ ＝２００ｋｇ装入し底吹
きノズルからＡｒ ＝ ６００ Ｎｍ ５／ｈ ｒ ・
本を吹き込み十分スラブと溶鋼を攪拌して還元・脱Ｓ精
錬を約５分間実施した結果、Ｃ＝０．３９％、Ｃｒ＝
１６．６８％、Ｓ＝０．０１６％、Ｎ２ ＝ ２８０
ｐｐｍ 。
Ｔｅｍｐ、 ＝ １７０１℃ となシ、スラグ中Ｃｒ２
Ｏ３の還元と溶鋼の脱Ｓが図られた。
Ｏ３の還元と溶鋼の脱Ｓが図られた。
以上転炉において得られた１０５．２ｔのステンレス粗
溶鋼を、真空脱炭精錬炉であるＲＨにおいて脱炭精錬を
行なった。ＲＨの槽内に精錬中鋼浴面下に浸漬される位
置に設置された２本の０２供給用ノズルから鋼中〔Ｃ〕
レベルに併せてＯ２を７００〜３５０’Ｎ ｍ７ｈｒ
・本、真空度１００〜３０ Ｔｏ、ｒｒの範囲内で制御
しながら約２８分間脱炭精錬した結果、Ｃ＝０．０７’
％、Ｓ＝０．０１４％、Ｃｒ＝ １６．４３％、Ｎ２−
１０７ ｐｐｍＸＴｅｍｐ、 ＝ １６４０℃のステン
レス溶鋼を得た。その後５分間還流しアルミニウム１８
０階、フェロシリコン２８０ｋｇを添加し脱酸した後、
ＣａＯ５００ｋｇ、ＣａＦ２５０ｋｇを１０分間隔で２
回添加し脱Ｓ精錬を２０分実施した結果、Ｃ＝０．０５
条、５ｉ＝０．３８％、Ａｔ＝０．０６５％、Ｃｒ ＝
１６．４４チ、Ｓ＝０．００３％、Ｎ２ ＝ １１８
ｐｐ’ｍ ％ Ｔｅｍｐ、＝１５９５℃の低Ｓステン
レス鋼となった。
溶鋼を、真空脱炭精錬炉であるＲＨにおいて脱炭精錬を
行なった。ＲＨの槽内に精錬中鋼浴面下に浸漬される位
置に設置された２本の０２供給用ノズルから鋼中〔Ｃ〕
レベルに併せてＯ２を７００〜３５０’Ｎ ｍ７ｈｒ
・本、真空度１００〜３０ Ｔｏ、ｒｒの範囲内で制御
しながら約２８分間脱炭精錬した結果、Ｃ＝０．０７’
％、Ｓ＝０．０１４％、Ｃｒ＝ １６．４３％、Ｎ２−
１０７ ｐｐｍＸＴｅｍｐ、 ＝ １６４０℃のステン
レス溶鋼を得た。その後５分間還流しアルミニウム１８
０階、フェロシリコン２８０ｋｇを添加し脱酸した後、
ＣａＯ５００ｋｇ、ＣａＦ２５０ｋｇを１０分間隔で２
回添加し脱Ｓ精錬を２０分実施した結果、Ｃ＝０．０５
条、５ｉ＝０．３８％、Ａｔ＝０．０６５％、Ｃｒ ＝
１６．４４チ、Ｓ＝０．００３％、Ｎ２ ＝ １１８
ｐｐ’ｍ ％ Ｔｅｍｐ、＝１５９５℃の低Ｓステン
レス鋼となった。
転炉におけるコークス粉末からの〔Ｓ〕ピックアップと
コークス搬送用のＮ２ガ゛スからの〔Ｓ〕及び〔Ｎ〕の
ピソクアノゾはＲＨにおける真空精錬と脱Ｓ精錬の結果
、ステンレス鋼品質として良好外〔Ｓ〕、［Ｎ）レベル
まで低減する事ができた。
コークス搬送用のＮ２ガ゛スからの〔Ｓ〕及び〔Ｎ〕の
ピソクアノゾはＲＨにおける真空精錬と脱Ｓ精錬の結果
、ステンレス鋼品質として良好外〔Ｓ〕、［Ｎ）レベル
まで低減する事ができた。
その後成分調整全行ない合計５８分間のＲＨ精錬によｊ
Ｄ１０４．９ｔの高純度ステンレス鋼の溶製を終了した
。以上の溶鋼はスラブ連鋳機を用いて２１５￥ｎ厚のス
ラブへと鋳造され５ＵＳ４３０鋼１０２．５ｔの良好な
スラブが鋳造された。
Ｄ１０４．９ｔの高純度ステンレス鋼の溶製を終了した
。以上の溶鋼はスラブ連鋳機を用いて２１５￥ｎ厚のス
ラブへと鋳造され５ＵＳ４３０鋼１０２．５ｔの良好な
スラブが鋳造された。
以上の溶銑処理からＲＨ精錬終了までの精錬経過を表１
に示す。
に示す。
以上のように本発明は溶銑の脱珪、脱燐、脱硫処理、転
炉内での溶銑への固体炭素物質の添加による低スラグ量
下での固体原料、特にスクラップの溶解さらに脱炭、ク
ロム還元、脱硫及び二次精錬による脱炭、脱ガス、脱酸
、脱硫を組合せたエネルギーコストの安い新しいステン
レス鋼溶製法である。
炉内での溶銑への固体炭素物質の添加による低スラグ量
下での固体原料、特にスクラップの溶解さらに脱炭、ク
ロム還元、脱硫及び二次精錬による脱炭、脱ガス、脱酸
、脱硫を組合せたエネルギーコストの安い新しいステン
レス鋼溶製法である。
特許出願人 新日本製鐵株式會社
手続補正帯（自発）
昭和５８年ｌＯ月４日
特許庁長官 若 杉 和 夫 殿
１、 事件の表示
昭和５７年特許願第２１３６１９号
２、 発明の名称
ステンレス製鋼法
３、補正をする者
事件との関係 特許出願人
代表者 武 １） 豊
４、代理人〒１００
６、補正の対象
特許請求の範囲を次のとおり補正する。
「（１） 転炉装入前の溶銑に予備処理として脱珪、
脱燐を行ない、得られた溶銑とクロム源などの固体原料
を転炉に装入し、湯面下に設置された羽口双方から固体
炭素物質を添加し、酸素を上吹きして固体原料の溶解と
脱炭精錬を行ない、さらに二次精錬装置により脱炭、脱
硫、成分調整を行なうことを特徴とするステンレス製鋼
法。
脱燐を行ない、得られた溶銑とクロム源などの固体原料
を転炉に装入し、湯面下に設置された羽口双方から固体
炭素物質を添加し、酸素を上吹きして固体原料の溶解と
脱炭精錬を行ない、さらに二次精錬装置により脱炭、脱
硫、成分調整を行なうことを特徴とするステンレス製鋼
法。
（２）転炉装入前の溶銑に予備処理として脱珪、脱燐を
行ない、得られた溶銑とクロム源などの固体原料を転炉
に装入し、湯面下に設置した羽目か又は転炉上部から、
あるいは羽目と転炉上部の双方から固体炭素物質を添加
し、酸素を上吹きして固体原料の溶解と脱炭精錬を行な
い引き続き炉内で脱硫を行ない、さらに二次精錬装置に
より脱炭、脱硫、成分調整を行なうことを特徴とするス
テンレス製鋼法。Ｊ
行ない、得られた溶銑とクロム源などの固体原料を転炉
に装入し、湯面下に設置した羽目か又は転炉上部から、
あるいは羽目と転炉上部の双方から固体炭素物質を添加
し、酸素を上吹きして固体原料の溶解と脱炭精錬を行な
い引き続き炉内で脱硫を行ない、さらに二次精錬装置に
より脱炭、脱硫、成分調整を行なうことを特徴とするス
テンレス製鋼法。Ｊ
Claims (2)
- （１） 転炉装入前の溶銑に予備処理として脱珪、脱
燐を行ない、得られた溶銑とクロム源々どの固体原料を
転炉に装入し、湯面下に設置された羽口と転炉上部よシ
固体炭素物質を添加し、酸素を上吹きして固体原料の溶
解と脱炭精錬を行ない、さらに二次精錬装置、により脱
炭、脱硫、成分調整を行なうことを特徴とするステンレ
ス製鋼法。 - （２）転炉装入前の溶銑に予備処理として脱珪、脱燐を
行ない、得られた溶銑とクロム源などの固体原料を転炉
に装入し、湯面下に設置した羽口と転炉上部から固体炭
素物質を添加し、酸素を上吹きして固体原料の溶解と脱
炭精錬を行ない引き続き炉内で脱硫を行ない、さらに二
次精錬装置によシ脱炭、脱硫、成分調整を行なうことを
特徴とするステンレス製鋼法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57213619A JPS59104417A (ja) | 1982-12-06 | 1982-12-06 | ステンレス製鋼法 |
| FR8319111A FR2541313A1 (fr) | 1982-12-02 | 1983-11-30 | Procede pour la production d'acier inoxydable fondu |
| IT49410/83A IT1171888B (it) | 1982-12-02 | 1983-11-30 | Procedimento per la produzione di acciaio inossidabile |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57213619A JPS59104417A (ja) | 1982-12-06 | 1982-12-06 | ステンレス製鋼法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59104417A true JPS59104417A (ja) | 1984-06-16 |
Family
ID=16642167
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57213619A Pending JPS59104417A (ja) | 1982-12-02 | 1982-12-06 | ステンレス製鋼法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59104417A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6250403A (ja) * | 1985-08-29 | 1987-03-05 | Kobe Steel Ltd | 高炭素クロム軸受鋼の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS572813A (en) * | 1980-06-07 | 1982-01-08 | Nippon Steel Corp | Production of decarbonized and melted stainless steel |
-
1982
- 1982-12-06 JP JP57213619A patent/JPS59104417A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS572813A (en) * | 1980-06-07 | 1982-01-08 | Nippon Steel Corp | Production of decarbonized and melted stainless steel |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6250403A (ja) * | 1985-08-29 | 1987-03-05 | Kobe Steel Ltd | 高炭素クロム軸受鋼の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2000073111A (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| RU2179586C1 (ru) | Способ производства стали в кислородном конвертере | |
| JPH09235611A (ja) | 清浄性の高い極低硫純鉄の製造方法 | |
| JP2912963B2 (ja) | 脱硫前処理としてのスラグ改質方法 | |
| GB2141739A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| US4525209A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| JP3458890B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JPS59104417A (ja) | ステンレス製鋼法 | |
| CN117441032A (zh) | 钢液的二次精炼方法及钢的制造方法 | |
| JPH11323420A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JP3486886B2 (ja) | ２基以上の転炉を使用する製鋼方法 | |
| JPH0153329B2 (ja) | ||
| JPH07316618A (ja) | 溶融還元溶銑の予備精錬方法 | |
| JPH01215917A (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP2006283164A (ja) | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 | |
| RU2228368C1 (ru) | Способ производства стали | |
| JPH0557327B2 (ja) | ||
| JPS6247417A (ja) | スクラツプの溶解精錬方法 | |
| JP2004156146A (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JPH0813016A (ja) | 溶銑の脱燐・脱硫法 | |
| CN118127268A (zh) | 一种基于lf精炼磷硫双脱的工业纯铁冶炼方法 | |
| JPH03122210A (ja) | 複合転炉を用いた２段向流精錬製鋼法 | |
| KR19980014324A (ko) | 전로를 이용한 용선 예비처리방법 | |
| JPS61291911A (ja) | ステンレス鋼の製造方法 | |
| CA1075012A (en) | Process for dephosphorizing molten pig iron |