JPS59189016A - 金属帯片の残留歪低減方法 - Google Patents
金属帯片の残留歪低減方法Info
- Publication number
- JPS59189016A JPS59189016A JP6399983A JP6399983A JPS59189016A JP S59189016 A JPS59189016 A JP S59189016A JP 6399983 A JP6399983 A JP 6399983A JP 6399983 A JP6399983 A JP 6399983A JP S59189016 A JPS59189016 A JP S59189016A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal strip
- rolling
- residual strain
- reducing residual
- strain
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
- Straightening Metal Sheet-Like Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、金属帯片の残留歪低減方法に関するもので
あって、更に詳細には、剪断加工により得られた金属帯
片のスリット端縁部に残留する剪断歪を低減させ、これ
によって該帯片の後工程での加工精度を向上させること
を目的として提案された新規な技術に関するものである
。
あって、更に詳細には、剪断加工により得られた金属帯
片のスリット端縁部に残留する剪断歪を低減させ、これ
によって該帯片の後工程での加工精度を向上させること
を目的として提案された新規な技術に関するものである
。
板厚の充分薄い金属帯片（これは薄くて柔軟性のある金
属帯状材料の総称であって、金属リボンとも称する）を
製造する手段としては、予め所望の製品板厚にまで展延
した幅広の金属帯体をスリッティングシャーにかけ、長
手方向に剪断して複数条の幅狭な金属帯片を得る方法が
一般に採用されている。このように金属帯体を剪断加工
して金属帯片を製造した場合、前記金属帯片のスリット
端縁部の金属組織中には、スリッティングシャーにより
付与された剪断歪が残留している。すなわち、剪断加工
された金属帯片の端縁部には、第１図の（ａ）に示すよ
うに著しい伸び変形が生じており、この伸び変形に基づ
く残留応力の板幅方向の分布を観察すると、（ｂ）に示
す如く大きな圧縮応力を生していることが判る。この歪
を残留放置しておくと、当該金属帯片の用途によっては
、後工程での加工精度を撹乱する障害となることがある
。例えは、第２図に示すように集積回路素子用リードフ
レームの打抜き素材として供給される金属帯片１０は、
４２％ニッケル鋼を材質とする金属母材１２の表面中央
部に所定幅のアルミニウム１４を長手方向にクラッドし
た構成となっており、この金属帯片１０に打抜きプレス
および曲げ加工を施すことにより、第３図に示す形状の
リードフレーム１６が得られる。この場合に、前述した
如くスリン１一端縁部に著しい残留歪を内在している金
属帯片を加工素材として使用すると、リードフレーム１
６に形成されるリード１８は前記残留歪が解放されて幅
方向に変形し、各リード１８の対向し合う端部間の間隔
寸法Ｑ＋ 、およびＱ２が不均一となる事態を招来する
。このようにリート端部の間隔が不揃いになると、集積
回路チップのアルミニラ１１リード線（図示せず）をリ
ード端部の前記アルミニウムクラッド部に臨ませる自動
位置決めが困難となり、後工程での超音波ボンディング
作業に重大な支障をきたすことになる。
属帯状材料の総称であって、金属リボンとも称する）を
製造する手段としては、予め所望の製品板厚にまで展延
した幅広の金属帯体をスリッティングシャーにかけ、長
手方向に剪断して複数条の幅狭な金属帯片を得る方法が
一般に採用されている。このように金属帯体を剪断加工
して金属帯片を製造した場合、前記金属帯片のスリット
端縁部の金属組織中には、スリッティングシャーにより
付与された剪断歪が残留している。すなわち、剪断加工
された金属帯片の端縁部には、第１図の（ａ）に示すよ
うに著しい伸び変形が生じており、この伸び変形に基づ
く残留応力の板幅方向の分布を観察すると、（ｂ）に示
す如く大きな圧縮応力を生していることが判る。この歪
を残留放置しておくと、当該金属帯片の用途によっては
、後工程での加工精度を撹乱する障害となることがある
。例えは、第２図に示すように集積回路素子用リードフ
レームの打抜き素材として供給される金属帯片１０は、
４２％ニッケル鋼を材質とする金属母材１２の表面中央
部に所定幅のアルミニウム１４を長手方向にクラッドし
た構成となっており、この金属帯片１０に打抜きプレス
および曲げ加工を施すことにより、第３図に示す形状の
リードフレーム１６が得られる。この場合に、前述した
如くスリン１一端縁部に著しい残留歪を内在している金
属帯片を加工素材として使用すると、リードフレーム１
６に形成されるリード１８は前記残留歪が解放されて幅
方向に変形し、各リード１８の対向し合う端部間の間隔
寸法Ｑ＋ 、およびＱ２が不均一となる事態を招来する
。このようにリート端部の間隔が不揃いになると、集積
回路チップのアルミニラ１１リード線（図示せず）をリ
ード端部の前記アルミニウムクラッド部に臨ませる自動
位置決めが困難となり、後工程での超音波ボンディング
作業に重大な支障をきたすことになる。
そこで、前記金属帯片の端縁部に残留する内部歪の傾向
を簡単に観察するために、金属帯片をフォトエツチング
してその長手方向にくし歯状の細片を形成し、各細片の
変形度により歪の程度および分布を判定した。先ず、剪
断加工したままの金属帯片１０に前記フォトエツチング
を施したところ、第４図の（ａ）に示すように、スリッ
ト端縁部側の細片２０は全屈組織内に残留していた歪が
解放されて、夫々相互に内方に湾曲変形する傾向を示し
た。このように金属帯片の端縁部に残留する歪が後工程
での製品の仕上加工精度に影響を与える事実に鑑み、前
記有害な歪を除去する手段として。
を簡単に観察するために、金属帯片をフォトエツチング
してその長手方向にくし歯状の細片を形成し、各細片の
変形度により歪の程度および分布を判定した。先ず、剪
断加工したままの金属帯片１０に前記フォトエツチング
を施したところ、第４図の（ａ）に示すように、スリッ
ト端縁部側の細片２０は全屈組織内に残留していた歪が
解放されて、夫々相互に内方に湾曲変形する傾向を示し
た。このように金属帯片の端縁部に残留する歪が後工程
での製品の仕上加工精度に影響を与える事実に鑑み、前
記有害な歪を除去する手段として。
例えば低温焼鈍方法が実施されている。しかしこの低温
焼鈍方法は、還元性または非酸化性ガスの気流中で焼き
なましを行う高価な連続光輝焼鈍炉を必要とし、設備費
が嵩む難点がある。加えて集積回路素子のリードフレー
ム用素材にクラッド被着しであるアルミニウムの融点は
６６０℃と低く、しかも該素材は、５５０℃以上の温度
に晒すとアルミニウムと４２％ニッケル鋼母材との界面
にアルミ−鉄の金属間化合物を生じ、その化合物は著し
い脆性を示して後加工の際にクラックを生じる難点があ
る。このため焼鈍は５５０℃以下で行わなければならな
いが、前記５５０°Ｃ以下の温度では、金属帯片に内在
する一賎留歪を低減するに充分てない。従って金属帯片
を・高温に晒すことなく、室温乃至それに近い温度で剪
断歪を低減させる方法の確立が要請されている。
焼鈍方法は、還元性または非酸化性ガスの気流中で焼き
なましを行う高価な連続光輝焼鈍炉を必要とし、設備費
が嵩む難点がある。加えて集積回路素子のリードフレー
ム用素材にクラッド被着しであるアルミニウムの融点は
６６０℃と低く、しかも該素材は、５５０℃以上の温度
に晒すとアルミニウムと４２％ニッケル鋼母材との界面
にアルミ−鉄の金属間化合物を生じ、その化合物は著し
い脆性を示して後加工の際にクラックを生じる難点があ
る。このため焼鈍は５５０℃以下で行わなければならな
いが、前記５５０°Ｃ以下の温度では、金属帯片に内在
する一賎留歪を低減するに充分てない。従って金属帯片
を・高温に晒すことなく、室温乃至それに近い温度で剪
断歪を低減させる方法の確立が要請されている。
そこで本願の発明者は、前記要請に鑑み種々検討を重ね
た結果、第１図に示す傾向の残留歪が生じている金属帯
片に適正な減面率で圧延加工を施せば、この圧延時の応
力により前記残留歪は打消されて、実用上無視し得る程
度まで著しく低減することが判った。
た結果、第１図に示す傾向の残留歪が生じている金属帯
片に適正な減面率で圧延加工を施せば、この圧延時の応
力により前記残留歪は打消されて、実用上無視し得る程
度まで著しく低減することが判った。
従って本発明は、金属帯片の端縁部に残留する剪断歪を
特殊な専用装置を使用することなく常温で低減させ、該
金属帯片の後加工時における仕上精度を向上させること
を目的とする。
特殊な専用装置を使用することなく常温で低減させ、該
金属帯片の後加工時における仕上精度を向上させること
を目的とする。
この目的を達成するため本発明に係る金属帯片の残留歪
低減方法は、広幅の金属帯体を剪断して複数の金属帯片
を製造するに際し、剪断により得られた前記金属帯片を
圧延ロールに通過させて圧延することにより該金属帯片
のスリット端縁部に残留する剪断歪を低減させることを
特徴とする。
低減方法は、広幅の金属帯体を剪断して複数の金属帯片
を製造するに際し、剪断により得られた前記金属帯片を
圧延ロールに通過させて圧延することにより該金属帯片
のスリット端縁部に残留する剪断歪を低減させることを
特徴とする。
次に本発明に係る金属帯片の残留歪低減方法につき、好
適な実施例を挙げて説明する。
適な実施例を挙げて説明する。
実施例１
集積回路用リードフレームの素材として好適に使用され
る４２％ニッケル鋼の金属帯体を、スリッティングシャ
ーにより長手方向に剪断し、幅２３．１ｍｍ、厚さ０．
３１〜０．２５ｍｍの金属帯片を得た。次いでこの金属
帯片を、例えばタングステンカーバイドをコバルトで焼
結した上下一対の超硬合金製圧延ロールの間を通過させ
て厚さ０．２５ｍｍに圧延を行った。このときの圧下率
は、前記金属帯片のスリット端縁部に残留している歪を
打消すに充分な値となるよう適宜調整したところ、後述
するように３〜１４％の範囲に設定すると好適であるこ
とが判明した（ちなみに前記圧下率は、ロール入口にお
ける被圧延材の厚みを／Ｌ１、出口における厚みをに２
としたとき、（／ｊ、 −４，）／＆、 （％）の指標
であられされる）。すなわち、圧延口・−ルに金属帯片
を圧下率３〜１４％の範囲で１回通しによる圧延加工を
行い、その金属帯片に前記フォトエツチングを施したと
ころ、第４図の（ｂ）に示すように残留応力の分布は微
小となり、帯片１ｏの端縁部におけろくし歯状細片に曲
り変形はみられなかった。またこの金属帯片を使用して
、第３図に示す集積回路素子用リードフレームを作成し
、リード端部間の間隔寸法差（ｏＩ （２ｔ）と圧下
率との相関関係をプロットしたところ、第５図に実線で
示す曲線が得られた。この曲線は、間隔寸法差（ｏｌ−
（Ｎを極刀低く抑制し得る圧下率が略３〜Ｉ４％の範囲
内であることを明確に示している。
る４２％ニッケル鋼の金属帯体を、スリッティングシャ
ーにより長手方向に剪断し、幅２３．１ｍｍ、厚さ０．
３１〜０．２５ｍｍの金属帯片を得た。次いでこの金属
帯片を、例えばタングステンカーバイドをコバルトで焼
結した上下一対の超硬合金製圧延ロールの間を通過させ
て厚さ０．２５ｍｍに圧延を行った。このときの圧下率
は、前記金属帯片のスリット端縁部に残留している歪を
打消すに充分な値となるよう適宜調整したところ、後述
するように３〜１４％の範囲に設定すると好適であるこ
とが判明した（ちなみに前記圧下率は、ロール入口にお
ける被圧延材の厚みを／Ｌ１、出口における厚みをに２
としたとき、（／ｊ、 −４，）／＆、 （％）の指標
であられされる）。すなわち、圧延口・−ルに金属帯片
を圧下率３〜１４％の範囲で１回通しによる圧延加工を
行い、その金属帯片に前記フォトエツチングを施したと
ころ、第４図の（ｂ）に示すように残留応力の分布は微
小となり、帯片１ｏの端縁部におけろくし歯状細片に曲
り変形はみられなかった。またこの金属帯片を使用して
、第３図に示す集積回路素子用リードフレームを作成し
、リード端部間の間隔寸法差（ｏＩ （２ｔ）と圧下
率との相関関係をプロットしたところ、第５図に実線で
示す曲線が得られた。この曲線は、間隔寸法差（ｏｌ−
（Ｎを極刀低く抑制し得る圧下率が略３〜Ｉ４％の範囲
内であることを明確に示している。
なお、この圧下率を更１．こ大きくして１４％を超過さ
せると、第６図の（ａ）に矩形として示される金属帯片
１０の横断面は、（ｂ）に示すように幅方向に展延され
、かつ両端縁部でのラウンド（半径Ｒ）の傾向が著しく
なってくる。この結果、金属帯片１０の両端縁部近傍で
は、幅方向に展延されて拡大した分だけ長さ方向の伸び
が小さくなって第６図の（ｃ）に示す伸び分布を呈する
と共に、第６図の（ｄ）に示すように、＠縁部に引張応
力が残留する分布となっている。そしてこの金属帯片に
前記フォトエツチングを施すと、第４図の（ｃ）に示す
ように両端縁部における細片は夫々外側への撓曲変形を
呈し、従って圧下率を過度に増大させるのも、残留歪の
低減には有効でないことが判る。
せると、第６図の（ａ）に矩形として示される金属帯片
１０の横断面は、（ｂ）に示すように幅方向に展延され
、かつ両端縁部でのラウンド（半径Ｒ）の傾向が著しく
なってくる。この結果、金属帯片１０の両端縁部近傍で
は、幅方向に展延されて拡大した分だけ長さ方向の伸び
が小さくなって第６図の（ｃ）に示す伸び分布を呈する
と共に、第６図の（ｄ）に示すように、＠縁部に引張応
力が残留する分布となっている。そしてこの金属帯片に
前記フォトエツチングを施すと、第４図の（ｃ）に示す
ように両端縁部における細片は夫々外側への撓曲変形を
呈し、従って圧下率を過度に増大させるのも、残留歪の
低減には有効でないことが判る。
実施例２
実施例１に供したと同じ４２％ニッケル鋼の金Ｒｔ；体
をスリッティングシャーにより長手方向に剪断し、幅２
．ＬＬ＋ｎｍ、厚さ０．２９〜０．２５ｍＩ＋＋の金属
帯片を得た。次いでこの金属帯片を上下一対の鍛鋼製圧
延ロールの間を通過させ、圧下率３〜１０％で圧延を行
って厚さ０．２５ｍｍにした。しかし、前記圧下率の範
囲内で圧延ロールに１回通しした金属帯片に前記フォト
エツチングを施し、その残留応力分布を観察したところ
、第７図の（ａ）に示す如く両端縁部の細片は夫々内側
に撓曲し、残留歪は低減されていないことが判った。こ
れは鍛鋼製圧延ロールのヤング率が低いため、圧延時に
ロール表面自体が湾曲して金属帯片にエツジドロップ現
象を発生させることに起因する。すなわち、第８図の（
ａ）に示すようにスリッティング加工したままの矩形状
端縁部を、前記ヤング率の低い鍛鋼製ロールで圧延する
と、第８図（ｂ）に示す如くいわゆるエツジドロップが
太きく生じ、このエツジドロップ部Ａは長さ方向に余分
に延伸してここに圧縮残留応力を生じるため、前記第７
図（ａ）に示す撓曲８２象を呈するものである。そこで
前記撓曲現象を回避するために、鍛鋼製圧延ロールに再
度減面率３〜１０％で通過させたところ、第８図（ｃＨ
：示すようにエツジドロップ部Ｂも均一に圧下されて、
歪の板幅方向分布は均一となった。そして、このように
鍛鋼製圧延ロールに３〜１０％の圧下率で２回通しした
後の金属帯片に前記）２Ｉ−トエッチングを施したとこ
ろ、第７図の（ｂ）に示す如く両端縁部における細片の
撓曲変形は解消されていた。またこの金属帯片を使用し
て、第３図に示す集積回路素子用リードフレームを打抜
成形し、リード端部間の間隔寸法差（ｏＩ−ｏ２＞と圧
下率との相関関係をプロットしたところ、第５図に破線
で示す曲線が得られた。すなわちこの曲線は、鍛鋼製圧
延ロールを使用して残留剪断歪を低減させるには、２回
通過させると共に最終通過時の圧下率を３〜１０％に設
定すればよいことを示している。
をスリッティングシャーにより長手方向に剪断し、幅２
．ＬＬ＋ｎｍ、厚さ０．２９〜０．２５ｍＩ＋＋の金属
帯片を得た。次いでこの金属帯片を上下一対の鍛鋼製圧
延ロールの間を通過させ、圧下率３〜１０％で圧延を行
って厚さ０．２５ｍｍにした。しかし、前記圧下率の範
囲内で圧延ロールに１回通しした金属帯片に前記フォト
エツチングを施し、その残留応力分布を観察したところ
、第７図の（ａ）に示す如く両端縁部の細片は夫々内側
に撓曲し、残留歪は低減されていないことが判った。こ
れは鍛鋼製圧延ロールのヤング率が低いため、圧延時に
ロール表面自体が湾曲して金属帯片にエツジドロップ現
象を発生させることに起因する。すなわち、第８図の（
ａ）に示すようにスリッティング加工したままの矩形状
端縁部を、前記ヤング率の低い鍛鋼製ロールで圧延する
と、第８図（ｂ）に示す如くいわゆるエツジドロップが
太きく生じ、このエツジドロップ部Ａは長さ方向に余分
に延伸してここに圧縮残留応力を生じるため、前記第７
図（ａ）に示す撓曲８２象を呈するものである。そこで
前記撓曲現象を回避するために、鍛鋼製圧延ロールに再
度減面率３〜１０％で通過させたところ、第８図（ｃＨ
：示すようにエツジドロップ部Ｂも均一に圧下されて、
歪の板幅方向分布は均一となった。そして、このように
鍛鋼製圧延ロールに３〜１０％の圧下率で２回通しした
後の金属帯片に前記）２Ｉ−トエッチングを施したとこ
ろ、第７図の（ｂ）に示す如く両端縁部における細片の
撓曲変形は解消されていた。またこの金属帯片を使用し
て、第３図に示す集積回路素子用リードフレームを打抜
成形し、リード端部間の間隔寸法差（ｏＩ−ｏ２＞と圧
下率との相関関係をプロットしたところ、第５図に破線
で示す曲線が得られた。すなわちこの曲線は、鍛鋼製圧
延ロールを使用して残留剪断歪を低減させるには、２回
通過させると共に最終通過時の圧下率を３〜１０％に設
定すればよいことを示している。
なお、前記第１実施例および第２実施例の何九の場合も
、圧延方法として冷間圧延および温間圧延の何れをも好
適に採用し得るものである。
、圧延方法として冷間圧延および温間圧延の何れをも好
適に採用し得るものである。
以上詳細に説明したように、本発明に係る方法によれば
金属帯体を剪断加工して製造した金属７１Ｆ片のスリッ
ト端縁部に残留する剪断歪を、圧延時の応力付加により
打消して加工上殆んど無視し得る程度にまで低減させる
ことがでる。従って、後工程での加工時にＩ〕Ｍ記残留
歪が解放されて仕上精度を損う如き不都合は未然に回避
され、また高価で特殊な専用設備を必要とすることなく
常温下で実施し得る等、多くの有益な利点を有するもの
である。
金属帯体を剪断加工して製造した金属７１Ｆ片のスリッ
ト端縁部に残留する剪断歪を、圧延時の応力付加により
打消して加工上殆んど無視し得る程度にまで低減させる
ことがでる。従って、後工程での加工時にＩ〕Ｍ記残留
歪が解放されて仕上精度を損う如き不都合は未然に回避
され、また高価で特殊な専用設備を必要とすることなく
常温下で実施し得る等、多くの有益な利点を有するもの
である。
第１図は剪断加工された金属帯片の端縁部に生じる伸び
変形および残留応力分布を示す説明図、第２図はアルミ
ニウムをクラット被覆した金属帯片の斜視図、第３図は
集積回路素子用リードフレームの斜視図、第４図はフォ
トエツチングにより金属帯片にくし歯状の細片を形成し
てなる撓曲変形状態の判定用説明図、第５図はリードフ
レームのリード間隔寸法差と圧下率との相関関係を示す
グラフ図、第６図は圧下率を１４％以上に増大させて圧
延した際の金属帯片の応力分布を示す説明図、第７図は
第４図と同様の撓曲変形状態の判定用説明図、第８図は
エツジドロップ現象の説明図である。 ＦＩＧ、１ 伸ひ変形 ＦＩＧ、３ ＦＩＧ、４
変形および残留応力分布を示す説明図、第２図はアルミ
ニウムをクラット被覆した金属帯片の斜視図、第３図は
集積回路素子用リードフレームの斜視図、第４図はフォ
トエツチングにより金属帯片にくし歯状の細片を形成し
てなる撓曲変形状態の判定用説明図、第５図はリードフ
レームのリード間隔寸法差と圧下率との相関関係を示す
グラフ図、第６図は圧下率を１４％以上に増大させて圧
延した際の金属帯片の応力分布を示す説明図、第７図は
第４図と同様の撓曲変形状態の判定用説明図、第８図は
エツジドロップ現象の説明図である。 ＦＩＧ、１ 伸ひ変形 ＦＩＧ、３ ＦＩＧ、４
Claims (5)
- （１）幅広の金属帯体を長手方向に剪断して得られた金
属帯片を圧延ロールに通過させ所定の圧下率で圧延する
ことを特徴とする金属帯片の残留歪低減方法。 - （２）前記圧延ロールとして超硬合金製のロールを使用
する特許請求の範囲第１項記載の金属帯片の残留歪低減
方法。 - （３）超硬合金製の圧延ロールを使用して圧延する際の
圧下率は３〜１４％である特許請求の範囲第１項または
第２項記載の金属帯片の残留歪低減方法。 - （４）前記圧延ロールとして鍛鋼部のロールを使用する
特許請求の範囲第１項記載の金属帯片の残留歪低減方法
。 - （５）鍛鋼部のロールを使用して圧延するに際し、剪断
により得られた金属帯片を前記鍛鋼ロールに２回以上通
過させ、その最終通過時の圧下率を３〜１０％とする特
許請求の範囲第１項または第４項記載の金属帯片の残留
歪低減方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6399983A JPS59189016A (ja) | 1983-04-12 | 1983-04-12 | 金属帯片の残留歪低減方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6399983A JPS59189016A (ja) | 1983-04-12 | 1983-04-12 | 金属帯片の残留歪低減方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59189016A true JPS59189016A (ja) | 1984-10-26 |
| JPH0261330B2 JPH0261330B2 (ja) | 1990-12-19 |
Family
ID=13245470
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6399983A Granted JPS59189016A (ja) | 1983-04-12 | 1983-04-12 | 金属帯片の残留歪低減方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59189016A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01201421A (ja) * | 1987-10-27 | 1989-08-14 | Hitachi Metals Ltd | 打ち抜き加工性に優れたリードフレーム材料およびその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5737404A (en) * | 1980-08-13 | 1982-03-01 | Textron Inc | Slide fastener stringer |
-
1983
- 1983-04-12 JP JP6399983A patent/JPS59189016A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5737404A (en) * | 1980-08-13 | 1982-03-01 | Textron Inc | Slide fastener stringer |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01201421A (ja) * | 1987-10-27 | 1989-08-14 | Hitachi Metals Ltd | 打ち抜き加工性に優れたリードフレーム材料およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0261330B2 (ja) | 1990-12-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2812869B2 (ja) | ハーフエッチング用電気電子部品用板条材及びその製造方法 | |
| US4791798A (en) | Apparatus for producing base material for aluminum foil | |
| JPH0261330B2 (ja) | ||
| JP3268369B2 (ja) | 高精度板厚の圧延金属板の製造装置 | |
| JP2000144338A (ja) | Ｆｅ−Ｎｉ系合金薄板とその製造方法 | |
| JPH01240617A (ja) | 冷間圧延性に優れた熱延鋼帯の製造法 | |
| JP3348565B2 (ja) | 脱脂性に優れた電子部品用Ｆｅ−Ｎｉ系合金薄板ならびにＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板の製造方法 | |
| JPS62158525A (ja) | 金属帯片の残留歪調整方法 | |
| JP3869199B2 (ja) | 半導体用銅系リード材の製造方法 | |
| JP2002043498A (ja) | 半導体用銅系リード材およびその製造方法 | |
| JPH06163780A (ja) | リードフレームの製造方法 | |
| JPS63104704A (ja) | 圧延処理による金属テ−プを作る方法およびロ−ル列 | |
| JP2003183774A (ja) | エッチング後の形状が良好なシャドウマスク用条材 | |
| JPS62158502A (ja) | 金属帯板の残留応力低減方法 | |
| JP3080232B2 (ja) | 打ち抜き加工性に優れたリードフレーム材料およびその製造方法 | |
| JP3637666B2 (ja) | 打抜き性に優れたリードフレーム材 | |
| DE69505847T2 (de) | Herstellungsverfahren für amorphes transduktorelement | |
| JP2869031B2 (ja) | 半導体用リード材の製造方法 | |
| JPS5896758A (ja) | クラツド板の製造方法 | |
| JPS6216827A (ja) | トリム芯金の製造方法 | |
| JPH04231102A (ja) | Ｉｃリードフレーム材の製造方法 | |
| JPS5847288A (ja) | バイメタル部材の製造方法 | |
| JPH1140730A (ja) | めっき厚さの均一性に優れたリードフレーム材料およびその製造方法 | |
| JPS64459B2 (ja) | ||
| JPH06260587A (ja) | 加熱収縮の小さいリードフレーム材料の製造方法 |