JPS59190231A - ガラス発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ガラス発泡体及びその製造方法に関するもの
である。

ガラス発泡体は、一般に多泡ガラヌとも言われ。

独立または連絡せる均一な微細気泡から成り、軽量で不
燃性、断熱性、吸音性、加工性等の優れた特性を有する
。このガラス発泡体は、それらの特性を竺かして、建築
材料における不燃断熱材またｊよ吸音材等として１例え
ば天井板、側壁、仕切り壁等として広く使用されている
。また、このガラス発泡体は、スチームパイプ、ダクト
冷蔵庫等の保温材として使用される等１種々の分野で広
く実用に供されている。

従来、ガラス発泡体の製造は、ガラヌ粉末ンこ発泡剤を
添加した混合粉末或いは該混合粉末を造粒した造粒粉末
を発泡金型内に充填し、加熱炉で力゛ヲヌ軟化点以上の
温度に加熱して力′ラヌを軟イヒさせ、かつ加熱により
発泡剤を発泡させて力゛ラヌ発泡体を製造している。

この従来のガラス発泡体の製造方法に於し）で番ま。

加熱により前記混合粉末或いは造粒粉末から発泡体にな
る際に金型内で体積膨張が生じる。このため、成形品の
上方角部の成形が不揃し１になり、一定形状のガラス発
泡体をｉｌｊ；ｌ造することが困難であった。従って１
例えば直方体形状のガラス発泡体を製造するに当っては
、先ず比較的大きいガラス発泡体を製造し１発泡体の上
部を切り取り直方体形状のガラス発泡体を製造していた
。故に、多量の切り屑が発生し、収率が悪いとシ入った
問題点があった。また、従来の製造方法においては、混
合粉末若しくは造粒粉末に対するガラス発泡体の発泡倍
率が極めて大きく１発泡した製品の寸法精度が悪く、特
に異形の発泡体を製造することは楔めて困頓であった。

更に、ガラス発泡体は加工によりできた解放気泡を有す
る為に１例えば耐凍結融解性の問題などを有しその使用
条件に制限を受ける等の不具合を有してし＼た。

本発明者等は、上述の如き従来の問題点に鑑み。

これを解決すべく各種の研究を重ねたところ１本発明を
成すに至ったのである。

本発明の目的は、密度の高い表面層を有し１寸法精度が
良く、かつ低嵩密度のガラス発泡体及びその製造方法を
提供するにある。

即ち１本発明のガラス発泡体の製造方法）よ、力′ラス
粉末と発泡剤と空孔形成物質とからなる原料混合物を、
成形型内に入れ前記ガラス粉末の軟化温度よりも低い温
度で１次加熱を行なし１上記空孔形成物質により空孔を
形成し、然る後前記ガラス粉末の軟化温度以上の温度で
２次加熱することを特徴とするものである。

本発明によれば１発泡倍率が小さく、低嵩密度のガラス
発泡体を製造することができる。従って。

本発明の製造方法により製造されたガラス発泡１体は９
発泡倍率が小さく低嵩密度であるので、Ｐ泡した製品の
寸法の制御耀度を良くすることカニでき７板状或いは異
形体のガラス発泡体チを容易←こ製造することができる
。

以下１本発明のガラス発泡体の製造方法（以下本第１発
明とする）をより詳細に説明する。

本発明に於いて用いるガラス粉末は１通常の゛ノーダ石
灰ガラスや硼珪酸ガワヌ、鉛ガラス、ソーダ珪酸ガラス
等の種々のガラス粉末を用Ｕすることができる。

また９発泡剤は、ガラス軟化温度で熱分解または酸化し
て気体を発生し軟化したガラス中に多数の気泡を生成さ
せることのできる物質であれば。

本発明に総て適用することができる。その代表的なもの
としては、前者の場合、ガラス粉末の軟化ン晶度で分解
して炭酸ガス、酸素等を発生する物質である炭酸カルシ
ウム、ドロマイト、炭化珪素。

炭酸マグネシウム等が、また後者の場合、ガラスの軟化
温度で燃（Ｉｌて炭酸ガス等を発生する物質としてカー
ボン粉末等がそれぞれ挙げられる。

ここで、該発泡剤の配合量は、ガラス粉末１００′１毛
Ｔｄ部に対して０５ないし１５重量部であることカ好マ
シイ。ここに０５重頂部以上としたのは。

該発泡剤が０５重頂部未渦の場合には、該発泡剤から発
生するガヌ景が少ないためにガラス発泡体中の気泡が少
なくなり嵩比重が大きくなって断熱性が低下してしまう
からである。また、１５重量部を越える場合には、該忙
雰ン発泡剤から発生するガス餓が多くなり、気泡が粗大
化して強度の低下を招き、連続気泡の発生を誘引する恐
れがあるからである。

また、この発泡剤の配合量は、ガラス粉末１００重量部
に対してｌないし１０重号部であることがより好ましい
。これは、該発泡剤の配合量をｍ１述の如き範囲にする
ことにより、より一層本第１発明の作用効果を奏するこ
とができるからである。

特に、この範囲にすることにより９強度及び断熱性能の
より犬ぎいガラス発泡体とすることができる。

なお、ガラス粉末として軟化温度の低いものを用いる場
合には発泡剤の分解若しくは酸化する温度が同様に低い
ものを用いることが好ましい、また、軟化温度の高いガ
ラス粉末を用いる場合には。

発泡剤の分解若しくは酸化する温度が同様に高いものを
用いることが好ましい。

また１発泡剤の配合量は、目的とするガラス発泡体の嵩
比重などの物性等に応じて、より適した発泡剤の配合量
を選択することができる。また、この選択により、目的
とするガラス発泡体の物性等に応じたより経済的な配合
量を決定することができる。

また１本第１発明ｅこおいて用いる空孔形成物質は、ガ
ラス粉末の軟化温度よりも比較的低い温度で熱分解若し
くは酸化等により消失或いは体債減少を起し８原料混合
物中に空孔な形成する物質を用いる。このような空孔形
成物質は、有機物質および無機物質いずれでも良いが、
その代表的な物質としては１発泡ポリヌチレンビーズ１
発泡ボリウ１／クン小片等の粒状の有機質発泡体、籾殻
、／＜ン屑等の有機質体、カーボン粒、水ガラス・中空
粒等の無機質体等が挙げられる。また、この空孔形成物
質は、何の様な形状であっても良いが９粒状様のものを
用いることが好ましい。また、該空孔形成物質の大きさ
は、０５ないし３闘程度であることが好ましい。ここに
、３Ｍを毬える場合には、最終品であろガラス発泡体中
に大きな空洞が移り、また０５荊より小さい場合には第
一加熱時に生ずる空孔が小さく、所望するガラス発泡体
をイｌ難（なるからである。

ここで２本第１発明のガラス発泡体の代表的な製造方法
を暇下に示す。

先ず、原料混合物の作製方法は、ガラス粉末と発泡剤と
から成る混合粉末な作製する工程と、核混合粉末を空孔
形成物質Ｆこ被覆・造粒する工程とから構成される。

混合粉末作製工程は、先ずガラス原料を粗砕してガラス
粉末とする。次に、このガラス粉末トこ発泡剤を加え、
更に微粉砕混合して目的とする混合粉末を得る。

また、被覆・造粒工程は、先ず空孔形成物質を攪拌機等
に入れ攪拌しながら、結合剤を噴籐器等により噴霧する
。次いで、前記原料ガラス粉末作物を得る。ここで、混
合粉末を添加する際の空孔形成物質は、該表面に結合剤
が均一にｄユれてしすることが好ましい。これは、空孔
形成物質の表面シこ結合剤が均一にぬれている場合、混
合粉末がより均一に付着するからである。また、混合粉
末の添加は、先ず少量の混合粉末を添加して薄く均一に
混合粉末の層を形成させた後に、再度混合粉末を加えな
がら結合剤を噴霧し雪だるま式に形成して原料混合物を
得ることが好ましし１゜これにより。

よりよい原料混合物とすることができるからである。こ
の被覆・造粒の際に用いる結合剤は、同一の結合剤を用
いる必要がなく、原料物質の種類や景及び結合剤の適性
に応じてより適した結合剤を酒択することができる。

次に、得られた原料混合物を所望の金型に充填し、該成
形型内にて空孔形成物質が分解若しくは酸化する温度以
上かつガラス粉末軟化温度以下に一次加熱し、該空孔形
成物質を分解若しくは酸化させ除去する。これにより、
ガラス粉末と発泡剤により構成された多数の空孔な有す
る中空混合物を得る。但し、ここで、空孔形成物質とし
て無機系の物質等を選択した場合には、中空部に酸化物
等核物質の反応物質が残存する可能性がある。

更に、該中空混合体をガラス粉末の軟化温度以上に二次
加熱し、その後徐冷しガラス発泡体を得る。ここで、該
中空混合体は、ガラス軟化温度以上の加熱により中空混
合体を構成するガラス粉末が軟化すると共に発泡剤が発
泡し、軟化したガラスに多数の気泡が発生する。、そし
て、このガラス発泡により体積が増大したガラスは、該
中空混合体の中の多数の各空孔を即める。これにより金
型に充填した原料粉末の全体積を大きく変化させること
なく、全体が均質で良質なガラス発泡体とすることがで
きる。

ここで７本第１発明の上記代表的な製造方法において用
いる結合剤としては、無機系の結合剤または有機系の結
合剤の何れも適用することができる。無機系の結合剤の
代表的なものとしては水ガラスが、また有機系の結合剤
の代表的なものとしてはポリビニルアルコ−／ｌ／（Ｐ
、Ｖ、Ａ、）、酢酸ビニルエマルシロン、カルボキシメ
チルセルローヌ等の水溶液が挙げられる。

また９本代表的な製造方法に３いては、空孔形成物質に
発泡剤を含むガ″７．７．粉末を被覆造粒する際、該空
孔形成物質の表面に結合剤が均一にぬれてしすることか
好ましし＼ことを前述したが、該結合剤は、空孔形成物
質が有機質発泡体である場合。

ポリビニルアルコールや酢酸ビニルエマルジオン等の有
機系の結合剤を用いることがより好ましい。

これは、有機質発泡剤に対しては有機系の結合剤がより
一層のぬれ特性を発揮するからである。

また、該結合剤の溶液の濃度は、被覆する混合粉末がく
ずれない様な充分な結合力が得られる程度の濃度範囲で
あれば総て適用することができ。

より好ましくは経済性を考慮して該濃度を決定すること
である。例えば、結合剤が水ガラス（ＪＩ８３号）であ
れば６倍程度の希釈水溶液で充分な結合力が得られ、ま
た該結合剤がポリビニルアルコールであれば】ないし２
％程度の水溶液で充分である。

また１本代表的な製造方法において用いる空孔形成物質
は１球状体の空孔形成物質を用いることがより好ましい
。何故ならば、被覆物としての混合粉末の肉厚を一定に
でき、製造されたガラス発泡体に連続気泡をできにくく
することができるからである。また１球状体であるので
流動性がよく。

造粒し易いからである。

なお、上述の代表的な製造方法では、空孔形成物質を核
としてその囲りに混合粉末を被覆・造粒し任意の金型内
で加熱しガラス発泡体を得る方法を示したが、該空孔形
成物質を核とせず、混合粉末と空孔形成物質とを均一に
混合して加：熟しガラス発泡体を製造することもできる
。

次に１本第１発明のガラス発泡体の製造方法により製造
されたガラス発泡体は、内部に多数の気泡を有するガラ
ス発泡体であって、少なくとも１つの表面に密度の高い
表面層を有することを特徴とするものである（以下、第
２発明とする）。

本第２発明によれば、核ガラス発泡体は、少なくとも１
つの表面に密度の高い表面層を有するので、吸水性が大
変小さく、透湿性のより低い高防水性のガラス発泡体を
提供することができる。

また、このガラス発泡体は、少なくとも１つの表面が密
度の高い表面層であり、水分等の侵入がないので耐凍結
融解性の優れた表面層を有するガラス発泡体である。

また１本発明のガラス発泡体は表面に密度の高し一表面
層（スキン層）を持つので、美観上優れている。

ここで１本第２発明のガラス発泡体は９例えば第１図に
示すごとく、木質的にガラスから成る厚度の高い表層部
分１２とからなる。多数の気泡を有するに３分１１は、
主にガラヌ質部と空孔部と刀ユらなる。

また、上記高密度部分は、第１図に示す如く。

底面を除く全表面に設ける必要はなく、上面のみ。

側面のみであっても、また全表面であっても良い。

要するに少なくとも表面の一部に高密度部分があれば良
い。

一以下、木発明の実施例を示す。

実施例１ ガラス粉末としてソーダ石灰ガラスを１発泡剤としてド
ロマイトを、空孔形成物質として発泡ボリヌ′チレンビ
ーズを用し＼てガラス発泡体ヲ製造し、得られたガラス
発泡体の物性試験を行なった。

本実施例における製造方法は１次の様である。

即チ、先ず、ガラス粉末としてのソータ石灰力′ラス粉
末１００頂部部とガラス発泡体としてのドロマイト５重
量部とを加え、微粉砕混合し１日木工業規格標準篩３５
０メツシ・（４・４７１ｒｎ）全通となるような混合粉
末を得た。

次ｂ’で、空孔形成物質としての発泡ポリスチレンビー
ズ（即払は密ＦＩ　０．０４８　ｆ／　／　ｃｃ　　）
をモルタル混練機（オムニミキサー）に入れ、攪拌しな
がら２％ポリビニルアルコール水溶液を噴霧器で該発泡
ポリスチレンビーズの表面が均一にぬれるまで噴霧した
。その際に用いた発泡ポリヌチレンビーズは、ガラス粉
末１００′＃９部に対して５７６Ｍ景部であった。次に
、少量の混合粉末を加え。

発泡ポリヌチレンビーズ表面に薄く均一な混合粉末の胴
を形成した。次に、該混合粉末を加えながら２％ポリビ
ールアルコ−ρ水溶液を噴霧して雪だるま式に混合粉末
を被覆し原料混合物を得た。

その際、上記２％ポリビニルアルコ−１し水溶液のｆＬ
Ｒ露の後、小最の水ガラス（ＪＩ８３号）２倍希釈液を
噴霧した。

その後、核原料混合物を乾燥機に入れ６０℃で２４時間
乾燥した後、これを内寸法９５０Ｘ４．５０×１５０　
Ｍの成形金型に約半分の深さまで充填し。

−次加グＳを行なうべく、ガス炉内に挿入し、加熱・刊
温して４００℃とした。これにより１発泡ポリエチレン
ビーズは分解・除去され、ガラス粉末と発泡剤とから成
り、多数の空孔な有する中空混合物を得た。次いで、二
次加熱を行なうべく、加熱・昇温して７５０℃とし、こ
の温度を１時間保持した。これにより、ガラ′ス粉末は
発泡剤の作用によって発泡した。その後、徐冷を行ない
ガラスヴと泡体を取り出し／ζ。

以上により得られたガラス発泡体は＋９５０Ｘ４：　５
０　Ｘ　１５０　ｆｌの板状体で、第１図に示す如く。

ぽｔ径０１ないし２順程度のほぼ均一に分散した独立気
泡】１０が多数存在する内層部分１１と、全表面に形成
された厚み約Ｑ、　５　ａｍ　、密度約０．５４１なお
、このガラス発泡体の上記内層部分の嵩密度は０．１７
ダ／ｄであり、吸水率は１．２体撰％。

圧縮強度は！２５．９　ｋＱ／ｄ　、曲げ強度は７．２
ｋｇ１Ｃ所（試料５個の平均値）であった。

また、得られた上記ガラス発泡体の透水試験をＪＩＳＡ
５４０３に準じて行なった。その際、水の浸入の有無を
確認するために、水に有機染料ツクシンを添加した。２
４時間の透水試験の後、該発泡体の試験部位を切断し断
面を観甚したが、水の浸入は全く認められなかった。こ
れは、その表面に前記高密度の部分が存在するためであ
る。

また、上記ガラス発泡体における表層部分１２と内層部
分１１の両者を含む断面部分の組織の顕微鏡写真（倍率
２倍）を、第２図に示す。同図より知られるとと（、写
真上方部の黒色直下面に見られる表層部分は気泡が殆ん
ど存在しないか又は極（小さく高い密度を有し、その下
方の内層部分は大きな気泡が存在している。

また、上記ガラス発泡体における表層部分１２の表面組
織の顕微鏡写真（倍率５０倍）を、第３図に示す。同図
より知られる如（，５０倍もの拡大状幹な見ても表層部
分の表面は、緻密な状態であることが分る。

実施例２ ガラス粉末としてソーダ石灰ガラスを１発泡剤として炭
酸カルシウムを、空孔形成物質としてＢＲポリエチレン
ビーズを用いてガ＝５ｙ、発泡体を製造し、得られたガ
ラス発泡体の物性試験を行なった。

即ち、先ず、ガラス粉末としてのソーダ石灰ガラス粒末
１００重量部と発泡剤としての扶酸カルシウム（ＣａＣ
Ｏ３）　　５重量部とを加え、微粉砕混合し５日本工業
規格標準篩８５０メツシー（４４ｐｍ）全通となる様な
混合粉末を得た。

次いで、該混合粉末に対して６７２重量部の発泡ポリエ
チレンビーズ（見掛は密度０．０４９　／　ｃ　ｃ　）
をモルタ／Ｌ／混練機（オムニミキサー）に入れ、該Ｒ
泡ポリエチレンビーズを攪拌しながら２％ポリビニルア
ルコール（−Ｐ、Ｖ、Ａ、）水溶液ヲ噴霧器で該発泡ポ
リエチレンビーズの表面が均一シこぬれるまで噴霧した
。そして、該ビーズ表面が均一にぬれた後、少量の混合
粉末を加え９発泡ｓｒ　＋Ｊエチレンビーズ表面に薄く
均一な混合粉末層を形成した。そして、更しこ該混合粉
末を加えながら水力゛ラス（ＪＩＳａリ−）の２倍希釈
水溶液を噴霧して混合粉末を被覆し、原料混合物を得た
。その際。

該水ガラス水溶液は１０Ｍ量部加えた。

次に、該原料混合物を乾燥機に入れ６ｏ’ｃで２４時間
乾燥した後、これを内寸法９５０Ｘ４５０Ｘ１５０關の
金型に約半分程充填し、１次加熱を行なうべ（ガス炉内
に挿入し、加熱・昇温して４５０ｔとした。これｔこよ
り発泡ポリエチレンビーズは分解・除去され、ガラス粉
末と発泡剤とからなり、多数の空孔を有する中空混合物
を魯だ。次いで、２次加熱を行なうべく、同ガヌ炉内に
て再度加熱・昇温して８００℃とし、この温度を１時間
保持した。これによりガラヌ粉木は発泡剤の作用トこよ
って発泡した。その後、徐冷を行ない、ガラス発泡体を
取り出した。

以上により張られたガラス発泡体は９５０Ｘ４δ０Ｘｉ
５００の板状体で、その内部には０１ないし２期程度の
ほぼ均一に分散した独立気泡が多数存在し、またその全
表面は約０．５５８／ｄの密度の高い溜部を形成してい
た。また、このガラス発泡体の嵩密度はｏ、１８ｇ／ｃ
−であり、吸水率は１．０体積％、圧縮強度は２ｓ、ｑ
ｋｑ／ｄ、曲げ強度は５８ｋｑ／ｃｙｉ　＜試料５仰の
平均値）であった。

実施例３ して発泡ポリスチレンビーズを用いて原料混合物を作製
し、半円筒形、９ｏ０エルボ形、同径１字形のそれぞれ
の形のガラス発泡体を製造した。これらのガラス発泡体
は、第４ないし第６図に示す形状であり、一般へ８管用
パイプ等を被覆するためのカバーとするものである。

本実施例のガラス発泡体の製造方法は、前述した実施例
１の製造方法と同様であるので、実施例１の製造方法と
の相違点を中心に詳述する。

本実施例では、上記半円筒形の発泡体を製造するための
〔外径〕×〔内径〕×〔長さ〕が１１００ｘ５０ｘ９０
０の半円筒形状の成形型、上記９０度エルボ形の発泡体
をルノ造するだめの〔外径〕Ｘ体を製造するための〔外
径〕×〔中心から端面まっては、実施例１と同様に、各
成形型の容量の約６０％の原料混合物を成形型内に入れ
、加熱・発泡させた。これにより得られたガラス発泡体
は前記成形型の容積と同じ体積を有していた。各発泡体
につき、半円筒形状のガラス発泡体は第４図に。

９００工ｌレボ形状のガラス発泡体は第５図に、同径丁
字形状のガラス発泡体は第６図にそれぞれその形状を示
す。

以上により得られたガラス発泡体は、その内部に０１な
いし２社程度のほぼ均一に分散した独立気泡が多数存在
し、また該表面４１２．５２．６２には約０．５５．ｆ
／ｃｙＡの密度の高い溜部が形成されており、該ガラス
発泡体の嵩密度はそれぞれ０．２０Ｑｌｃ銹であった。

【図面の簡単な説明】

第１図なし）シ第３図は、実施例１のガラス発泡体を示
す図で、第１図はその斜視図、第２図はその表層部分と
内層部分の両者を含む断面部分の組織の顕微鏡写真（倍
率２倍）、第８図はその表層部分の表面組織の顕微鏡写
真（約５０倍）、第４図ないし第６図は、り流側８のガ
ラス発泡体を示す図で、第４図は半円筒状ガラス発泡体
の斜視図。 第す図は９０’工ルボ状ガラス発泡体の斜視図。 第６図は同径Ｔ字状ガラス発泡体の斜視図である。 図中、１，２，３．４．．５．６はガラス発泡体。 １１、七芥、４１，５１．６１は内層部分、１２゜を群
；瀬戸４２．５２．６２は表層部分をそれぞれ示す。 特許出願人 株式会社　豊田中央研究所 ７１Ｏ シ＝１’ｔで ば・４図 第２図 第３１切 第５図 第６国 手続補止１１）（力２０ １沼和５８年８月／／日 事件の表示　　　昭和５８年持訂願第　　６８４８９　
　　号２、発明の名称　　　ガラス発泡体及びその抑込
方法；５　補正をする者 事缶との関係　　　持Ｍ’Ｂ、１．．！ｌ願人愛知県愛
’５、−ｉｌ郡ｆｖ久１”ｄｌｌ犬字ｊｌｌ＋ｉｌＡ’
Ｈｂ’７道４　］　Ｍ、ｌｉＨノ１（３６０）株式会ｒ
Ｆ費［１，１中火研究所代表ＩＩｖ薙役　小　松　　　
　登 −代即人 愛知１乃愛知１（ｉ（−Ｂ−久手町人叶１゜、〆イ・↓
、字ｂ’ｉｉ、ｉｉ　４１番地］）１社！ｌ止命令の）
」イ１　　　混■犯５ｓ；ｒ　　７月　６［１（発送ｔ
ｌ　　！ｉ４イ和５８年　７．１−１２６ｔ−口補正の
対象　　明細書の「発明の詳細な説明」の欄、１図面の
簡単な説明Ｊの欄および願書に添伺した図面−？ ７、補正の内容 （１）　　明細書中の記載を次の様に補正する。 プ）　第１６頁第１５行に「（倍率２倍）を。 第２図」とあるな「（倍率２倍）を模写したものを、第
２図」とする。 （イ）第１６頁第１６行に「写真上方部の黒色直下面に
」とあるな「図上方部に」とする。 （つ）第１７頁第１行に「（倍率５０倍）を、」とある
を「（倍率５０倍）を模写したものを、」とする。 （１）　　第１７頁第２行に「図に示す。同図より」と
あるを「図に示す。図中の黒色点は微細な穴を示す。同
図より」とする。 （オ）第２１頁第９行ｔこ「（倍率２倍）、第８図は」
とあるを［（倍率２倍）を模写した図、第３図は」とす
る。 （至））　第２１頁第１０行に「（約５０倍）、第４」
とあるを「（倍率５０倍）を模写した図、第４」とする
。 （キ）第２１頁第１６行に「１１，４１．５１Ｊとある
をｒｌｌ、２１，４１，５１Ｊ　　とする。 り）第２１頁第１７行ｔこ「４２，５２．６２は表層部
分をそれ」とあるをｒ２２，４２，５２．６２は表層部
分、２３は独立気泡、３３は表皮、８４は微細孔をそｎ
」とする。 （２）図面の第２図および第８図を別紙の様に補正する
。 ８、添付書類の目録 補正した図面（第２図、第８図）　　１通以　　　上

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ガラス粉末と発泡剤と空孔形成物質とからなる原
   料混合物を、成形型内に入れ、前記ガラス粉末の軟化温
   度よりも低い温度で１次加熱をなして前記空孔形成物質
   により空孔を形成し、然る後更に前記ガラス粉末の軟化
   温度以上の温度で２次加熱することを特徴とするガラス
   発泡体の製造方法。
2. （２）内部に多数の気泡を有するがラヌ発泡体であって
   、該ガラス発泡体は少な（とも１つの表面に密度の高い
   表面層を有することを特徴とするガラス発泡体。