JPS59210052A - N−フエニルグリシンアルカリ塩の精製方法 - Google Patents

N−フエニルグリシンアルカリ塩の精製方法

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JPS59210052A
JPS59210052A JP8177683A JP8177683A JPS59210052A JP S59210052 A JPS59210052 A JP S59210052A JP 8177683 A JP8177683 A JP 8177683A JP 8177683 A JP8177683 A JP 8177683A JP S59210052 A JPS59210052 A JP S59210052A
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JP
Japan
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phenylglycine
alkali
aqueous solution
aniline
salt
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Pending
Application number
JP8177683A
Other languages
English (en)
Inventor
Kimitoshi Kato
加藤 公敏
Hiroshi Aiga
相賀 宏
Tsunehiro Sakai
坂井 恒宏
Akira Hirayama
平山 彰
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsui Toatsu Chemicals Inc
Original Assignee
Mitsui Toatsu Chemicals Inc
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Publication date
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、N−フェニルグリシンアルカリ塩中に含有し
ているシアン化アルカリ塩の除去を目的とした精製方法
に関する。
N−フェニルグリシンアルカリ塩はインジコ染料、殺菌
剤、老化防止剤などの重要な中間体であり、その製造法
の一つとして、アニリンをホルムアルデヒド及び青酸と
反応させて、得ら汎たN−フェニルグリシンニトリルな
、アルカリの存在下加水分解して得る方法が知られてい
る。
即ち、アニリンを水の存在下ホルムアルデヒ1−及び青
酸とを80〜130”Qで、ホルムアルデヒドが反応混
合物中に遊離の形で存在しないように反応を行ない、得
ら汎た反応混合物を連続的にN−フェニルグリシンニト
リル1モル当り、水酸化アルカリ1〜13モル量の苛性
ソーダ溶液及び/又は苛性カリ溶液を用いて加水分解反
応を行い、通當水40〜60重量%程度を含有する粗N
−フェニルグリシンアルカリ塩が得られている。
このようにして得られた粗N−フェニルグリシンアルカ
リ塩は反応後蒸留、及び乾燥工程に付されるが、分離さ
れた精N−フェルグリシンアルカリ塩中避けられず、微
量ではあるが精N−フェニルグリシンアルカリ塩結晶に
含まれることになり、こflは例えば染料の製造時また
は排水処理上問題となる。
本発明は、情N−フェニルグリシンアルカリ塩結晶中に
含まれるシアン化アルカリ塩の含有量ン極力減少させる
ための方法であり、本発明方法を実施することにより、
シアン化アルカリ塩の含有量は約5PPm以二まで低減
させることが可能である。
本発明方法は、N−フェニルグリシンニトリルの加水分
解後生成したN−フェニルグリシンアルカリ塩水溶液中
に炭酸ガスを吹込み、溶存しているシアン化アルカリ塩
のシアノ基イオンを青酸ガスに転化して系外に排出し、
これを燃焼又は酸化分解などにより処理するものである
シアン化アルカリ塩な青酸ガス(シアン化水素ガス)と
して処理する方法は、メッキ工場のシアン化合物を含有
する廃水に煙道ガスを吹き込み青酸ガスにして揮散させ
る方法が知られている。しかし本発明の処理液のように
40〜60%水溶液として比較的高濃度に存在している
N−フェニルグリジンアルカリ塩のアルカリ水溶液中に
炭酸ガスで処理した場合は、N−カルボキシ−N−フェ
ニルグリシンガスによる処理方法は不適当と考えられて
いた。
また、炭酸ガス処理に代る例えば、シアン化合物処理方
法として通常知られている過酸化水床などの酸化剤によ
る処理方法では、N−フェニルグリシンアルカリ塩も酸
化分解され、品質純度が低下することがわかった。
本発明者らは鋭意検討の結果、N−フェニルグリシンア
ルカリ塩水溶液を炭酸ガスで比較的低温で処理した場合
、N−フェニルグリシンアルカリ塩の収率なほとんど低
下させることなく、完全に近い状態まで溶存シアン化ア
ルカリ塩を除去できることを見出し本発明に到達したも
のである。
即ち、本発明は水の存在下にアニリンとホルムアルデヒ
ド及び青酸と反応させて生成したN−フェニルグリシン
ニトリルを、ついで水酸化アルカリの存在下加水分解し
て得られたN−フェニルグリシンアルカリ塩水溶液中に
、好ましくは30〜70゛Cの温度に維持して炭酸ガス
を吹き込み、N−フェニルグリシンアルカリ塩水溶液中
に溶存しているシアン化アルカリ塩を青酸ガスに揮散さ
せ、ついで燃焼、酸化分解などにより無害にすることを
特徴とするN −フェニルグリシンアルカリ塩の精製方
法である0本発明は例えば以下のようにして実施できる
N−フェニルグリシンアルカリ塩の中間体ヘーフェニル
グリシンニトリルは、通常の方法である水の存在下に、
アニリンとホルムアルデヒド及び青酸と反応させて合成
される。ホルムアルデヒドは液体又はガスとして通常は
10へ50重量%の水溶液、好ましくは3−0〜40重
量%の水溶液を使用する。
青酸は、好ましくは液体で、あるいはカスまたは水溶液
でも使用できる。アニリンは有利にはそのままで又は含
水していても良い。
こわら三つの出発物質はそれぞ汎化学当量か、若干いず
れかの物質が過剰でも差し支えない。ホルムアルデヒド
1モルに対し、アニリン&ZO〜05モル過剰、好まし
くは0〜0.05モル過剰、また青酸の0〜01モルの
過剰(100%計算)で反応させることができる。
反応は一般に80〜130℃、好ましくは80へ90℃
の温度で、常圧下、連続又は非連続で行わわる。水は好
ましくはホルムアルデヒド水溶液及び/又はアニリン水
溶液の形で用いられ、反応に際しても水が生ずる。水は
ホルムアルデヒドに対して、合計で一へ10モル、好ま
しくは4〜8モルの量で用いら■る。反応時間は0.5
〜5時間、好ましくは15〜3時間範囲でアニリン中に
、青酸及びホルムアルデヒドを滴下、熟成させて前段反
応を完結させる。
次いで中間体フェニルグリシンニトリルの反応混合物は
分離することなくアニリンの不在下又は存在下、水酸化
アルカリで加水分解して、フェニルグリシンアルカリ塩
にする。
力n水分解工程においては、好ましい態様としては副生
成物を抑制するためにアニリンを添加して行う。
アニリンの存在下で加水分解する時はアニリンは加水分
解の開始時に、フェニルグリシンニトリルの1モル添加
される。加水分解時の水は、フェニルグリシンニトリル
の反応混合物中の水、反応に際して生成する水、場合に
よっては加水分解前に添加する水及び水酸化アルカリ水
溶液と共に添加される水を包含する全部の水を合計して
N−フェニルグリシンニトリルに対し、8〜13モル比
用いたほうがよい。
加水分解は通常は50〜150℃特に55〜100℃で
、常圧又は加圧下に非連続的に又は連続して2〜10時
間特に4〜6時間行わわる。水酸化アルカリ水溶液とし
ては、好ましくは水酸化ナトリウム溶液、又は水酸化カ
リウム溶液、又はそわらの溶液の混合物が用いろわる。
N−フェニルグリシンニトリル1モルに対し、水酸化ア
ルカリが1〜1.1モル、好ましくは1,01〜1.0
3モル用いられる。
加水分解終了後、系中に存在するアニリンは水に不溶の
不活性な有機溶媒を用いて抽出回収できるが、好ましく
は水と共に共沸蒸留回収する。抽出溶媒としてはドルオ
ール、ペンゾール、エチルベンゾ−ルキシロールなどの
芳香族炭化水素、あるいは脂肪族又は脂環族炭化水素と
してヘプタン、シクロヘキサンなどを使用する。常圧又
は減圧下でアニリンを水と共に共沸留去させ、凝縮した
アニリン−水は分液器でわけアニリン、及び水は、それ
ぞれの反応工程に再使用する。
このようにして得られたN−フェニルグリシンアルカリ
塩の水溶液は、好ましくは30〜70℃、さデo  l
f。
らに好ましくは鰐な〜11部に維持され炭酸ガスを常圧
又は加圧で吹き込まれ、こむによりN−フェニルグリシ
ンアルカリ塩の水溶液中に溶存しているシアン化アルカ
リ塩は青酸ガスとなり炭酸ガスとともな揮散され、ダク
トより排出される。ついで燃却炉又ハ酸化処理工程に付
して無害化する。
炭酸ガス吹き込み処理工程においては、N−フェニルグ
リシンアルカリ塩水溶液の温度を、少なくとも青酸の沸
点26”C以上に維持して処理する必要があるが、70
’Q以上の高温で処理すわば副生成物が増加し、目的物
の収率がその分だけ低下するので好ましくない。また炭
酸ガス吹き込みによる処理槽は常圧または減圧下、バブ
リングさせてもよく、加圧下に吹き込んで青酸への転化
反応を終了後減圧して)!l’Mガスを放出させてもよ
い。
シアン除去後、N−フェニルグリシンアルカリ塩は常法
、たとλは蒸発濃縮−乾燥することにより単離される。
以下実施例を示すが、実施例中の部は重量部を示す0 実施例1 攪拌器付密閉反応器中で85′Cに保ったアニリン18
62部、18重量%ホルムアルデヒド水溶液333.3
部と液状青酸59.4部を徐々に60分かけて添加した
。添加後さらに60分保温後、N−フェニルグリシンニ
トリル合成を終了した。
混合物は60 ’Qに冷却して、一部過剰青酸は反応器
内に窒素を通気させて除去した。ついで反応混合物にア
ニリンLふ部を添加し、50重量%芳性カリ水溶液23
1部を60℃に保って60分以内に添加し、60℃に6
0分加熱保温した。さらに温度を1時間内に100 ’
Cまで昇温させ100”Cで120分加熱保温して加水
分解を終了し、過剰アニリンはI−bo /アニリン共
沸混合物として糸外に留去させた。
このようにしてアニリン回収後得ら汎に76−1部のシ
アン化カリウム700 ppm溶存しているN−フェニ
ルグリジンカリウム塩水溶液(N−フェニルグリシンカ
リウム塩478%、収率961%、対ポルI!ll−0 マリンノに、−℃に保ちながら、水溶液中のシアン化カ
リウムが5 PPmに低下するまで炭酸ガスを約201
J / Hr、  7時間通気させた。生成した青酸ガ
スは逐次炭酸ガス及び若干の水分?同伴して排気ダクト
より排出さ粗撚焼炉に導入された。
炭酸ガス処理後、755部のN−フェニルグリシンカリ
ウム塩水溶液が得られ、水溶液中のN−フェニルグリシ
ンカリウム含有率は481%(収率95.9%、対ホル
マリンンであり、炭酸ガス処理による目的生成物への影
響は殆んどなかった。
実施例2 実施例1と同じ反応器を用いて85°Cに保ったアニリ
ン186.2部に33%ホルムアルデヒド水溶液181
.8部と27%青酸水溶′g!L220部を徐々に60
分かけて添加した。添加後さらに同温度で60分保温後
N+フェニルグリシンニトリル合成を終了した。
混合物は60℃に冷却して、一部過剰青酸は反応器内に
窒素を通気させて揮散させた。ついで反応器P 合物にアニリン#噂部を添710 L、50重量%芳性
カリ水溶液231部を60″Cに保って60分以内に添
加し、同温で60分加熱保温した。さらに温度を1時間
以内に100’(!まで昇温させ、100−Cで・12
0分加熱保温し、加水分解を終了した。また過剰アニリ
ンは実施例1と同様H,0/アニリン共沸混合物として
留去させた。
この−ようにして得られた750部の、シアン化カリウ
ム11 (10PPmが溶存しているN−フェニルグリ
シンカリウム塩水溶液(N−フェニルグリシンカリウム
塩47.5%、収率941%、対ホルマリン〕に、30
℃に保って水溶液中のシアン化カリウムが5PProに
低下するまで炭酸ガスを約15 !J /Hr。
10時間通気させ、排気ダクトからの排気ガスはさらし
液で酸化分解処理した。
炭酸ガス処理後、742部のN−フェニルグリシンカル
ム塩水溶液が得られ、水溶液中のN−フェニルグリシン
カリウム含有率は47.8%(収率937%、対ホルマ
リン)であった。
特許出願人  三井東圧化学株式会社

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 1 水の存在下にアニリンとホルムアルデヒド及び青酸
    と反応させて生成したN−フェニルグリシンニトリルを
    、ついで水酸化アルカリの存在下加水分解して得られた
    N−フェニルグリシンアルカリ塩を含む水溶液中に、炭
    酸ガスを吹き込み、N −フェニルグリシンアルカリ塩
    水溶液中に溶存しているシアン化アルカリ塩を、青酸ガ
    スにして除去することを特徴とする、N−フェニルグリ
    シンアルカリ塩の精製方法。 2 N−フェニルグリシンアルカリ塩水溶液中への炭酸
    ガス吹き込み、及び青酸の除去を30〜70°Cで行う
    、特許請求の範囲第1項記載の方法。
JP8177683A 1983-05-12 1983-05-12 N−フエニルグリシンアルカリ塩の精製方法 Pending JPS59210052A (ja)

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JP8177683A JPS59210052A (ja) 1983-05-12 1983-05-12 N−フエニルグリシンアルカリ塩の精製方法

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JP8177683A Pending JPS59210052A (ja) 1983-05-12 1983-05-12 N−フエニルグリシンアルカリ塩の精製方法

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1057996C (zh) * 1997-04-23 2000-11-01 李明威 N-苯氨基乙酸盐制造工艺

Cited By (1)

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