JPS59128246A - セメント化粧板の製造法 - Google Patents
セメント化粧板の製造法Info
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Landscapes
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は通例の砂、砂利等の骨材を用いないセメント主
体のセメント化粧板の製造方法に関するものである。な
お、ここでセメントとはすべてポルトランドセメントを
示称する。
体のセメント化粧板の製造方法に関するものである。な
お、ここでセメントとはすべてポルトランドセメントを
示称する。
従来のセメント化粧板はすべてセメントに骨材を混合し
て成型されていた。その理由はセメントと水のみで練っ
たセメント糊は硬化後に乾燥すると、必ずひび割れして
壊れるからである。したがって、セメントは必ず細骨材
を加えたモルタルとして、又は細骨材と粗骨材を加えた
コンクリートとして使用されている。
て成型されていた。その理由はセメントと水のみで練っ
たセメント糊は硬化後に乾燥すると、必ずひび割れして
壊れるからである。したがって、セメントは必ず細骨材
を加えたモルタルとして、又は細骨材と粗骨材を加えた
コンクリートとして使用されている。
本発明の製造法より得られるセメント化粧板は、従来の
ものとは根本的に異なり、通例の骨材を全く含有せず、
水とセメントを主としたもののみから混練成型したもの
であるが、硬化後に乾燥してもひび割れを起こしたり、
反りを生じたりすることはない。その理由は成型時に混
練物を６’ＯＯ〜６００．０ Ｋ ｇ／ ｃｍ’の強大
な圧力で押し固めたことにある。
ものとは根本的に異なり、通例の骨材を全く含有せず、
水とセメントを主としたもののみから混練成型したもの
であるが、硬化後に乾燥してもひび割れを起こしたり、
反りを生じたりすることはない。その理由は成型時に混
練物を６’ＯＯ〜６００．０ Ｋ ｇ／ ｃｍ’の強大
な圧力で押し固めたことにある。
一般に粘土系の微粒子は粒子自体がコロイド的性質を持
ち、粒子は相互に接着する性質があるから、粘土系微粒
子が堆積して年数（数万年以上）が経過すると、周知の
とおり、粘板岩のような強固な岩石になる。本願の発明
者はこの粘板岩生成の理論に基づいて炭酸カルシウムそ
の他の微粉末に６００ Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ’ないし４
０００Ｋｇ／ｃｍ’＋７）圧力を加えたところ、−見強
固な固形板が得られたが、数万年を経て生成した強固な
粘板岩とは異なり、その固形板は水に脆く崩壊しやすい
ものであった。そこで微粒子のコロイド的接着力だけで
なく、微粒子自体が固化能力を持つセメントに着目し、
セメント粒子を少量の水と共に練ってセメント糊を作り
、これを６００ Ｋ ｇ ７ ｃ ｍ’ないし４０００
Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ’という強圧で圧縮してセメント
板を成形するテストをくり返した。このセメント板は、
セメントの水和による固化作用のため、前述の炭酸カル
シウムその他の微粒子を強圧して得た板とは異なり、数
万年かけて生成した粘板岩に劣らない密度と強度を保持
していた。テストにより得られたセメント化粧板は、通
例の骨材を混入しなくても、ひび割れや反りは発生せず
、又、着色のために顔料その他を混入しても、強度が落
ちることもなかった。
ち、粒子は相互に接着する性質があるから、粘土系微粒
子が堆積して年数（数万年以上）が経過すると、周知の
とおり、粘板岩のような強固な岩石になる。本願の発明
者はこの粘板岩生成の理論に基づいて炭酸カルシウムそ
の他の微粉末に６００ Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ’ないし４
０００Ｋｇ／ｃｍ’＋７）圧力を加えたところ、−見強
固な固形板が得られたが、数万年を経て生成した強固な
粘板岩とは異なり、その固形板は水に脆く崩壊しやすい
ものであった。そこで微粒子のコロイド的接着力だけで
なく、微粒子自体が固化能力を持つセメントに着目し、
セメント粒子を少量の水と共に練ってセメント糊を作り
、これを６００ Ｋ ｇ ７ ｃ ｍ’ないし４０００
Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ’という強圧で圧縮してセメント
板を成形するテストをくり返した。このセメント板は、
セメントの水和による固化作用のため、前述の炭酸カル
シウムその他の微粒子を強圧して得た板とは異なり、数
万年かけて生成した粘板岩に劣らない密度と強度を保持
していた。テストにより得られたセメント化粧板は、通
例の骨材を混入しなくても、ひび割れや反りは発生せず
、又、着色のために顔料その他を混入しても、強度が落
ちることもなかった。
このようにして到達した本発明の要旨は、セメントに炭
酸カルシウム、ベントナイト等の無機質微粉末と鋼繊維
、合成繊維等の繊維を混合し、混合物を水で練り、６０
０〜４０００Ｋｇ／ｃｍ’の圧力で圧縮成型して硬化さ
せることにあり、無機質微粉末と繊維の混入量は重量比
でセメン）１００部に対してそれぞれ１０〜２０部と０
．１−１．０部とし、セメントを練る水は１〜５％のメ
チルセルローズ水溶液としセメント１ｏｏｓに対シて重
量比で５〜１５部混入し、脱型後に成形物をｔ ｏ ｏ
’ｃ以下の高温高湿下で養生することが望ましい。
酸カルシウム、ベントナイト等の無機質微粉末と鋼繊維
、合成繊維等の繊維を混合し、混合物を水で練り、６０
０〜４０００Ｋｇ／ｃｍ’の圧力で圧縮成型して硬化さ
せることにあり、無機質微粉末と繊維の混入量は重量比
でセメン）１００部に対してそれぞれ１０〜２０部と０
．１−１．０部とし、セメントを練る水は１〜５％のメ
チルセルローズ水溶液としセメント１ｏｏｓに対シて重
量比で５〜１５部混入し、脱型後に成形物をｔ ｏ ｏ
’ｃ以下の高温高湿下で養生することが望ましい。
セメントに炭酸カルシウム、ベントナイトその他の無機
質微粉末を重量比でセメント１００部に対しｌＯ〜２０
部混合するのは、セメント化粧板中の空隙を少なくする
ためである。
質微粉末を重量比でセメント１００部に対しｌＯ〜２０
部混合するのは、セメント化粧板中の空隙を少なくする
ためである。
セメントに鋼繊維、合成ｍ維等の繊維を重量比でセメン
ト１００部に対し、０．１−１．０混合するのは、セメ
ント混線物を６００〜４０００Ｋｇ ／ ｃ ｍ’の高
圧の下で、圧縮成型後、脱型するときに成型物がひび割
れすることを防ぐためとセメント化粧板の曲げ強度を増
大するためである。
ト１００部に対し、０．１−１．０混合するのは、セメ
ント混線物を６００〜４０００Ｋｇ ／ ｃ ｍ’の高
圧の下で、圧縮成型後、脱型するときに成型物がひび割
れすることを防ぐためとセメント化粧板の曲げ強度を増
大するためである。
セメントを混練する最に用いる水量を重量比でセメント
１００部に対し５〜１５部とするのは、セメントの水利
のためと混線物の成型を容易にするためであり、多すぎ
てもすくなすぎても高圧がむつかしくなる。セメント混
練水として１〜５％のメチルセルローズ溶液を用いるの
は、混練物の粘度を高め、型詰めを容易にするためであ
る。
１００部に対し５〜１５部とするのは、セメントの水利
のためと混線物の成型を容易にするためであり、多すぎ
てもすくなすぎても高圧がむつかしくなる。セメント混
練水として１〜５％のメチルセルローズ溶液を用いるの
は、混練物の粘度を高め、型詰めを容易にするためであ
る。
脱型した後に成形物を１００℃以下の高温で養生するの
は、セメントの水和を促進し成形物の硬化を早めるため
である。
は、セメントの水和を促進し成形物の硬化を早めるため
である。
本発明によるセメントセメント化粧板の製造法は、セメ
ント混練物を６００〜４０００Ｋｇ／ｃｍ′の高圧をか
けて成型するから、成型時に型枠の内底面に天然の木の
葉、花等又は人工の意匠材を下敷きすれば化粧板の表面
には下敷きしたものの意匠が美しくプリントされる。
ント混練物を６００〜４０００Ｋｇ／ｃｍ′の高圧をか
けて成型するから、成型時に型枠の内底面に天然の木の
葉、花等又は人工の意匠材を下敷きすれば化粧板の表面
には下敷きしたものの意匠が美しくプリントされる。
意匠材を下敷きしない場合、型枠内底面が平滑であれば
化粧板の表面は平滑な面となる。又、成型後の化粧板の
表面をウレタン、アクリル等の樹脂で被覆すると、化粧
板の塩吹き（エフロレッセンス）がなくなり、化粧板の
防水性は著しく向上する。
化粧板の表面は平滑な面となる。又、成型後の化粧板の
表面をウレタン、アクリル等の樹脂で被覆すると、化粧
板の塩吹き（エフロレッセンス）がなくなり、化粧板の
防水性は著しく向上する。
次に本発明の製造法を実施例に基づいて説明する。
実施例 １
重量比で白色ポルトランドセメント１００部、ブレーン
１００００ｃｍ’／ｇの炭酸カルシウム１５部、長さ７
ｍｍ、直径２ミクロンのアクリル繊維０．５部の混合物
をメチルセルローズの２％水溶液９部で混練し、内寸１
１ｌ１０Ｘ９０Ｘ６の鋼製型枠に充填する。その後３０
００７ ｃ ｍ’の圧力で押し固める。脱型後、成形物
中より水分が散逸するのを防ぐため合成樹脂製の密封容
器に入れ、６０℃で約２時間硬化させる。成形物を密封
容器より取り出し、冷却後、ウレタンの１８％トルエン
、酢酸エチル溶液に１０秒間浸漬させて成形物をつ、レ
タン被膜でカバーする。この成形物の曲げ強度は約１８
０ Ｋ ｇ ／ ｃ、 ｍ’、比重は２．４６で天然の
粘板岩に匹敵する。又、この成形物は風雨にさらされて
も塩吹きすることはない。
１００００ｃｍ’／ｇの炭酸カルシウム１５部、長さ７
ｍｍ、直径２ミクロンのアクリル繊維０．５部の混合物
をメチルセルローズの２％水溶液９部で混練し、内寸１
１ｌ１０Ｘ９０Ｘ６の鋼製型枠に充填する。その後３０
００７ ｃ ｍ’の圧力で押し固める。脱型後、成形物
中より水分が散逸するのを防ぐため合成樹脂製の密封容
器に入れ、６０℃で約２時間硬化させる。成形物を密封
容器より取り出し、冷却後、ウレタンの１８％トルエン
、酢酸エチル溶液に１０秒間浸漬させて成形物をつ、レ
タン被膜でカバーする。この成形物の曲げ強度は約１８
０ Ｋ ｇ ／ ｃ、 ｍ’、比重は２．４６で天然の
粘板岩に匹敵する。又、この成形物は風雨にさらされて
も塩吹きすることはない。
実施例 ２
成型時の圧力以外は実施例１と全く同一とし、成型時の
圧力を６００ Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ’から４０００Ｋｇ
／ ｃ ｍ’まで変化させて得られる成形物の強度と
比重は下表に示す通りであった。
圧力を６００ Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ’から４０００Ｋｇ
／ ｃ ｍ’まで変化させて得られる成形物の強度と
比重は下表に示す通りであった。
この表から、セメント化粧板の強度と比重は加圧力と共
に増加するが６００ Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ’の加圧力で
も、相当な強度に達することがわかる。
に増加するが６００ Ｋ ｇ ／ ｃ ｍ’の加圧力で
も、相当な強度に達することがわかる。
実施例 ３
成型時、型枠の内底面に天然の木の葉の八つ手、しだ、
紅葉（もみじ）等の葉を敷き、他は実施例１と全く同じ
条件で成型して得た化粧板は、その表面に八つ手、しだ
、もみじ等の葉の図柄が美しく！ツき出し、表面の図柄
は天然の木の葉そっくりであった。
紅葉（もみじ）等の葉を敷き、他は実施例１と全く同じ
条件で成型して得た化粧板は、その表面に八つ手、しだ
、もみじ等の葉の図柄が美しく！ツき出し、表面の図柄
は天然の木の葉そっくりであった。
出願人 吉野理化工業株式会社
手続補正書
昭和５７年２月９日
特許庁長官 若 杉 和 夫 殿
１、事件の表示
昭和５８年 特許願 第００３３２８号２、発明の名称
セメント化粧板の製造法
３、補正をする者
本件との関係 特許出願人
住所
氏 名（名称） 吉野理化工業株式会社５、補正命令の
日付 自発 ６、補正により増加する発明の数 なし８、補正の内
容 別紙のとおり 補正の内容 （１）特許請求の範囲を次の通り訂正する。
日付 自発 ６、補正により増加する発明の数 なし８、補正の内
容 別紙のとおり 補正の内容 （１）特許請求の範囲を次の通り訂正する。
■）ポルトランドセメントに無機質微粉末ならびに繊維
を混合し、混合物を水で混煉し、６００〜４０００ Ｋ
ｇ ／ ｃ ｍ’の圧力で圧縮成型して硬化させるこ
とを特徴としてなるセメント化粧板の製造法。
を混合し、混合物を水で混煉し、６００〜４０００ Ｋ
ｇ ／ ｃ ｍ’の圧力で圧縮成型して硬化させるこ
とを特徴としてなるセメント化粧板の製造法。
２）セメントに混合する無機質微粉末の量を重量比でセ
メント１００部に対し３〜３０部とすることを特徴とし
てなる特許請求の範囲第１項に記載のセメント化粧板の
製造法。
メント１００部に対し３〜３０部とすることを特徴とし
てなる特許請求の範囲第１項に記載のセメント化粧板の
製造法。
３）セメントに混合する繊維の量を重量比でセメンｌ−
１００部に対しｏ、ｉ〜１５．０部とすることを特徴と
してなる特許請求の範囲第１項又は第２項に記載のセメ
ント化粧板の製造法。
１００部に対しｏ、ｉ〜１５．０部とすることを特徴と
してなる特許請求の範囲第１項又は第２項に記載のセメ
ント化粧板の製造法。
４）セメント混合物を混煉する水の量を重量比でセメン
ト１００部に対し５〜１６部とすることを特徴としてな
る特許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか一つに
記載のセメント化粧板の製造ν去。
ト１００部に対し５〜１６部とすることを特徴としてな
る特許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか一つに
記載のセメント化粧板の製造ν去。
５）セメント混合物を混煉する水としてメチルセルロー
ズ１〜５％水溶液を用いることを特徴としてなる特許請
求の範囲第１項ないし第４項のいずれか一つに記載のセ
メント化粧板の製造法。
ズ１〜５％水溶液を用いることを特徴としてなる特許請
求の範囲第１項ないし第４項のいずれか一つに記載のセ
メント化粧板の製造法。
６）脱型した成型板を１００６Ｃ以下の高温で養生する
ことを特徴としてなる特許請求の範囲第１項ないし第５
項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の製造法。
ことを特徴としてなる特許請求の範囲第１項ないし第５
項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の製造法。
７）型枠内底面に天然又は人工の意匠材を敷いて成型し
、セメント化粧板の表面に意匠材の模様をプリントする
ことを特徴としてなる特許請求の範囲第１項ないし第６
項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の製造法。
、セメント化粧板の表面に意匠材の模様をプリントする
ことを特徴としてなる特許請求の範囲第１項ないし第６
項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の製造法。
８）成型硬化後のセメント化粧板の表面をウレタン、ア
クリル、エポキシ、ポリエステルその他の合成樹脂皮膜
で被覆することを特徴としてなる特許請求の範囲第１項
ないし第７項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の
製造法。
クリル、エポキシ、ポリエステルその他の合成樹脂皮膜
で被覆することを特徴としてなる特許請求の範囲第１項
ないし第７項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の
製造法。
９）無機質微粉末は炭酸カルシウムとベントナイトの少
なくとも一方を含み、繊維は鋼繊維、鉱繊雌、植物性繊
維と少なくとも合成繊維の一方を含むことを特徴として
なる特許請求の範囲第１項ないし第７項のいずれか一つ
に記載のセメント化粧板の製造法。
なくとも一方を含み、繊維は鋼繊維、鉱繊雌、植物性繊
維と少なくとも合成繊維の一方を含むことを特徴として
なる特許請求の範囲第１項ないし第７項のいずれか一つ
に記載のセメント化粧板の製造法。
（２）明細書第５頁第１１行の「鋼ｍ維、合成繊維等の
繊維を混合し、」を「鋼繊維、鉱繊維、植物性繊維、合
成繊維等を混合し、」に訂正する。
繊維を混合し、」を「鋼繊維、鉱繊維、植物性繊維、合
成繊維等を混合し、」に訂正する。
（３）明細書第５頁第１５行第１６行の［１０〜２０部
と０・１〜ｌ・０部］を［３〜３０部とＯＱ１〜１５・
０部」に訂正する。
と０・１〜ｌ・０部］を［３〜３０部とＯＱ１〜１５・
０部」に訂正する。
（４）明細書第５頁第１８行の「５〜１５部」を「５〜
１６部」に訂正する。
１６部」に訂正する。
（５）明細書第６頁第３行の「１０〜２０部」を「３〜
３０部」に訂正する。
３０部」に訂正する。
（６）明細書第６頁第６行の「０・１〜１・０」を「０
・１〜１５・０部」に訂正する。
・１〜１５・０部」に訂正する。
（７）明細書第６頁第１２行の「５〜１５部」を「５〜
１６部」に訂正する。
１６部」に訂正する。
（８）明細書第７頁第１行の「セメントセメント化粧板
」を「セメント化粧板」に訂正する。
」を「セメント化粧板」に訂正する。
（９）明細書第７頁第９行の［ウレタン、アクリル等」
を［ウレタン、アクリル、エポキシ、ポリエステル等」
に訂正する。
を［ウレタン、アクリル、エポキシ、ポリエステル等」
に訂正する。
手続補正書
昭和５９年 ３月２９日
特許庁長官 若 移相 夫殿
■、事件の表示
昭和５８年 特許願 第００３３２８号２、発明の名称
セメント化粧板の製造法
３、補正をする者
電性との関係 特許出願人
名 称 吉野理化工業株式会社
４、代理人
５、補正命令の日付 自発
６、補■により増加する発明の数 なし８、補正の
内容 別紙の通り 補 正 の 内 容 （１）特許請求の範囲を次の通り訂正する。
内容 別紙の通り 補 正 の 内 容 （１）特許請求の範囲を次の通り訂正する。
１）ポルトランドセメントに無機質微粉末ならひに繊維
を混合し、４昆合物を水で混練し、６００〜４０００Ｋ
ｇ／Ｃｍ’の圧力で圧縮成型して硬化させることを特徴
としてなるセメント化粧板の製造法。
を混合し、４昆合物を水で混練し、６００〜４０００Ｋ
ｇ／Ｃｍ’の圧力で圧縮成型して硬化させることを特徴
としてなるセメント化粧板の製造法。
？）セメントに混合する無機質微粉末の量を重量比でセ
メント１００部に対し３〜３０部とすることを特徴とし
てなる特許請求の範囲＄１項に記載のセメント化粧板の
製造法。
メント１００部に対し３〜３０部とすることを特徴とし
てなる特許請求の範囲＄１項に記載のセメント化粧板の
製造法。
３）セメントに混合する繊維の量を重量比でセメント１
００部に対し０．１〜１５．０部とすることを特徴とし
てなる特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の七メン
ト化粧板の製造法。
００部に対し０．１〜１５．０部とすることを特徴とし
てなる特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の七メン
ト化粧板の製造法。
４）セメント混合物を混練する水の量を重量比でセメン
ト１００部に対し５〜１６部とすることを特徴としてな
る特許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか一つに
記載のセメント化粧板の製造法。
ト１００部に対し５〜１６部とすることを特徴としてな
る特許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか一つに
記載のセメント化粧板の製造法。
５）セメント１００部を混練する水としてメチルセルロ
ーズ１〜５％水溶液を用いることを特徴としてなる特許
請求の範囲第１項ないし第４項のいずれか一つに記載の
セメント化粧板の製造法。
ーズ１〜５％水溶液を用いることを特徴としてなる特許
請求の範囲第１項ないし第４項のいずれか一つに記載の
セメント化粧板の製造法。
６）脱型した成型板を１００ ’Ｃ以下の高温で養生す
ることを特徴としてなる特許請求の範囲第１項ないし第
５項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の製造法。
ることを特徴としてなる特許請求の範囲第１項ないし第
５項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の製造法。
７）型枠に入れたセメント化粧板の表面又は型枠内底面
に天然又は人工の意匠材を敷いて成型し、セメント化粧
板の表面に意匠材の模様をプリントすることを特徴とし
てなる特許請求の範囲第１項ないし第６項のいずれか−
・つに記載のセメント化粧板の製造法。
に天然又は人工の意匠材を敷いて成型し、セメント化粧
板の表面に意匠材の模様をプリントすることを特徴とし
てなる特許請求の範囲第１項ないし第６項のいずれか−
・つに記載のセメント化粧板の製造法。
８）成型硬化後のセメント化粧板の表面をウレタン、ア
クリル、エポキシ、ポリエステルその他の合成樹脂皮膜
で被覆することを特徴としてなる特許請求の範囲第１項
ないし第７項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の
製造法。
クリル、エポキシ、ポリエステルその他の合成樹脂皮膜
で被覆することを特徴としてなる特許請求の範囲第１項
ないし第７項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の
製造法。
９）無機質微粉末は炭酸カルシウムとベントナイトの少
なくとも一方を含み、繊維は鋼繊維、鉱繊維、植物性ｍ
ｉｓと少なくとも合成繊維の一方を含むことを特徴とし
てなる特許請求の範囲第１項ないし第７項のいずれか一
つに記載のセメント化粧板の製造法。
なくとも一方を含み、繊維は鋼繊維、鉱繊維、植物性ｍ
ｉｓと少なくとも合成繊維の一方を含むことを特徴とし
てなる特許請求の範囲第１項ないし第７項のいずれか一
つに記載のセメント化粧板の製造法。
（２）明細書第７頁第３行の「成型時に型枠の」を「成
型時に型枠に入れたセメント混練物の表面又は型枠の」
に訂正する。
型時に型枠に入れたセメント混練物の表面又は型枠の」
に訂正する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）ポルトランドセメントに無機質微粉末ならびに繊維
を混合し、混合物を水で混煉し、６００〜４０００ Ｋ
ｇ ／ ｃ ｍ’の圧力で圧Ｍ成型して硬化させるこ
とを特徴としてなるセメント化粧板の製造法。 ２）セメントに混合する無機質微粉末の量を重量比でセ
メント１００部に対し１０〜２０部とすることを特徴と
してなる特許請求の範囲第１項に記載のセメント化粧板
の製造法。 ３）セメントに混合するｍ＃の量を重量比でセメント１
００部に対し０．１〜１．０部とすることを特徴として
なる特許請求の範囲第１項又は第２項に記載のセメント
化粧板の製造法。 ４）セメント混合物を混煉する水の量を重量比でセメン
ト１００部に対し５〜１５部とすることを特徴としてな
る特許請求の範囲第１項ないし第３項のいずれか一つに
記載のセメント化粧板の製造法。 ５）セメント混合物を混煉する水としてメチルセルロー
ズ１〜５％水溶液を用いることを特徴としてなる特許請
求の範囲第１項ないし第４項のいずれか一つに記載のセ
メント化粧板の製造法。 ６）脱型した成型板をｉ ｏ ｏ ’ｃ以下の高温で養
生することを特徴としてなる特許請求の範囲第１項ない
し第５項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の製造
法。 ７）型枠内底面に天然又は人工の意匠材を敷いて成型し
、セメント化粧板の表面に意匠材の模様をプリントする
ことを特徴としてなる特許請求の範囲第１項ないし第６
項のいずれか一つに記載のセメント化粧板の製造法。 ８）成型硬化後のセメント化粧板の表面をウレタン、ア
クリルその他の合成樹脂皮膜で被覆することを特徴とい
てなる特許請求の範囲第１項ないし第７項のいずれか一
つに記載のセメント化粧板の製造法。 ９）無機質微粉末は炭酸カルシウムとベントナイトの少
なくとも一方を台み、繊維は鋼繊維と少なくとも合成ｖ
Ａｒａ、の一方を含むことを特徴としてなる特許請求の
範囲第１項ないし第７項のいずれが一つに記載のセメン
ト化粧板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP332883A JPS59128246A (ja) | 1983-01-14 | 1983-01-14 | セメント化粧板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP332883A JPS59128246A (ja) | 1983-01-14 | 1983-01-14 | セメント化粧板の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59128246A true JPS59128246A (ja) | 1984-07-24 |
Family
ID=11554281
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP332883A Pending JPS59128246A (ja) | 1983-01-14 | 1983-01-14 | セメント化粧板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59128246A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62108756A (ja) * | 1985-11-08 | 1987-05-20 | 吉野理化工業株式会社 | セメント化粧板の製造方法 |
-
1983
- 1983-01-14 JP JP332883A patent/JPS59128246A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62108756A (ja) * | 1985-11-08 | 1987-05-20 | 吉野理化工業株式会社 | セメント化粧板の製造方法 |
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