JPS5918973B2 - チユ−インガムの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、チューインガムの製造方法、より詳細にはチ
ューインガムベース用原料とチューインガム添加物原料
とを同時に単一の装置により一段階のみで混練するチュ
ーインガムの製造方法に関するものである。

従来、チューインガムは、板ガム或いは風船ガムなどチ
ューインガムの種類には無関係に全て、ガムベース製造
工程とチューインガム製造工程との二段階に分けて行妊
われている。

第一段階のガムベース製造工程においては、通常オープ
ン二一タ二と称する機械により、天然樹脂、酢酸ビニル
樹脂、ポリイソブチレン、エステルガム、可塑剤、乳化
剤、充填剤などチューインガムの咀扁残滓を構成する原
料素材を３〜４時間／トン混線して、品温約１１０〜１
２０℃の粘稠なガムベースを与える。

第二段階のチューインガム製造工程においては、通常ミ
キサーと称する機械により、第一段階で得られたガムベ
ースと、砂糖、ブドー糖、水飴、人工甘味料、香料、着
色料などのチューインガム添加物原料とを大兄３０分／
トン混練して品温５０〜６０℃のチューインガムを得る
。

この第二段階においては、ミキサー内に第一段階で得ら
れたガムベースと水飴、砂糖の半量とを投入して混和し
た後、残部の砂糖と軟化剤とを投入し、さらに充分混和
した後に香料を投入して約１分間着香処理し、チューイ
ンガムを得る。

第二段階で得られたチューインガム塑性物を成型工程に
かげて、種々のチューインガム製品が得られる。

上記の従来のチューインガム製造方法によれば、チュー
インガムは二段階、すなわちガムベース製造段階および
チューインガム製造段階を経て製造され、この二段階を
一段階に短縮する方法は現在まで存在しない。

これは、恐らくガムベース製造に必要な１１０〜１２０
°Ｃ，３〜４時間という苛酷な混線条件の下では、もし
砂糖、ブドー糖などを共存させるならば、これら糖類が
熱分解してチューインガム製品の品質を悪化させるなど
の理由によると思われる。

本発明者等は、エネルギー節約、品質向上などの観点か
ら工程の簡略化につき鋭意研究を重ねた結果、通常のガ
ムベース用原料とチューインガム添加物原料とを、たと
えば、インテンシブミキサー、パンバリミキサーもしく
は加圧式ニーダ−（ディスパージョンミキサー）のよう
な機器により、加圧下で混練すれば、ガムベース製造工
程とチューインガム製造工程とを分離することな（、単
一工程でしかも従来より著しく短時間（たとえば約１０
〜１５分間）で仕上り品温約４０〜６０℃として良好な
混線が可能であると同時に、品質のばらつきが少なくか
つ品質がかなり向上されたチューインガム製品が製造さ
れうろことを突き止めた。

したがって、本発明の目的は、エネルギー節約、品質の
向上などを可能にする工程の著しく簡略化された、単一
の装置かつ一段階のみによるチューインガムの製造方法
を提供するにある。

従来、チューインガムが二段階、すなわちガムベース製
造工程およびチューインガム製造工程、を経て製造され
、しかもガムベース製造工程においては混練処理が３〜
４時間／トンという長時間貸なわれて品温が１１０〜１
２０℃という高温度になる事実を考慮すれば、約１０〜
１５分間という極めて短かい時間で良好な混練が行なわ
れて品温が約４０〜６０℃という低い温度に留まり、そ
の結果一段階にも拘らず従来に匹敵するもしくはそれ以
上の品質のチューインガム製品が得られるという知見は
、チューインガム分野において画期的なことであり、エ
ネルギー節約、コスト低減など多くの面に資する所犬で
あることが判るであろう。

上記の目的は、本発明によれば、天然樹脂、酢酸ビニル
樹脂、ポリイソブチレン、エステルガム、可塑剤、乳化
剤、充填剤など通常のチューインガムベース用原料と砂
糖、ブドー糖、水飴、人工甘味料、香料、着色料など通
常のチューインガム添加物原料とを加圧下に同時に一段
階のみで混練することからなるチューインガムの製造方
法により達成される。

本発明の方法において使用されるチューインガムベース
用原料は当分野において通常のものであり、たとえばチ
クル、ジェルトンなどの天然樹脂類、酢酸ビニル樹脂、
たとえばポリイソブチレン、ポリイソプレン、ブチレン
スチレンゴム、ポリブタジェンゴムなどの合成ゴム、エ
ステルガム、たとえばマイクロクリスタリンワックス、
アセチルリシノール酸メチルなどの天然および合成の可
塑剤、たとえば炭酸カルシウム、タルクなどの充填剤、
たとえばモノグリセライドなどの乳化剤を包含し、これ
らの通常の原料を当分野で周知された通常の量でそれぞ
れ使用することができる。

また板ガムまたは風船ガムなどチューインガムの種類に
よって各原料の種類および使用割合を変えることも、周
知された従来の技術をそのまま使用することができる。

次に、本発明方法に使用されるチューインガム添加物も
当分野において通常のものであり、砂糖、ブドー糖、水
飴などの甘味料、たとえば、ペパーミント、スペアミン
ト、コーヒー、フルーツ、ハツカ、洋酒、梅干しなど単
味の香料もしくは混合香料、たとえばグリセリン、ソル
ビトールなどの保湿剤、ならびに界面活性剤、酸化防止
剤、軟化剤、人工甘味料、着色料、必要に応じ薬効を目
的とするビタミン類、塩類、その他薬剤などあらゆる公
知の添加物を包含し、これら公知の添加物原料を、周知
されたまたは公知の量でそれぞれ使用することができる
。

また、板ガム、風船ガム、シュガーレスガム、センター
入りガム、スポーツガム、耐寒性ガムなどチューインガ
ムの目的に応じて使用する添加物およびその量を適宜変
化させることは勿論であり、この技術についても、周知
されたまたは公知の技術をそのまま使用することができ
る。

本発明の方法において画期的なことは、従来二段階、す
なわちガムベース製造工程およびチューインガム製造工
程で行なわれ、しかも第一段階のガムベース製造工程で
は予備加熱されたオープンニーダ−内に軟化点の高い原
料から投入しかつ混練しつつ混和状態を観察しながら順
次投入を繰返して３〜４時間／トンという長時間混練し
、品温１１０°〜１２０℃の粘稠な状態のガムベースを
得る、という苛酷な条件下での面倒な操作を排除し、ガ
ムベース原料とチューインガム添加物原料とを同時に一
段階のみにて単一の装置で、しかも約１０〜１５分間、
という短時間混練して、約５０℃という低い品温として
任意の種類のチューインガムを製造するという点にある
。

この一段階のみの混練は、本発明によれば加圧下に短時
間で行なわれる。

使用する圧力は用いる機器の加圧蓋の圧力として通常約
４〜１０ ｋｇ／ｃｒ；ｉ、好ましくは約６〜８ｋｙ／
ｃｒＡであり、得られる品温は通常約５０〜６０℃の範
囲、特に約５３〜５６°Ｃの範囲となり、また混線時間
は通常約１０〜２５分間、好ましくは約１０〜１５分間
である。

これらの混線条件は、従来の３〜４時間／トン、品温１
１０〜１２０℃という苛酷な条件に比べ、如何に緩和さ
れた条件であるかが判るであろう。

従来の方法においては、上記のような苛酷なガムベース
製造条件を用いているため、特に糖類や香料などはこの
第１役階で添加することは不可能である。

何故なら、このような苛酷な条件においては糖類が分解
すると共に香料が揮発逸散してしまうからである。

これに対し、本発明の方法においては、著しく緩和され
た混練混相条件が用いられるため、ガムベース製造用原
料と糖類、香料などのチューインガム添加物原料とを同
時に添加しても、チューインガム製品の品質に劣化が生
じないことが判るであろう。

しかしながら、香料の揮発性を考慮すれば、香料のみを
除（他の全成分（ガムベース製造用原料とチューインガ
ム添加物原料）を一度に加圧下で混練した後、香料を添
加して、たとえば１分間程度の短時間さらに混練を続げ
ることにより若番処理を施こすのがより好適である。

本発明による加圧下め一段階のみによる混線は、たとえ
ばインテンシブミキサー、パンバリミキサー、加圧式ニ
ーダ−（別名ディスパージョンミキサー）のような食品
分野で周知の機器を使用して行なうことができるが、こ
れら機種のみに限定されるものではなく加圧条件が所望
通り得られるものであれば他の如何なるニーダ−または
ミキサーをも使用することができる。

いずれの機器を選択するにせよ、混練工程はその選択さ
れた単一の装置ノみにて完結しうるので、従来のオープ
ンニーダ−によるガムベースの製造工程とオープンミキ
サーによるチューインガムの製造工程の如く二機種以上
を使用する方法に比べ、工程の簡略化のみならず設備投
資の面でも優れていることが判るであろう。

本発明の方法によれば、チューインガムが単一の混練工
程のみにて、しかも従来に比べて著しく短い時間かつ低
い品温で製造されうるので、エネルギー節約、品質の向
上、工程の簡略化など次のような利点が得られる。

（１）工程が一段階であるため、品質のばらつきが少な
い。

（２）製造時間が大幅に短縮される。

（板ガム）従来８０分間→本方法１５分 （風船ガム）従来５０分間→本方法１５分（３）エネル
ギーの節約となる。

従来、ガムベースの製造だけでも数時間の混線かつ品温
１１０〜１２０℃であったものが、本方法によれば全工
程を通じ１０〜１５分間の混練かつ品温約４０〜６０°
Ｃで充分となり、エネルギー節約となること明らかであ
る。

（４）工程が簡略化され、設備費が大幅に削減され、顕
著な合理化が達成される。

（５）ガムベース原料自体も高温に曝されないため、焦
げ臭、焦げ味などの品質低下が防止できる。

（６）ガムベース原料中の高分子ゴムは、１段階の緩和
な練成処理にしか曝されないため分子切断が少な（、感
触上良質の弾性感を維持することができる。

以下、実施例により本発明をさらに説明する。

実施例中、パーセントは特記しない限り重量％とする。

実施例 １ （板ガム） 下記の諸原料を、示した割合で使用して本発明の方法に
より一段階のみで混線を行ない、板ガムを製造した。

天然樹脂 ５ ％酢酸ビー
ル樹脂 ５ インテンシブミキサーに、天然樹脂、酢酸ビニ・ル樹月
旨、ホリイソフ゛チレン、エステルガム、モノグリセラ
イド、マイクロワックスおよび炭酸カルシウムよりなる
ガムベース原料と、粉糖、ブドー糖、水飴およびグリセ
リンとを投入し、次いで加圧蓋に約７ｋｇ／ｃｒｉ１．
の圧力をかげ、ミキサー内に押入し、原料を押込む状態
にした。

次いで、練成を開始し、充分均一化した点で加圧蓋を持
ち上げて香料を投入し、さらに１分間練成を続げた後、
取出した。

所要時間は約１５分であり、品温は５３〜５８°Ｃであ
った。

これを常法により、成形して板ガムを得た。

比較例 １ （板ガム） 下記のガムベース原料とチューインガム添加物原料とを
、示した割合で使用して、従来の二段階法により板ガム
を製造した。

ガムベースの製造：蒸気を通して予め加熱されたオープ
ンニーダ−内に、天然樹脂と合成ゴム（ＰＩＢ）と酢酸
ビニル樹脂との高分子原料を投入し、混合練成溶解を行
なった。

この間、ニーダ−の負荷と原料の練込み状態とを観察し
ながら約１．５〜２時間練成した。

その後、エステルガム、マイクロワックス、モノグリセ
ライド、炭酸カルシウムを順次投入し、全原料が均一化
するまで練成を行なった。

所要時間は、取出し時間を含めて３〜４時間であり、品
温は１１０〜１２０℃であった。

なお、仕込量は１トンとした。板ガムの製造：ミキサ（
１８００１）に、上記で得られたガムベースと水飴、ブ
ドウ糖および半量の粉糖とを投入して混合練成を行ない
、その後混和状態をみて残量の粉糖およびグリセリンを
投入して均一化するまで練成した。

最後に、香料を加えて練成を１分間続げた後チューイン
ガムを取出した。

所要時間は約２５ル３０品種は５０〜６０℃であった。

このチューインガムを常法により成型して板ガムを得た
。

実施例 ２ （風船ガム） 下記の諸原料を、示した割合で使用して、本発明の方法
により一段階のみで混線を行ない、風船ガムを製造した
。

３ 実施例１で使用したものと同じ型のインテンシブミ
キサーに、酢酸ビニル樹脂、エステルガム、ポリイソブ
チレン、マイクロワックス、モノグリセライド、タルク
、粉糖、水飴、ブドー糖、クエン酸、色素およびグリセ
リンを投入し、加圧蓋に約７ｋｇ／ｃｒＡの圧力をかげ
、ミキサーに押入し、原料を押込む状態にした。

次いで、練成を開始し、充分均刊ヒした後、加圧蓋を持
ち上げて香料を投入し、さらに１分間練成を続けて取出
した。

全所要時間は１２〜１５分間であり、品温は５３〜５７
℃であった。

比較例 ２ （風船ガム） 下記に示すガムベース原料とチューインガム添加物原料
とを、示した割合で使用して従来の二段階法により風船
ガムを製造した。

ガムベースの製造：蒸気を通して予め加熱されたオーブ
ンニーグー内に、酢酸ビニル樹脂、ポリイソブチレン、
エステルガムおよびタルクを投入して混合練成溶解を行
なった。

この間、ニーダ−の負荷と原料の練込み状態とを観察し
ながら練成を行なった。

その後、マイクロワックス、モノグリセライドを順次投
入し、全原料が均一化するまで練成を行なった。

所要時間は取り出し時間を含めて２．５〜３．００時間
であり、品温は１１０〜１２０℃であった。

なお、仕込量は１トンとした。風船ガムの製造：ミキサ
ーに、上記で得られたガムベースと、水飴、ブドウ糖お
よび半量の粉糖とを投入して混合練成を行なった。

その後、混和状態を見ながら残量の粉糖とクエン酸、色
素およびグリセリンとを投入し、均一化するまで練成し
た。

最後に、香料を加えて練成をさらに１分間続けた後、チ
ューインガムを取り出した。

所要時間は２５〜３０分／トンであり、品温は５０〜５
６℃であった。

品質試験 実施例１．２と同様にして本発明方法によりチューイン
ガムを５バッチ試作し、また比較例１．２と同様にして
従来法によりチューインガムを５バッチ試作し、それぞ
れから２点づつバッチ内の場所を変えてサンプリングし
、それらの試料につき組成分析と官能分析とにより品質
試験を行なつまた。

その結果を下記に示す。（イ）組成分析 上記の結果から判るように、ガムベースとその他成分と
の率を見た場合、本発明方法の場合においてより僅かで
あるが、ばらつきの少ないことが判るであろう。

（ロ）官能分析 ３０人よりなるパネルに、本発明によるチューインガム
と従来法によるチューインガムとを官能的に比較させ、
下記の結果を得た。

下表において、点数は３０人の平均である。

上記の結果から判るように、弾力性の質が本発明の場合
により良好であり、また上立ちに差がみられるがこれは
焦げ臭の差に起因する。

ボリューム感はロット間のばらつきが従来法において大
きかった。

焦げ臭は、従来法の場合、ベース製造の際の３〜４時間
、品温１１０〜１２０℃という苛酷な処理条件によるも
のである。

上記の結果から判るように、膜厚をもたらす高分子樹脂
が劣化されないため、本発明方法が良結果を与えている
。

また、若干ではあるが、本発明の方法において、香味の
出方がよりクリヤーである。

以上、本発明を好適実施例につき説明したが、本発明は
、これらのみに限定されるものでなく、たとえば使用す
る機械をインテンシブミキサーの代りにパンバリミキサ
ー或いは加圧式ニーグーを使用するなど、本発明の思想
および範囲を逸脱することなく、かなりの変更をなしう
ろことが了解されよう。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 天然樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリイソブチレン、エ
   ステルガム、乳化剤、充填剤など通常のチューインガム
   ベース用原料と、砂糖、ブドー糖、水飴、人工甘味料、
   香料、着色料など通常のチューインガム添加物原料とを
   加圧下に同時に一段階で混練することを特徴とするチュ
   ーインガムの製造方法。 ２ 加圧を加圧蓋によって行なう特許請求の範囲第１項
   記載の方法。 ３−ｆ９．階での混線を約４〜１０ ｋｇ／ｃｒｔｉの
   加圧下に行なう特許請求の範囲第１項または第２項記載
   の方法。 ４−ｆ階での混練を約６〜ＳｋＦ！／ｃｖｉの加圧下か
   つ約４０〜６０℃の品温にて行なう特許請求の範囲第２
   項記載の方法。 ５ 一段階での混練を約１０〜２５分間行なう特許請求
   の範囲第１項乃至第３項のいずれかに記載の方法。 ６ 一段階での混線を約１２〜１５分間行なう特許請求
   の範囲第４項記載の方法。 ７ 一段階での混練をインテンシブミキサー、パンバリ
   ミキサーおよび加圧式ニーダ−よりなる群から選択され
   る単一の装置により行なう特許請求の範囲第１項乃至第
   ６項のいずれかに記載の方法。