JPS5920607A - コルク摩擦材の成型方法 - Google Patents
コルク摩擦材の成型方法Info
- Publication number
- JPS5920607A JPS5920607A JP13170982A JP13170982A JPS5920607A JP S5920607 A JPS5920607 A JP S5920607A JP 13170982 A JP13170982 A JP 13170982A JP 13170982 A JP13170982 A JP 13170982A JP S5920607 A JPS5920607 A JP S5920607A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cork
- oil
- friction material
- molding
- mold
- Prior art date
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- Granted
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- Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はコルクの摩擦特性をほとんど損うことなく、シ
かも耐摩耗性を大幅に向１せしめると共に、油の含浸量
を増加せしめたコルク摩擦材を成型する方法に関する。
かも耐摩耗性を大幅に向１せしめると共に、油の含浸量
を増加せしめたコルク摩擦材を成型する方法に関する。
従来、天然品の寝れた特性、特に優れた摩擦係数を有す
るコルクを粉砕した粒子を接着剤を介して圧縮結合して
摩擦板に活用して、工業用ミシンなどのクラッチ、モー
ターのクラッチフェーシングやブレーキシュー等に多く
使用されていた。しカシ・コルクは物理的強度が低く、
クラッチやブレーキの作動時に鳴き音や摩擦熱による異
臭の発生、さらに半クラッチ等による異常摩耗で寿命の
低下などの欠点があった。
るコルクを粉砕した粒子を接着剤を介して圧縮結合して
摩擦板に活用して、工業用ミシンなどのクラッチ、モー
ターのクラッチフェーシングやブレーキシュー等に多く
使用されていた。しカシ・コルクは物理的強度が低く、
クラッチやブレーキの作動時に鳴き音や摩擦熱による異
臭の発生、さらに半クラッチ等による異常摩耗で寿命の
低下などの欠点があった。
このためこれを解決する方法として、コルク粒子を接着
剤を介して〒体に成型したコルク摩擦材の粒間空隙に油
を含浸せしめて、耐摩耗性を向上せしめていたが、従来
は該接着剤はフェノール樹脂、ユリア樹脂、酢酸ビニル
樹脂等の接着剤を使用し、コルク粒子を圧縮結合せしめ
ていたため、コルク粒間及び接着剤との空隙は極めて少
なく、これに常温もしくは加温下真空あるいは加圧含浸
する方法で油を含浸せしめても、油の含浸量は１０％以
下と極めて少なく、目的とする耐摩耗性の向上はあまり
得られず、かつ油の含浸けほとんど摩擦材の表面部分に
集中し、長期使用時には表面の油が除去され、油はわず
かじか残留せず耐摩耗性は著しく低下してしまう欠点が
あった。
剤を介して〒体に成型したコルク摩擦材の粒間空隙に油
を含浸せしめて、耐摩耗性を向上せしめていたが、従来
は該接着剤はフェノール樹脂、ユリア樹脂、酢酸ビニル
樹脂等の接着剤を使用し、コルク粒子を圧縮結合せしめ
ていたため、コルク粒間及び接着剤との空隙は極めて少
なく、これに常温もしくは加温下真空あるいは加圧含浸
する方法で油を含浸せしめても、油の含浸量は１０％以
下と極めて少なく、目的とする耐摩耗性の向上はあまり
得られず、かつ油の含浸けほとんど摩擦材の表面部分に
集中し、長期使用時には表面の油が除去され、油はわず
かじか残留せず耐摩耗性は著しく低下してしまう欠点が
あった。
本発明はこれらの欠点を除去し、作業が簡単でしかも油
の含浸量が多く、コルク摩擦材の表面部分のみならず中
心部まで油が含浸したコルク摩擦材を成型する方法を提
供するものである。
の含浸量が多く、コルク摩擦材の表面部分のみならず中
心部まで油が含浸したコルク摩擦材を成型する方法を提
供するものである。
本発明は適当な大きさを有するコルク粒子、実質的には
１０〜８０メツシユのものを接着剤を介して一体に成型
して得るコルク摩擦材に４１１（植物油あるいは鉱物油
等限定されない）−を含浸せしめるコルク摩擦材の成型
方法である。
１０〜８０メツシユのものを接着剤を介して一体に成型
して得るコルク摩擦材に４１１（植物油あるいは鉱物油
等限定されない）−を含浸せしめるコルク摩擦材の成型
方法である。
本発明は成型金型内にコルク粒と接着剤を所定量投入す
ると同時にあらかじめ油を所望量含浸させた軟質ウレタ
ンソート等の発泡シートを金型のＦ丁、またはどちらか
一方に挿入し、これを圧縮する時該発泡シートより油か
にしみ出させながらコルク粒、及び接着剤量全体に浸透
する。この浸透した状態で圧縮固着せしめる。
ると同時にあらかじめ油を所望量含浸させた軟質ウレタ
ンソート等の発泡シートを金型のＦ丁、またはどちらか
一方に挿入し、これを圧縮する時該発泡シートより油か
にしみ出させながらコルク粒、及び接着剤量全体に浸透
する。この浸透した状態で圧縮固着せしめる。
または他の方法として、成型金型内に所定量投入された
コルク粒と接着剤を圧縮するとき、金型内面に復数個設
けたノズルから所望量の油を噴霧、或は注入しながら圧
縮固着しても前述と同様に油を含浸した摩擦材を成型す
ることが可能となる。
コルク粒と接着剤を圧縮するとき、金型内面に復数個設
けたノズルから所望量の油を噴霧、或は注入しながら圧
縮固着しても前述と同様に油を含浸した摩擦材を成型す
ることが可能となる。
口のためコルク摩擦材のコルク粒間の中心部まで多量の
油を含浸できるので、従来ではなし得なかった多量の油
、タラツチフエーシングやブレーキシュー等の使用に適
したコルク粒子に対する重量比が２５〜３０％重量比の
油を含浸せしめたコルク摩擦材を容易に得ることが出来
る。また油の含浸量はそのコルク摩擦材の使用目的、用
途によって１５〜５０％重量比が適当で最適には２５〜
６０％重量比であるが、本発明によれば発泡ソートの油
量、或は噴霧、注入前置をフントロールすることにより
容易にこの数値のものを得ることが出来る。
油を含浸できるので、従来ではなし得なかった多量の油
、タラツチフエーシングやブレーキシュー等の使用に適
したコルク粒子に対する重量比が２５〜３０％重量比の
油を含浸せしめたコルク摩擦材を容易に得ることが出来
る。また油の含浸量はそのコルク摩擦材の使用目的、用
途によって１５〜５０％重量比が適当で最適には２５〜
６０％重量比であるが、本発明によれば発泡ソートの油
量、或は噴霧、注入前置をフントロールすることにより
容易にこの数値のものを得ることが出来る。
次に実施例によって本発明を説明する。
コルク粒子３０〜７０メツンユのものを使用し、これに
接着剤を添加してその所望量を成型金型の中に入れると
同時に油を含浸させた発泡シートにより油をにしみ出さ
せながらあるいはノズルより注入する方法によって圧縮
しながら成型金型内のコルク混合物に油を浸透させて行
き、これを所望の厚さまで圧縮し、接着剤を硬化させれ
ば中心部まで油を含浸せしめかつ所望の形状のコルク摩
擦材を成型することができる、この方法によって油の含
浸量が０％、５％、１５％、２０％、２５％、６０％、
６５％、４５％、６０％のコルク摩擦材をそれぞれ作っ
て、摩擦係数、摩擦量を各々測定した所、表１及び表２
のグラフのような良好な数値を得た。
接着剤を添加してその所望量を成型金型の中に入れると
同時に油を含浸させた発泡シートにより油をにしみ出さ
せながらあるいはノズルより注入する方法によって圧縮
しながら成型金型内のコルク混合物に油を浸透させて行
き、これを所望の厚さまで圧縮し、接着剤を硬化させれ
ば中心部まで油を含浸せしめかつ所望の形状のコルク摩
擦材を成型することができる、この方法によって油の含
浸量が０％、５％、１５％、２０％、２５％、６０％、
６５％、４５％、６０％のコルク摩擦材をそれぞれ作っ
て、摩擦係数、摩擦量を各々測定した所、表１及び表２
のグラフのような良好な数値を得た。
なお、油の含浸量が６０％以七の場合はそれ以１−はコ
ルク摩擦材内部で保有することが出来ず、油は外へ流出
してしまうため、実質１−は作製することは出来ない。
ルク摩擦材内部で保有することが出来ず、油は外へ流出
してしまうため、実質１−は作製することは出来ない。
表１の摩擦係数を見ても油による係数の低下はごく僅か
で、摩擦特性を損うことなく、かつ表２のように、油の
添加による摩耗喰は１５％含浸のものから大幅に減少し
その効果は顕著に表われている。
で、摩擦特性を損うことなく、かつ表２のように、油の
添加による摩耗喰は１５％含浸のものから大幅に減少し
その効果は顕著に表われている。
この様に本発明によればコルク粒間及び接着剤に含浸さ
れた泪１の作用に」：す、摩擦係数を損うことなく、摩
耗特性を大幅に向−Ｌぜしめ、コルク摩擦材の寿命を長
期に保つことが出来る１；に、油の分布がほぼ均一であ
るためブロックからの切断加工による工作で得られたコ
ルク摩擦材も、その効果は同等のものが得られ、従来方
法では？４ノられない秀れたコルク摩擦材の成型方法で
ある。
れた泪１の作用に」：す、摩擦係数を損うことなく、摩
耗特性を大幅に向−Ｌぜしめ、コルク摩擦材の寿命を長
期に保つことが出来る１；に、油の分布がほぼ均一であ
るためブロックからの切断加工による工作で得られたコ
ルク摩擦材も、その効果は同等のものが得られ、従来方
法では？４ノられない秀れたコルク摩擦材の成型方法で
ある。
表１は本発明のコルク摩擦材の摩擦係数を比較したグラ
フである。 表２は本発明のコルク摩擦材の摩耗量を比較したグラフ
である。 特許出願人 内山工業株式会社 ２、発明の名称 コルク摩擦材の成型方法 ６、補正をする者 事件との関係 特許出願人 の簡単な説明の欄、および図面。 の・・・・摩擦散を比較したグラフである。」発明の詳
細な説明の欄の最後に入れ第７頁とする０ 表２のグラフのような良好な数値を得た。 なお、油の含浸屓が６０％以」−の場合はそれ以］−は
コルク摩擦材内部て保有することが出来ず、油は夕１へ
流出して［２まうため、実質１４は作製することは出来
ない。 表１の摩擦係数を見ても油に」こる係数の低丁はごく僅
かで、摩擦特性を損うことなく、かつ表２のように、油
の添加による摩耗量は１５％含浸のものから大幅に減少
しその効果は顕著に表われている０ この様に本発明によればコルク粒間及び接着剤に含浸さ
れた油の作用により、摩擦係数を損うことなく、摩耗特
性を大幅に向」二ぜしめ、コルク摩擦材のが命を長期に
保つことが出来る］二に、油の分布がほぼ均一であるた
めブロックからの切断加工による工作で得られたコルク
摩擦材も、その効果は同等のものが得られ、従来方法で
は得られない秀れたコルク摩擦材の成型方法である。 油含浸量 油含浸量
フである。 表２は本発明のコルク摩擦材の摩耗量を比較したグラフ
である。 特許出願人 内山工業株式会社 ２、発明の名称 コルク摩擦材の成型方法 ６、補正をする者 事件との関係 特許出願人 の簡単な説明の欄、および図面。 の・・・・摩擦散を比較したグラフである。」発明の詳
細な説明の欄の最後に入れ第７頁とする０ 表２のグラフのような良好な数値を得た。 なお、油の含浸屓が６０％以」−の場合はそれ以］−は
コルク摩擦材内部て保有することが出来ず、油は夕１へ
流出して［２まうため、実質１４は作製することは出来
ない。 表１の摩擦係数を見ても油に」こる係数の低丁はごく僅
かで、摩擦特性を損うことなく、かつ表２のように、油
の添加による摩耗量は１５％含浸のものから大幅に減少
しその効果は顕著に表われている０ この様に本発明によればコルク粒間及び接着剤に含浸さ
れた油の作用により、摩擦係数を損うことなく、摩耗特
性を大幅に向」二ぜしめ、コルク摩擦材のが命を長期に
保つことが出来る］二に、油の分布がほぼ均一であるた
めブロックからの切断加工による工作で得られたコルク
摩擦材も、その効果は同等のものが得られ、従来方法で
は得られない秀れたコルク摩擦材の成型方法である。 油含浸量 油含浸量
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 コルク粒子を接着剤を介して一体に成型してなる
コルク摩擦材に油を含浸させたコルク摩擦材の成型方法
において、成型金型内にコルク粒と接着剤とを混合した
ものを投入するときに金型の上下、またはどちらか一方
に軟質ウレタンシート等の発泡シートにあらかじめ油を
含浸せしめたものを一緒に金型内に入れ、成型金型で圧
縮成型するとき該発泡シートより油をにじみ出させなが
ら、所望量の油をコルク粒間に供給し、圧縮固着せしめ
ると同時に油を含浸せしめることを特長としたコルク摩
擦材の成型方法。 ２、 コルク粒子を接着剤を介して一体に成型してなる
コルク摩擦材に油を含浸させたコルク摩擦材の成型方法
において、成型金型内にコルク粒と接着剤とを混合した
ものを投入するときに該成型金型の上下面、またはどち
らか一方に複数個設けたノズルより成型金型内に油を噴
霧、または注入しながら圧縮成型することを特長とした
コルク摩擦材の成型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13170982A JPS5920607A (ja) | 1982-07-27 | 1982-07-27 | コルク摩擦材の成型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13170982A JPS5920607A (ja) | 1982-07-27 | 1982-07-27 | コルク摩擦材の成型方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5920607A true JPS5920607A (ja) | 1984-02-02 |
| JPH0332442B2 JPH0332442B2 (ja) | 1991-05-13 |
Family
ID=15064359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13170982A Granted JPS5920607A (ja) | 1982-07-27 | 1982-07-27 | コルク摩擦材の成型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5920607A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5441312A (en) * | 1977-09-05 | 1979-04-02 | Uchiyama Mfg | Production of cork for clutch facing and brake shoe |
-
1982
- 1982-07-27 JP JP13170982A patent/JPS5920607A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5441312A (en) * | 1977-09-05 | 1979-04-02 | Uchiyama Mfg | Production of cork for clutch facing and brake shoe |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0332442B2 (ja) | 1991-05-13 |
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