JPS59110714A - 溶銑樋脱珪方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は溶銑樋脱珪方法に関し、特に脱珪酸素効率を高
めることのできる溶銑樋脱珪方法に関するものである。

浴銑の炉外脱燐における脱燐剤原単位を低減し、また転
炉ＩＭ′Ｉ／４におけるスリブレス（或はスラグミニマ
ム）吹錬技術を確立する為には、これらの処理に先立っ
て浴銑中の珪素含有率を低減させてお（心安がある。こ
うした目的を達成する為の浴銑中の適正珪素含有率は０
，２重量係程度以下であるとされているが、高炉製銑に
おける低珪累操架には限度があるので、出銑後の脱珪処
理によって珪素含有率を低減させる方法がとられている
。

ところで脱珪Ｓ理法としては、以前は溶銑を取鍋に受け
ている間に脱珪剤を投入して脱珪する方法が主流となっ
ていたが、最近では能率向上の為混銑車による搬送工程
中に脱珪する方法、或は溶銑を高炉から浴銑樋経出で出
銑する過程で脱珪を行なう溶銑樋脱珪法が開発され、夫
々注目を集めている。本発明はこのうち後者の浴銑樋脱
珪法の改良に関するものである。

ところで高炉鋳床におけるｆ４銑樋脱珪では、一般に溶
銑樋の上流側で脱珪剤を投入して溶銑流へ巻き込ませ、
溶銑と脱珪剤を接触させることによって脱珪を行なって
いたが、最近になって高炉鋳床における落差を利用し、
溶銑と脱珪剤をある高さから落下させたときのエネルギ
ーを利用して両者の混錬を促進する方法が提案され一定
の成果を得ている。この方法では脱珪剤投入位置の直後
に収差部を設け、脱珪剤を溶銑と共に該段差部から落下
させることによって脱珪剤を溶銑内へ混入させているの
であるが、種々実験の結果、落下時における脱珪剤が未
ｆ４融状移であるか完全溶融状ｐ―であるかによって脱
珪酸素効率が者しく俊わるという事笑をつきとめた。即
ち脱珪剤を完全浴融状態で浴銑と共に落下させると、脱
珪剤を未溶崗状錦で落下させた場合に比べて脱珪酸素効
率を大傷に高め得ることが６１認された。

本発明は上記の様な実験結果を基に完成されたものであ
って、その構成は、脱珪剤投入位置よシも下流側の溶銑
樋に１段以上の段差部を設け、該段差部における溶銑の
落下エネルギーによって溶銑内への脱珪剤の分散を図る
溶銑樋脱珪方法において、脱珪剤を前記段差部の下流側
へ投入し、該脱珪剤を溶銑上でほぼ完全にｆ８−させた
後、前記段差部から浴銑と共に落下させるところに要旨
が存在する。

以下実施例図面に沿って本発明の構成及び作用効果を説
明する。第１図は本発明の溶銑＋１Ｍ脱珪法を例示する
概略平面説明図、第２図は同概略縦断□　面説明図であ
り、浴銑は品炉１の出銑口２に接銃した溶銑−８を経て
出銃されるか、浴銑４ａＩ８の途中にはスラグ樋４が分
岐形成されており、この部分で扁炉スリグの分離が行な
われる。即ち分岐部には、溶銑樋８側に＃シ堰５が設す
Ｔられると共にスラグ樋４１１１１に越流堰６が設けら
れ、比重の小さいスラグは潜シ堰５にせき止められ越流
堰６からスラグ樋４方向へ誘導されると共に、溶銑は潜
シＪ１１５の下會（ぐって下ｆＭ　０１１１へ流れる。

そして潜シ堰５の直下流側には脱珪剤投入部Ａを設け、
史にその下流側には投入された脱珪剤が溶銑温度によっ
て完全１＃融するに足る長さの緩流域を設けてこれを脱
珪剤溶融域７とする。この溶融域７の長さは出銑１Ｍ度
や脱珪剤の粒径、投入量、更には該浴融域７゛の幅皓に
よって変わるが、予＠実験の結果では、後に説明する如
く脱珪剤を溶銑表面で２〜１０秒間保持することによっ
て完全に溶融し得ることが確認された。

尚出銑温度はほぼ一定であるので、脱珪剤の粒径や投入
―並びに溶融域のｗｔ幅に応じて緩流域の長さ全調整し
、脱珪剤投入部Ａから段差部８へ至るまでの間に脱珪剤
が完全１＃融する様に構成する。

この様に脱珪剤が略完全浴融すると溶銑との反応が著し
く活発となるので、この状態で両者を混合することによ
って脱珪酸素効率を高めることができる。−そこで本発
明では該浴融域７の下流に段差部８を設け、溶融した脱
珪剤と共に溶銑を落下させることによって両者を効率良
く混錬し脱珪反応を促進させる。この場合、図示した様
に段差部８の下流側の樋を広幅に構成して浴銑の表面積
が拡大する様にしておけば、比重の小さい脱珪剤と溶銑
との接触頻度が増大し、脱珪酸素効率を一段と向上させ
ることができる。そして史にその下流側には脱珪スラグ
−９と溶銑樋１０（分岐形成すると共に、脱珪スラグ樋
９側には越流堰６ｂを、又溶銑樋１０側には潜シ堰５ｂ
を夫々設けて浴銑と脱珪スラグを分離する。上述の如き
一連の処理を８銑の全期間を通して行なうことによシ、
溶銑樋脱珪を効率良く行なうことができる。この場合、
第８図に刀くす如（段差部８′を２段（或は８段以上）
に分けて形成し、２ｔＭ所（或は８ｍ所以上）で流下混
合が行なわれる様にすれば、全体としては同一の落差で
あっても脱珪酸素効率を更に高めるこ、とができる。ま
た第４図に示す如く段差部８をその平面形状が凹形とな
る様に形成しておけば、落下混入部の幅が夾質的に拡大
される等により溶銑流への脱珪剤の混入が促進され、脱
珪酸素効率を更に高いものとすることができる。同段差
部のいわゆるデートゾーンにおける溶銑流の滞留防止を
考慮して、段差部の立ち上９面を少し傾斜させたシ、段
差部の隅を曲面で形成せしめる様にすることは自由であ
る。□ この様に本発明では、脱珪剤を一且溶銑表面で完全溶融
させた後溶銑と共に段差部から落下させることによル、
脱珪剤と浴銑との接触反応率を高めて脱珪酸素効率を向
上させることができるが、こうした効果は以下に示す実
験によっても確紹することができる。

１４１１ち下記第１表は、下記Ｏ）〜■の方法で溶銑樋
脱珪を行なった場合の処即俊における浴銑成分を示した
ものである。

■段差部のない通常の溶銑樋を用いて流下中の溶銑に脱
珪剤を投入し、傾注樋経由で溶銑鍋に受けて脱珪スラグ
を除去する方法（従来法胎■第２図に示した様な段差部
付きの脱珪樋を使用するが、脱珪剤を段差部の直前で投
入（即ち脱珪剤が完全浴融する前に落下混合させる方法
（比軟法）。

■第２図に示した段差部付き脱珪樋を使用し、脱珪剤を
緩流域の上流部で投入し完全浴融させた後、段差部から
落下混入させる方法（本発明法）１、 但し俗銑流゛駿は７トン／分、熔ｖｃ温度は約１５００
℃とし、脱珪剤としては粒径１１１ｍ以下のスケールを
溶銑ｌトン当＃）２０ｋｇ使用した。

第　　　１　　　表　　（電童係） 第１表からも明らかな様に、本発明法を採用したときの
（：Ｓｉ）量は従来広及び比較法に比べて大幅に低減し
ており、脱珪剤を完全溶融させた後、段差部から落下混
入させることの有意性が如実に現われている。

同第５．６図は焼結鉱、ベレット及びスケールの溶解時
間と溶＠温度の関係を示したグラフであシ、第５図は粒
径が１闘φ未満のもの、第６図は粒径が１〜８鰭φのも
のを示している。一般に通常の大型炉における出銑温度
は１４８０〜１６４０℃、小型炉では１４５０〜１５０
０℃であるが。

第５，６図より、粒径がｌ糊φ未満の脱珪剤を使用した
場合の完全溶融所要時間は２〜１０秒、粒径が１〜８媚
φ程度の脱珪剤の完全溶融所要時間は５〜１５秒程浅゛
である。従って脱珪剤の投入位置は、七〇粒径を考慮し
て適当に決めるべきである。

本発明は概略以上の様に構成されて卦シ、脱珪剤を完全
溶融後落差エネルギーによシ混合する方法であるから、
脱珪反応速度が高く脱珪酸紫効吊が向上する。従って脱
珪剤原車位を少な（することができると共に、脱珪スラ
グ除去に伴なう浴銑ロスも減少する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の賽施例を示す概略平面説明肉。 第２．８図は同縦断面説明図、第４図は好ましい段差部
の形状を例示する見取シ図、第５．６図は浴銑温度と脱
珪剤の溶解時間の関係を示すグラフである。 １・・・高炉　　　　　　２・・・出銑口８・・・溶銑
樋　　　　　　４・・・スラグ樋５．５ｂ・・・潜り堰
　　　　６．６ｂ・・・越流堰７・・・溶融域　　　　
　８・・・段差部駐纒、！！ｌ略　（、Ｑ） 娩璽趙躯　（Ｑ）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 高炉鋳床で溶銑樋脱珪を行なうに当シ、脱珪剤投入位置
   よシも下流側の浴′ａ樋に１段以上の段差部を設け、該
   段差部における溶銑の落下エネルギーによって溶銑内へ
   の脱珪剤の分散を図る溶銑樋脱珪方法において、脱珪剤
   を前記段差部の上流へ投入し、該脱珪剤を浴銑上で＃１
   ぼ完全に溶融させた後、前記段差部から溶銑と共に落下
   させることを特徴とする溶銑樋脱珪方法。